什么是可靠性为中心的维修RCM
什么是可靠性为中心的维修RCM
什么是可靠性为中心的维修RCM？以可靠性为中心的维修管理（英文为Reliability Centered Maintenance，简称RCM），属于第三代维修管理的最具有代表性的模式。
这一设备管理模式强调以设备的可靠性、设备故障后果，作为制定维修策略的主要依据。
按照以可靠性为中心的维修管理模式，首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。
另外，在制定维修策略时，自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。
也就是说，以可靠性为中心的维修管理，是综合了故障后果和故障模式的有关信息，以运行经济性为出发点的维修管理模式。
下面介绍一下这一维修体系的基本要点。
1．关于故障后果的评价以可靠性为中心的维修管理，对设备故障后果进行结构性评价。
这种评价是以下面的顺序来排列其重要程度的。
1）潜在故障问题。
目前对设备无直接影响，而故障一旦发生则后果严重。
2）安全故障问题。
故障一旦发生，会造成人身或生命安全。
3）运行故障问题。
故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用。
4）非运行故障问题。
此故障一般不影响生产运行，但影响修理费用。
按照以可靠性为中心的维修管理策略，如果设备故障后果严重，则应采用预防维修。
否则除日常维护和润滑外，不必进行预防维修。
在评价故障后果以便制定维修策略时，每个设备的所有功能和故障模式都应加以考虑，并进行分析，制定出每一设备的维修方针。
其故障后果与维修策略关系如表1所示。
表1 故障后果与维修策略的选择2．对于故障特性的研究预防维修是根据设备故障特征曲线或浴盆曲线，在设备进入耗损故障期之前安排进行的维修活动。
当今的设备比以往要复杂得多，而且故障模式也有了新的变化。
美国民航在过去30年间，作了大量关于设备可靠性的研究，发现在设备从使用到淘汰（包括无形磨损造成的设备报废），其故障特征曲线呈六种不同形状，如图1所示。
从图中可以看出，模式B 开始为恒定或逐渐略增的故障率，最后进入耗损期；模式C 显示了缓慢增长的故障率，但没有明显的耗损故障期；模式D 显示了新设备刚出厂时的低故障率现象，很快增长为一个恒定的故障率；模式E 在整个寿命周期都保持恒定的故障率；模式F 在开始时有较高的初期故障率，很快降低为恒定或增长极为缓慢的故障率。
rcm校准方法
rcm校准方法
RCM（Reliability Centered Maintenance，以可靠性为中心的维护）校准方法是一种以保持设备固有可靠性和安全性为目标的预防性维护过程或方法。
主要步骤包括：
确定设备的功能需求：明确设备的主要功能和性能要求。
制定失效模式和失效后果：分析设备可能出现的各种故障模式及其对设备运行的影响。
评估失效风险：根据失效模式的可能性和后果严重性，评估各失效模式的风险等级。
确定维护策略：基于风险评估的结果，选择合适的维护策略，如定期检修、校准、保养等。
实施维护计划：按照确定的维护策略执行具体的维护活动，以确保设备的正常运行和性能稳定。
在进行RCM校准时，可能需要使用特定的软件或工具来辅助完成上述步骤。
例如，在实验室设备如Cobas 8000 C701中，用户可能需要选择RCM定标模式来进行多点校准，以便在添加试剂后通过重新输入参数值来重新绘制校准曲线，从而减少校准次数并节约成本。
然而，如果仪器不认可所选的RCM模式，可能需要检查操作步骤是否正确，或者考虑使用其他定标模式，如Spline 模式。
需要注意的是，RCM是一个高度定制化的过程，需要针对每项资产的用途、关键组件部件以及对易用性的独特威胁，制定一套独特的方法。
因此，在实施RCM校准方法时，应考虑到具体设备的特点和需求，以确保校准活动的有效性和准确性。
什么是RCM概述
