10000煤制氢[1]
煤制氢工艺
煤制氢工艺煤制氢工艺是一种利用煤炭、天然气等烃类化合物，在高温下加气化剂反应，制造氢气的工艺。
由于煤炭是一种主要的能源资源，其对世界经济和能源安全起着重要的作用，因此煤制氢技术被广泛应用。
下面详细介绍煤制氢工艺。
1.煤制氢技术原理煤制氢技术是一种从煤中提取氢气的技术，它与传统的天然气制氢、压水制氢等技术相比，具有独特的优点。
煤制氢技术利用高温下气体与煤反应产生气体化学反应，使煤中的烃类化合物分解，形成大量的气体，并且将氢和一些其他气体分离。
具体来说，煤制氢技术主要包括两个步骤：气化和氢气分离。
气化是指将煤和气化剂在高温下反应产生气体，而氢气分离则是将反应产生的气体进行分离和提纯，用于制造氢气。
（1）气化煤制氢工艺的气化过程主要包括干式气化、湿式气化和高效重油气化等几种方式。
干式气化是指在没有水的情况下，用氧气或气化剂与煤反应，生成氢气和一些其他气体。
湿式气化是指在水蒸气的存在下，将煤气化为氢气和一些其他气体。
高效重油气化是指将重油和煤混合在一起，经过一系列的反应产生气体。
（2）分离和提纯在气化过程中，煤和气化剂的反应产生了各种气体，其中包括氢气、一氧化碳、二氧化碳、氮气等。
在煤制氢工艺中，需要将这些气体分离出来，然后进行提纯，使其可以直接用于制造氢气。
具体来说，分离和提纯主要包括焦化和升华法。
焦化是指将气化产物通过可控火焰燃烧，将其分离成不同的气体，然后进行纯度升华。
升华法是指将气化产物在高温下升华，使其分离成不同的气体，然后进行纯度升华。
3.煤制氢工艺的应用前景随着全球的经济和能源需求的增长，化石燃料的使用量也在不断增加。
而煤炭作为主要的化石燃料之一，其开采和利用对全球经济和能源安全起着重要的作用。
煤制氢技术是一种非常有前途的技术，可以利用煤炭资源生产大量氢气，为能源产业的发展提供新的方向。
目前，全球煤制氢技术正在不断发展，国内外的一些大型公司也开始研发煤制氢产品。
在未来，随着煤制氢技术的不断发展和成熟，其应用范围也将越来越广泛，煤炭资源的利用率也会大大提高。
煤气化制氢技术发展面临问题与对策建议
煤气化制氢技术发展面临问题与对策建议煤气化制氢技术是一种将煤炭等碳质资源转化为氢气的高效能途径，对于实现清洁能源转型和减少温室气体排放具有重要意义。
然而，该技术在发展过程中面临着一些问题。
本文将重点探讨这些问题，并提出相关对策建议。
问题一：碳排放由于煤气化过程中碳的氧化生成了二氧化碳，该技术存在一定的碳排放问题。
如何有效减少碳排放，降低对环境的不良影响是当前亟待解决的问题。
对策建议一：碳捕获与储存技术引入碳捕获与储存技术可以有效地降低煤气化制氢过程中的碳排放量。
通过捕获二氧化碳并将其安全储存或利用，可以实现碳的闭环循环利用，减少对大气的排放。
对策建议二：开发新型煤气化反应剂研发新型煤气化反应剂，选择具有高效反应速率和选择性的催化剂，可以在一定程度上提高产氢效率并减少副产物的生成，从而减少碳排放。
问题二：能源消耗煤气化制氢过程需要大量的热能供应，这增加了能源的消耗，对可持续发展带来了一定的挑战。
如何降低能源消耗，提高制氢过程的能源利用效率是当前亟待解决的问题。
对策建议一：能源配置优化通过对能源配置的优化，合理选择能源供应方式和热能利用技术，可以降低能源消耗并提高能源利用效率。
例如，利用余热发电、充分利用内燃机烟气中的热量等方式，实现能源的高效利用。
对策建议二：技术改进与创新开展煤气化制氢技术的改进与创新，设计节能的反应器结构、优化工艺流程，并结合先进的控制技术，实现对制氢过程的精细调控，降低能源消耗。
问题三：产物处理煤气化制氢过程中产生的副产物，如一氧化碳、硫化物等会对环境和设备造成一定程度的污染和腐蚀，给后续的产物处理带来了一定的困难。
如何处理和利用这些副产物是当前亟待解决的问题。
对策建议一：副产物资源化利用优化煤气化制氢过程中的工艺参数以及产品分离纯化技术，实现对副产物的高效分离和回收利用。
例如，利用一氧化碳进行合成气的催化转化，将硫化物转化为有用的化学品等。
对策建议二：改善产物处理技术开发和改进高效、环保的产物处理技术，如将含硫废气进行脱硫处理，减少对设备的腐蚀和对环境的污染。
煤制氢工艺原理
煤制氢工艺原理
氢气是一种极其重要而又稀缺的能源，被广泛用于各个领域。
在有限的自然资源的情况下，如何以更为可持续的方式生产氢气，以满足社会对氢气的日益增长的需求，是当今能源工业的主要课题。
近年来，煤制氢技术受到了越来越多的关注，它不仅可以满足社会对氢气的需求，而且具有较低的成本、较高的氢气得率和可再生性等优点，成为了能源工业发展的新热点。
煤制氢是一种以煤为原料，通过化学反应将碳形成氢气的工艺，其主要包括4个步骤：煤给料、气化反应、过滤及蒸汽改质等。
1、煤给料：给料是煤制氢工艺的第一步，主要是将煤粉熔炼成小圆球状，并进一步粉碎至指定的微细度，这样可以有效解决气化反应的流动问题，高气化反应效率，降低气体损耗。
2、气化反应：化反应是煤制氢工艺的核心部分，其主要是将碳和水结合，通过高温（600~800℃）和高压（5~25MPa）的复合环境进行气化反应，产生氢气和二氧化碳，其反应方程式：C + H2O= CO+ H2。
3、过滤：化反应产生的气体经过凝析和过滤处理后，将氢气分离出来。
4、蒸汽改质：过过滤的氢气，其含水率还是较高，因此，需要进行蒸汽改质，通过蒸汽干燥的方式，将氢气中的水分去除，从而获得纯度较高的氢气。
煤制氢工艺作为一种新兴的能源技术，具有可再生性和较低的成本等优点，在未来将可望成为氢能源的主要来源。
但是，这项技术也
存在着许多缺陷，如生产低纯度氢气，氢气含水率高和产生大量的固体废弃物等，其中一些问题需要通过科学实验和研究来解决。
因此，煤制氢技术的开发和应用，需要加大科研力量，推动其建立完善的技术系统，实现可持续发展，以保障能源安全。
煤氢计算通用公式
煤氢计算通用公式
煤氢计算通用公式是广泛应用于煤炭行业的一种计算方法，用于确定煤炭中的氢含量。
煤炭是一种重要的能源资源，而其中的氢含量对于煤炭的燃烧性能和利用价值具有重要影响。
煤氢计算通用公式的应用能够帮助我们更好地了解煤炭的氢含量，进而进行合理的利用和评估。
煤氢计算通用公式如下：
氢含量 = 煤炭中氢的质量 / 煤炭的质量
在实际应用中，我们需要通过实验或其他方法获取煤炭中氢的质量和煤炭的质量。
煤炭中氢的质量可以通过测定煤炭中的挥发分得到，而煤炭的质量可以通过称重等方法获取。
通过将这些数据代入煤氢计算通用公式，我们可以得到煤炭的氢含量。
煤氢计算通用公式的应用不仅在科学研究中有重要意义，也在煤炭生产和利用中发挥着重要作用。
通过准确计算煤炭中的氢含量，我们可以更好地评估煤炭的燃烧性能，确定煤炭的利用价值，为煤炭的选择和利用提供科学依据。
煤炭作为重要的能源资源，其合理利用对于能源的可持续发展至关重要。
煤氢计算通用公式的应用可以帮助我们更好地了解煤炭的氢含量，从而为煤炭的利用提供科学依据。