什么是RCM概述以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。
它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。
RCM理论的研究，60年代末起源于美国航空界，首次应用RC M制定维修大纲的是波音747飞机。
美国航空界应用RCM制订飞机维修大纲的指导性文件从1968年的MSG-1 到1993年的MSG-3多次修订，前后共有5个版本。
70年代后期RCM引起美国军方的重视，进行了大量的理论与应用研究。
到80年代中期，美国陆、海、空三军分别颁布了其应用RCM的标准。
例如：1985年2月美空军颁布的MIL-STD-1843，1985年7月美陆军颁布的AMC P750—2，1986年1月美海军颁布的MIL—STD—2173等都是关于RC M应用的指导性标准或文件。
美国国防部指令和后勤保障分析标准中，也明确把RC M分析作为要求的计划预防性维修大纲的方法。
目前美军几乎所有重要的军事装备（包括现役与新研装备）的预防性维修大纲都是应用RCM方法制订的。
1991年英国Alad on维修咨询有限公司的创始人J ohn Moubra y 在多年实践R CM的基础上出版了系统阐述RC M 的专著《以可靠性为中心的维修》，由于这本专著与以往的R CM标准、文件有较大区别，John Moubra y又把这本书称为《RCMⅡ》。
97年《RCMⅡ》第二版出版发行。
一、以可靠性为中心的维修的基本内容维修是以可靠性为中心，本身就十分明白告诉我们。
可靠性维修为中心(RCM)管理
设备主动性维修、预先维修与以可靠性为中心的维修RCM管理1 引言“以可靠性为中心的维修”译自英文“Reliability Centered Maintenance”，简称“RCM”，它是国内外维修行业已经非常熟悉的一个用词，是受到世界各国普遍承认的科学的维修理论。
在发达国家，RCM的推广应用已经取得了显著成效，并且还在继续扩展。
主动性维修或主动维修，源于Proactive Maintenance （缩写为Promaint或PaM，也可译为“预先维修”），从上世纪90年代开始，在西方国家逐渐发展和应用。
2002年欧洲维修联盟（EFNMS）第16次会议曾将Promaint 作为会议主题。
但是“主动性维修”到底是什么，各国是“仁者见仁，智者见智”，存在不同的理解，就是在Promaint发源地，对其概念、原理和具体技术也有着截然不同的观点。
本文将在分析有代表性的两种主动性维修观点的基础上，研究如何应用主动性维修，丰富和完善现有的RCM理论和方法。
2 两种不同的“主动性维修”（PaM）2.1 狭义的“主动性维修”1992年美国资深的液压系统设计专家E.C.Fitch，在其著作《Proactive Maintenance for Mechanical Systems》[1]中详细论述了Proactive Maintenance的概念、原理和技术。
这种维修在理论和实践上有其重要的意义，它提出了“故障根源”（Boot Causes of Failure）的概念，给出了故障根源的种类（材料变形、超常液体污染、液体泄漏、液体化学不稳定、液体物理不稳定、液体气蚀、液体温度不稳定、严重的磨损状况等），认为通过对可能引起设备产生故障的“故障根源”进行系统化的识别，在系统的性能和材料退化之前采取措施进行维修，可以有效地减少系统的整体维修需求，延长系统的使用寿命。
Fitch的“主动性维修”认为，在实际的维修工作中不但要重视零部件的损伤，还应重视相关介质（如油液等）的“条件性故障”。
以可靠性为中心的维修RCM简介
故障 设备不能实现预定功能的状态
功能故障
明显功能故障
潜在故障
隐蔽功能故障
故障后果：
安全性和环境后果：人员伤亡与环境污染
隐蔽性故障后果： 暂无直接影响，导致严重的多重故障后果
使用性后果：
影响生产(产量、质量、销售服务与运行费用)
非使用性后果： 只影响直接经济费用，不影响安全
处理原则：
功能丧失与安全性环境性后果→必须预防维修，否则改变设计或流程
国内 1979年 民航与空军引进了RCM
1992年 GJB “装备预防性维修大纲的制订要求与方法” 近年来 电力系统(北仑港、外高桥、大亚湾)、工程机械
RCM 的社会基础
1970年 “美国职业安全与健康法”
1974年 “健康安全法”
安全的工作环境(社会承受能力脆弱)
一系列标准规范
严重的失效事故，管理人员受到严惩
Y
O1. 对有使用性后果 的故障的状态监测工 作是否技术可行？
状态监测＜－Y
状态维修
N
O2. 定期计划维修工 作是否技术可行的？
定期计划维修
＜－Y
N
S3. 用于避免或降低 故障率的定期报废工 作是否适用有效？
定期报废＜－Y N
S4. 各种预防维修的 组合工作是否适用有 效？
O3. 用于避免或降低 故障率的定期报废工 作是否适用有效？ 定期报废＜－Y N
检测法： 振动检测 油液分析
安全与经济性的统一 计算机技术应用 该修必修
红外检测
声发射或
超声波检
图1 潜在故障的P-F间隔示意
测
A－故障开始发生点 P－能检测到的潜在故障点 F－功能故障发生点
需要时随时修
全员生产维修(TPM)(日本)
rcm法规
rcm法规
RCM法规是一种管理控制方法，用于评估和管理设备的可靠
性和安全性。
RCM是Reliability-Centered Maintenance的缩写，意思是可靠性中心维护。
RCM法规的核心是通过分析设备的功能、故障模式、故障后
果和维修成本等信息，确定最合适的维护策略。
RCM法规通
常涉及以下步骤：
1. 确定设备的功能和关键性能指标，以及维护目标。
2. 分析设备的故障模式和可能的故障原因。
3. 评估故障对设备功能和维护目标的影响，确定故障后果的重要性。
4. 制定维护策略，包括预防性维护、修复性维护、条件维护等。
5. 确定维护任务的频率和内容，制定维护计划。
6. 监控维护过程，改进维护策略和计划。
RCM法规的目标是在最小化维修成本的同时，最大限度地保
障设备的可靠性和安全性。
它可以应用于各种工业设备和系统，包括航空、能源、交通、制造等领域。
虽然RCM法规是一种相对成熟的方法，但在实际应用中仍然
需要根据具体情况进行调整和优化。
例如，根据设备的运行环境、可靠性要求和维修资源的限制，可以进行定制化的RCM 实施方案。
同时，随着技术的不断发展，新的工具和方法也可以用于支持RCM法规的实施，如故障诊断系统、健康管理技术等。
RCM系统方案
RCM系统方案引言：RCM系统，即可靠性中心维护系统（Reliability Centered Maintenance System）是一种用于提高设备可靠性和降低维护成本的有效方法。
在本文中，我们将介绍RCM系统的核心原则和步骤，并提供一个全面的RCM系统方案，以帮助您更好地管理和维护设备。
一、RCM系统的核心原则RCM系统遵循以下核心原则，以确保设备可靠性和维护效益的最大化。
1. 定义设备功能：准确理解和定义设备的功能，明确设备的使用环境和工作要求。
2. 识别功能故障模式：通过对设备进行全面的功能故障模式分析，确定可能的故障模式和失效原因。
3. 选择适当的维护策略：根据设备的功能和故障模式，选择合适的维护策略，例如预防性维护、修复维护、条件维护等。
4. 制定维护计划：根据维护策略和维护要求，制定维护计划，明确维护频率、维护活动和所需资源。
5. 更新维护计划：定期评估维护计划的有效性，根据实际情况进行调整和优化。
二、RCM系统步骤实施RCM系统需要经过以下几个步骤，确保维护策略的科学性和可行性。
1. 团队组建：组建一个由设备操作员、维护专家和工程师组成的多学科团队，以保证各方面因素的充分考虑。
2. 设备功能分析：详细了解设备的功能和工作要求，并对其功能故障模式进行全面分析。
3. 故障模式评估：对可能的故障模式进行评估，确定是否会对设备功能产生重大影响。