通过准确计算煤炭中的氢
含量，我们可以选择适合的煤炭用途，提高燃煤效率，减少能源消耗和环境污染。
煤氢计算通用公式是一种重要的计算方法，用于确定煤炭中的氢含量。
在煤炭生产和利用中，煤氢计算通用公式的应用具有重要意义，可以帮助我们更好地了解煤炭的氢含量，从而进行合理的煤炭选择和利用。
通过科学的煤氢计算，我们可以提高煤炭利用效率，减少能源消耗和环境污染，推动能源的可持续发展。
宁波四明化工有限公司10000Nm3h脱碳气提氢项目可行性研究报告
宁波四明化工有限公司10000N m3/h脱碳气提氢项目第一章总论1.1 概述1.1.1 项目名称、主办单位名称、企业性质及法人项目名称：宁波四明化工有限公司10000Nm3/h脱碳气提氢项目主办单位名称：企业性质：股份制企业地址：宁波市镇海区北部的宁波市化工园区的澥浦区块联系人：方前军法人代表：1.1.2 编制依据和原则1.1.2.1 编制依据（1）宁波四明化工有限公司与宁波市化工研究设计院有限公司共同签定《10000Nm3/h脱碳气提氢项目技术资询合同书》。
（2）建设单位提供的可行性研究基础资料。
（3）《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》（修订本）化计发（1997）426号。
（4）《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）（5）《石油化工企业设计防火规范》GB50160－2008（6）《工业企业总平面设计规范》(GB50187-93)（7）《工业企业卫生设计标准》（GBZ1－2002）（8）《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571－1995）（9）《石油化工企业职业安全卫生设计规范》（SH3047-93）（10）《建设项目环境保护管理条例》国务院令第253号；（11）《石油化工企业环境保护设计规范》（SH3024-1995）（12）《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）（13）《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-2008)（14）《污水综合排放标准》（GB8978-1996）（15）《化工装置工艺系统工程设计规定》（HG20559）（16）《化工装置设备布置设计规定》（HG／T20546）（17）国家发改委、建设部[2006]1325号文《建设项目经济评价方法与参数（第三版）》；（18）国石化规发（1999）195号《化工建设项目可行性研究投资估算编制方法》（修订本）；（19）国家计委计办投资[2002]15号文《投资项目可行性研究指南》（试用版）。
煤制氢(CTG)工艺概况
导读：1、煤为原料制取氢气方法：焦化、气化；2、传统煤制氢技术和煤气化制氢工艺；3、煤气化制氢原理与工艺流程。
我国是世界上开发利用煤炭最早的国家。
2000多年前的地理名著《山海经》(现代多数学者认为《山海经》成书非一时，作者亦非人。
大约是从战国初年到汉代初年楚和巴蜀地方的人所作，到西汉刘歆校书时才合编在一起)中称煤为“石涅”，并记载了几处“石涅”产地，经考证都是现今煤田的所在地。
例如书中所指“女床之山”，在华阴西六百里，相当于现今渭北煤田麟游、永寿一带；“女儿之山”，在今四川双流和什邡煤田分布区域内；书中还指出“风雨之山”。
显然，我国发现和开始用煤的时代还远早于此。
在汉些史料中，有现今河南六河沟、登封、洛阳等地采煤的记载煤不仅用作柴烧，而目成了煮盐、炼铁的燃料。
现河南巩县还能见到当时用煤饼炼铁的遗迹。
汉朝以后，称煤为“石墨”或“石炭”。
可见我国劳动人民有悠久的用煤历史。
煤制氢技术发展已经有200年历史，在中国也有近100年历史。
我国是煤炭资源十分丰富的国家，目前，煤在能源结构中的比例高达70%左右，专家预计，即使到2050年，我国能源结构中，煤仍然会占到50%。
如此大量的煤炭使用将放出大量的温室气体CO2。
现在我国已经是世界CO2排放第一大国，受到巨大的国际压力。
洁净煤技术将是我国大力推行的清洁使用煤炭的技术。
在多种洁净煤技术中煤制氢，可以简称为CTG( Coal to gas)，将是我国最重要的洁净煤技术，是清洁使用煤炭的重要途径。
■煤为原料制取氢气方法：焦化、气化以煤为原料制取氢气的方法主要有两种：一是煤的焦化(或称高温干馏)，二是煤的气化。
焦化是指煤在隔绝空气条件下，在900-1000℃制取焦炭，副产品为焦炉煤气。
焦炉煤气组成中含氢气55%-60%(体积分数)、甲烷23%~27%、一氧化碳6%~8%等。
每吨煤可得煤气300~350m3，可作为城市煤气，亦是制取氢气的原料。
煤的气化是指煤在高温常压或加压下，与气化剂反应转化成气体产物。
煤制氢原理
煤制氢原理
1 氢能
氢能是一种清洁、可再生、没有二氧化碳排放的能源，与燃油、天然气、煤和其他能源一样，可以用来发电、加热和运输。
氢气的发明者而研究就是由一台称为煤制氢装置的设备产生的，它可以将煤转化为清洁的氢气，从而提高能源利用率。
2 煤制氢原理
煤制氢原理是建立在煤质料分解技术的基础上，藉助高温气相反应技术，将煤粉再改造、分解为氢气与二氧化碳、硫等多组分，并利用氢作为辅助能量载体，实现节能环保。
煤制氢装置是通过煤粉和空气分解，利用高温还原分解，把煤中的碳氢化合物分成氢与二氧化碳，这是一种大气净化的技术，节省能源并减少空气环境的污染。
3 煤制氢分解过程
煤制氢装置的分解过程包括：煤质料的碎粒化和混合，燃烧和煤气化，氧化活性炭和余热利用，化学反应的管道化和滤清，冷凝专盌分离，气体洗涤及净化去除污染物。
首先，在燃烧和煤气化过程中，将煤中的空气混合物燃烧和蒸发出气体，这是煤制氢装置的核心步骤；其次，经过氧化活性炭过滤之后，煤气中的尘和颗粒将被吸附，大大提高气体的质量；然后，将煤
气进行化学反应处理，使氢能完全分离，最后，在冷凝池中将氢气和二氧化碳分离，最终得到纯原子氢。
4 优缺点
煤制氢装置具有利用率高、成本低、环境友好等优点，该技术可以更有效地利用煤炭，从而节省能源。
但也存在一些不利因素，比如设备投资高、维护成本高、使用技术要求高等。
总之，煤制氢是一种高效利用煤炭粉的技术，能够有效的分解煤炭粉中的氢化合物，分离出清洁的氢气，有利于减少二氧化碳等污染物的排放。
煤制氢工艺原理
煤制氢工艺原理
煤制氢工艺是利用煤气化反应将煤中的碳键破裂，形成热裂解产物氢、碳气体、尤其
是甲烷，这是一种依据热热力学原理的复杂的化学反应过程。
煤气化反应的本质是热裂解
反应，是指热能较高的情况下，煤中有机分子被碳氧有机属性结合物裂解，形成较低热值
但更丰富，多样化的热裂解产物，主要包括氢气、甲烷、氧气、水蒸气等。