4. 维护策略选择：根据故障模式的重要性和影响程度，选择合适的维护策略。
5. 维护计划编制：制定维护计划，明确维护活动、频率和所需资源，确保维护活动按时进行。
6. 维护计划执行：按照制定的维护计划进行维护活动，并记录相关数据和结果。
7. 维护计划评估和优化：定期评估维护计划的有效性，根据实际情况进行调整和优化。
三、RCM系统方案示例以下是一个针对电力传输设备的RCM系统方案示例：设备：变压器功能：将电力从一种电压等级变换为另一种电压等级。
步骤一：设备功能分析根据变压器的设计规格和工作要求，确定其功能是电力的传输和变压。
RCM总结
RCM培训学习总结以可靠性为中心的维修（Reliability Centered Maintenance简称“RCM”）是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修需求的一种系统工程方法，也是发达国家军队及工业部门制定军用装备和设备预防性维修大纲、优化维修制度的首选方法。
美军通过在80年代推行“以可靠性为中心的维修”(RCM)维修改革，使其装备保持了较高的完好率。
美军所作的工作在1991年的海湾战争、1999年科索沃战争和2003年的伊拉克战争中得到了回报。
英国、日本等国家通过应用RCM分析技术为其设备制定维修策略，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。
实践证明：如果RCM被正确运用到现行的维修装（设）备中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。
一、RCM作为一种分析方法，它表现出来的优势引起了各国的高度重视，这些国家普遍开展了RCM的应用研究。
本文对RCM当前在国内外的应用情况进行了研究，对相关问题进行了探讨。
RCM在国外的推广应用与维修改革二、RCM在我国的应用现状与前景80年代中后期，我国军事科研部门开始跟踪研究RCM理论和应用。
1992年国防科工委颁布了由军械工程学院为主编单位编制的我国第一部RCM国家军用标准GJB1378《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，该标准在海军、空军及二炮部队主战装备上的应用取得了显著的军事、经济效益，促进了现役装备维修改革和新装备形成战斗能力。
空军对某型飞机采用RCM后，改革了维修规程，取消了50h的定检规定，寿命由350h延长到800h以上。
由于技术、管理和认识上的原因，RCM在通用装备上的推广应用一直处于研究与探索阶段，还没有做真正意义上的应用工作，还没有取得应有的效益。
为适用新时期军事斗争形式，加快武器雷达装备维修改革的步伐，总装备部通用装备保障部武器雷达局决定自2002年起利用三年时间，对各类主战武器雷达装备全面实施RCM分析，形成基于具体装备的预防性维修大纲。
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什么是可靠性为中心的维修RCM？
以可靠性为中心的维修管理（英文为Reliability Centered Maintenance，简称RCM），属于第三代维修管理的最具有代表性的模式。
这一设备管理模式强调以设备的可靠性、设备故障后果，作为制定维修策略的主要依据。
按照以可靠性为中心的维修管理模式，首先应对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的维修策略。
另外，在制定维修策略时，自觉地以故障模式的最新探索成果作为依据。
也就是说，以可靠性为中心的维修管理，是综合了故障后果和故障模式的有关信息，以运行经济性为出发点的维修管理模式。
下面介绍一下这一维修体系的基本要点。
1．关于故障后果的评价
以可靠性为中心的维修管理，对设备故障后果进行结构性评价。
这种评价是以下面的顺序来排列其重要程度的。