煤中的碳和氧只有在足够的温度，即煤灰的融点以上的情况下，才会发生热裂解反应，生成氢气。
当温度升高到1450-1600℃时，煤中的有机物开始分解，形成氢气和甲烷等热
裂解产物，其速度大大增快。
而当温度降至1400℃左右时，大部分有机物已经被完全热裂解，煤中的热裂解反应大致告一段落，氢气和甲烷就会在此时产生了。
流程上，煤制氢工艺一般包括煤气化装置、热裂解反应器、冷却塔、汽液分离器和洗
涤塔等。
煤气化装置的基本运行原理：煤气化装置的底部有一个炉，由调节阀供应空气，
空气经加热到一定温度，煤被下料到炉中，水分被蒸发，有机物被碳氧有机属性结合物裂解，氢气、甲烷、氧气和水蒸气等因热解产生，热裂解反应气体进入冷却塔，在冷却过程
中各成分按不同的温度沉降，氢气最先沉降，氢气从冷却塔底部卸出，甲烷从汽液分离装
置中分离，水蒸气被吸入洗涤塔，经过蒸发后再卸出用于回收。
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10000Nm3/h煤造气制氢装置技术方案1.装置概况本装置为制氢装置，装置制氢能力为10000Nm3/h。
采用煤为原料工艺路线，制氢装置包括造气、脱硫、压缩、变换脱硫、变压吸附脱碳和变压吸附提氢、造气循环水站、余热回收工序等七个主要工序。
2.产品规格产品氢气的质量指标3.原材料及公用工程消耗原辅材料规格及消耗量(以1000Nm3/h氢气量计)公用工程规格及消耗量(以1000Nm3/h氢气量计)注：(1)水煤气中的总硫按1.5g/Nm3计(2)年操作时间8000小时4.装置组成本装置由如下工序组成：造气工序、脱硫工序、压缩工序、变换工序、变压吸附制氢工序、造气循环水工序、余热回收工序5.界区划分如图双点画线（ -------- ）框内为装置界区6•工艺技术6.1造气工序⑴吹风空气经空气鼓风机加压送入煤气炉内，在炉内空气与炭层燃烧，放出大量的热量储存于炭层间。
出炉气称为吹风气，温度在350C左右。
吹风气经旋风除尘器除尘后进入吹风气总管，去三废”混燃锅炉作燃料。
⑵蒸汽吹净为尽量降低水煤气中N2含量，采用低压蒸汽上吹，将系统中残余空气吹净，流程同吹风阶段。
⑶上吹制气蒸汽吹净后开始一次上吹制气，上吹用蒸汽来自本工段的夹套锅炉及废热锅炉，足部分由余热回收装置蒸汽管网补充。
两部分低压过热蒸汽一起经蒸汽缓冲罐混合后，由煤气炉底部送入，自下而上经过炉内炭层分解而产生水煤气。
本阶段所产生的水煤气（上行煤气）出炉时温度在350C左右，进入水煤气总管经旋风除尘器除尘后，送至热管废热锅炉回收余热最后温度降至150C左右进入煤气洗涤塔冷却至常温后送往气柜。
⑷下吹制气低压过热蒸汽由煤气炉上部进入炉内，由上而下，经过炭层分解得到水煤气，由炉底引出时温度在250C左右，经总管去热管废热锅炉回收余热后。
温度降至150C左右，进煤气洗涤塔冷却后入水煤气气柜。
⑸ 二次上吹基本上同一次上吹制气，目的在于置换炉下部及管道中残留的水煤气。
⑹ 空气吹净流程同上吹，但不用蒸汽而改用空气，以回收系统中的水煤气。
吹净后改为吹风阶段，从而完成一个制气循环。
6.2脱硫工序⑴ 水煤气脱硫来自气柜的〜35C、〜0.103MPa（A）的水煤气首先进入静电除焦油（尘）器底部，从下向上通过静电除焦油器，静电除焦油（尘）器的电场有效截面占有率可达98%以上，每根阴极丝组成一个独立的电场，在合理的煤气流速和匹配足够高的电流密度下，可使整个电场空间布满电子，组成严密的电子网，当含尘煤气经过电场时，98%以上的粉尘和焦油被电子捕获而成为荷电体。