1）潜在故障问题。
目前对设备无直接影响，而故障一旦发生则后果严重。
2）安全故障问题。
故障一旦发生，会造成人身或生命安全。
3）运行故障问题。
故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用。
4）非运行故障问题。
此故障一般不影响生产运行，但影响修理费用。
按照以可靠性为中心的维修管理策略，如果设备故障后果严重，则应采用预防维修。
否则除日常维护和润滑外，不必进行预防维修。
在评价故障后果以便制定维修策略时，每个设备的所有功能和故障模式都应加以考虑，并进行分析，制定出每一设备的维修方针。
其故障后果与维修策略关系如表1所示。
表1 故障后果与维修策略的选择
2．对于故障特性的研究
预防维修是根据设备故障特征曲线或浴盆曲线，在设备进入耗损故障期之前安排进行的维修活动。
当今的设备比以往要复杂得多，而且故障模式也有了新的变化。
美国民航在过去30年间，作了大量关于设备可靠性的研究，发现在设备从使用到淘汰（包括无形磨损造成的设备报废），其故障特征曲线呈六种不同形状，如图1所示。
从图中可以看出，模式B开始为恒定或逐渐略增的故障率，最后进入耗损期；模式C 显示了缓慢增长的故障率，但没有明显的耗损故障期；模式D显示了新设备刚出厂时的低故障率现象，很快增长为一个恒定的故障率；模式E在整个寿命周期都保持恒定的故障率；模式F在开始时有较高的初期故障率，很快降低为恒定或增长极为缓慢的故障率。
研究表明，模式A，B，C，D，E，F的发生概率分别为4%，2%，5%，7%，14%和68%。
显然，在设备越来越复杂的情况下，更多的设备遵循E和F所代表的模式。
这一研究表明，原来认为设备使用时间越长磨损越严重，而且会使故障率迅速上升，这样一种观点不一定正确。
对于某种故障模式起主导作用的设备，故障率可能与使用时间长短有关。
而对于大多数设备而言，使用时间长短对于设备可靠性的影响不大。
也就是说，经常修理设备或定期大修，不一
定会防止故障发生，反之可能将初期的高故障率引入稳定的系统之中，增加设备总故障率。
图1不同的故障特征曲线
根据上面的认识，设备的定期大修只有在故障后果严重且无法准确预测的情况下才必要。
有条件则尽可能采取预测维修，一般情况下则可采用日常维护保养及润滑等措施。
3. 对于潜在性故障和功能性故障的研究
所谓的潜在性故障，指故障发生前的一些预兆，是可以识别的物理态，它表明一种可能的故障即将发生。
功能性故障是指设备已丧失了某种规定功能。
预防维修是在设备进入潜在故障期，但尚未发展成功能故障时进行的维修活动。
我们称设备从潜在故障到功能故障的间隔期为P-F间隔，如图2所示。
图中P点表示设备性能已开始劣化并进入潜在故障期。
这一时期在设备上具体表现为裂纹、振动、噪声、炉体表面的过热点、轮胎的磨损等。
F点表面设备已丧失规定功能，即已发展为功能故障。
各种设备和不同的P-F间隔期差别很大，有的仅是几微秒，有的长达几十年。
较长的P-F间隔期，使我们有更多的时间作预防维修。
在我们作维修计划时，就应把这种关于潜在故障起始时间的测量，作为选择预防维修时间的依据。
图2故障的P-F间隔
4．维修策略
以可靠性为中心的维修管理的最大特点，是以后果评价作为维修方法选择的依据。
其要点是：
1）对潜在故障使用强制性的预防维修。
通过在线或周期性的故障检查来寻找故障。
2）对危害安全的故障使用强制性的预防维修方法。
如果没有可以使故障灾害降低的维修方法，则应考虑设备或部件的重新设计。
3）运行和非运行的经济性故障，则根据经济合理性来决策到底使用何种维修方式。
4）对于那些找不到可行的预防维修方法所能解决的问题，可以采用技术改造、重新设计和改装的方式解决。
5．故障诊断和维修策略的应用
以可靠性为中心的维修管理所使用的故障检测方法主要为：
1）状态监测技术。
现在大约有包括振动监测和油液分析在内的150～200种监测技术。
2）根据产品质量变化来诊断设备故障的技术。
3）设备性能监测技术。
4）人的感觉检查，即凭视、听、触、嗅来检查设备状态变化。
以可靠性为中心的维修管理的维修策略包括：
1）视情维修。
通过以上检查诊断技术的运用，决定对设备的预防维修，再结合定期维修和定期报废更换维修方法。
2）预防维修。
定期维修或检查后安排的维修方法，作为视情维修方法的补充。
3）事后维修。
在不重要的设备上仍可采用。
以可靠性为中心的维修管理还注重评估各种维修方法的可用性和有效性。
所谓可用，就是此方法在技术上是否行得通。
有效则是评估每种方法使用后的结果。
结果有效，还应对使用和不使用这种方法的总费用进行对比。
6．维修资源的合理调配
以可靠性为中心的维修管理，主张尽可能有效地利用人力、材料等维修资源。
综观当代工业发展趋势，企业维修费用不断增长，作为“机器看管者”的操作工人不能得到充分的发挥。
当前，企业设备维修的承担者可以有三种选择：
1）外部承包者。
外部承包者在集中高水平维修力量、维修工具等方面有一定优势。
他们可以承担的工作有：分散的设备，加交通、起重工具；超出正常工作量的停产大修；费用便宜的工作，如管道、油漆工作等；专门设备如空调、计算机等；复杂设备的长期疑难问题，可由生产厂或其代理人协助解决。
2）多技能操作者。
设备自动化程度的提高，使操作工人成为机器的看管者。
为了充分发挥这些工人的作用，不少企业开始注意把操作与维修结合起来，并交给一个人来完成。
这些人也就是我们说的多技能操作者。
他们也就是掌握了维修技能的生产操作工。
也是“全员生产维修”的主力军。
3）企业内部的维修部门。
在相当一段时间内，企业内部的维修部门还应保留。
他们承担着企业内相当一部分的维修任务。
7. 强调工人和管理人员的培训
因为以可靠性为中心的维修管理，要求操作者具备维修技能，如电气、电子知识，机械知识，气动，液压及传感技术等。
管理人员应具备根据故障后果评价和选择维修策略的水平。
同时还要求管理者对于维修计划、派工单、工时估计、工作分配计划、预算和费用控制及领
导和启发艺术均达到一定水平。
因此，企业要经常性地对工人和管理人员进行培训，使他们适应现代企业的发展。
8．以可靠性为中心的维修管理的实施
以可靠性为中心的维修管理，可以在一年之内完成对人员的培训和实践练习。
可以分三个阶段进行：
1）第一阶段利用以可靠性为中心的维修管理的思想和技术，评价故障后果和选择预防性措施。
这个阶段结束后，将形成一个全厂设备维修需求的全面总结或计划系统，这一计划应该使总维修工作量显著减少。
2）第二阶段利用第一阶段的结果，制定劳力和备件管理政策，视实际情况对现有管理状况加以调整。
3）第三阶段设计各种系统和执行程序，以保证第一阶段和第二阶段计划顺利进行。
9. 逻辑决断分析
以可靠性为中心维修的核心是根据RCM原理所进行的关于维修策略的逻辑决断分析。
首先需要判断故障后果是否严重，对于不严重的后果，非预防形式的事后处理可以最大限度延长设备的有效使用时间。
图4 简单形式的RCM逻辑决断图
如果故障后果严重，即故障对于安全、环境、职业健康和生产损失的影响严重，则再看定期预防维修、非定期的状态维修以及隐患检测是否技术可行，如果技术不可行，则只能通过改进设计加以解决；如果技术可行，再进一步看预防维修从经济上分析是否合理，如果经济上不如做改善或者事后处理，则不必采取所推荐的策略。
如果经济上是合算的，则才采取预防维修策略。
RCM的逻辑决断图多而复杂，但纵观各类RCM逻辑决断图，其本质不外乎我们总结出的如下简单形式的RCM逻辑决断图，见图4。
图中隐患检测包括两种情况，一种是设备某种功能平时是工作的，但我们很难知道题目是否工作，例如烟火传感报警装置，平时是工作的，但我们并不知道是否正常，需要通过某些方法检测出其是否工作；另外一种是平时不工作，但需要其工作时却不能保证其是否工作。
例如灭火的自动喷淋装置或者设备的备用泵，平时不工作，但真正需要其工作又不知能否发挥作用。
这也需要有检测手段和方法将其隐蔽故障检测出来。