荷电的粉尘向着沉淀极运动而被收集，所以除焦（尘）效率高达98%以上。
经除尘除焦油后的水煤气去罗茨鼓风机。
水煤气经罗茨鼓风机加压后经水洗降温后送入脱硫塔，硫含量按 1.5g/Nm3考虑，含硫的水煤气从下向上通过填料层并与塔顶喷淋下来的栲胶脱硫液逆流接触，水煤气中的大部分H2S被除去。
离开脱硫塔的含H2Sv50mg/Nm3的水煤气进入水洗塔除去夹带的雾沫后，再经过静电除焦油（尘）器除去剩余固体颗粒后去煤气压缩工段。
从脱硫塔底部出来的脱硫富液进入富液槽，在此分离出夹带的水煤气后进入富液泵加压，通过多个喷射器，利用喷射器自吸入的空气使脱硫富液中的催化剂得以再生，在再生槽中，脱硫富液中的单质硫被浮选出来，硫泡沫去硫泡沫槽，再生后的脱硫液去贫液槽，由贫液泵送至脱硫塔循环使用。
硫泡沫槽中的硫泡沫经泵送入熔硫釜，在蒸汽的加热作用下分离为二相，密度较大的硫磺颗粒沉积于釜底被熔融，密度较小的溶液从熔硫釜上部流至地下槽，熔融好的硫磺从熔硫釜底排出，经自然冷却后即得成品硫磺。
熔硫釜、电除焦油器所用饱和蒸汽来自锅炉房，蒸汽冷凝液排入地沟。
⑵ 变换气脱硫变换气进入变换气脱硫罐的顶部，与罐内脱硫剂接触，脱除变换气中的H2S,从脱硫罐塔底排出的净化气体H2S降至W 10mg/Nm3。
若有机硫含量高变换气脱硫需先经湿法脱硫，再干法脱硫。
6.3压缩工序湿法脱硫后的水煤气经除油器后，进入压缩机，将水煤气的压力升至1.1Mpa（A），经缓冲罐后去变换工序。
6.4变换工序压缩后水煤气与变换气交换热量后与蒸汽混合进入变换塔，变换采用全低变变换工艺，在低变催化剂作用下，CO与H20蒸汽反应生成CO2与H2，出一段变换气中CO （干基）约16%,变换气温度~400C ;经炉内喷水增湿后温度降至200r进入第二段变换，经二段变换后气体温度升至-2900，变换气中CO含量约6% （干基）；再经喷水增湿、降温至200r，进入第三段继续进行CO变换，出三段的变换气中CO含量为2% （干基），温度约-230r ；最后经喷水增湿、降温至200r，进入第四段继续进行CO 变换，出四段的变换气中CO含量为0.5% （干基），温度约~215r。
出变换炉的变换气进入煤气加热器回收热量，经水冷器冷却至40r，分离冷凝水后去变换气脱硫。
变换气增湿用的冷激水除水冷器中的变换气冷凝水外，不足部分由界外脱盐软水补充（必须用脱盐水）。
6.5变压吸附提氢工序PSA- f工序包括PSA- CO/R和PSA- H两部分。
变压吸附工序是采用变压吸附（Pressure Swi ng Adsorption简称PSA）技术，将来自变换脱硫气经过PSA－CO2/R 和PSA－H2 两段变压吸附工艺，将其中的杂质吸附，其基本原理是利用吸附剂对不同的吸附质的选择吸附特性和吸附能力随压力变化而呈现差异的特性，实现气体混合物的分离和吸附剂的再生，达到提纯氢气的目的，得到的产品气送至界外。
变压吸附工序利用了变压吸附原理，在吸附剂的选择吸附条件下，高压吸附原料气中的杂质，弱吸附组份H2 等有效组分通过床层由吸附器顶部排出，从而使气体混合物分离，减压时被吸附的杂质脱附，吸附剂获得再生。
吸附器内的吸附剂对不同组份的吸附是定量的，当吸附剂对杂质组份的吸附达到一定量后，便从吸附剂中解吸，使吸附剂能重复使用时，吸附分离工艺才有实用意义。
故每个吸附器在实际过程中必须经过吸附和再生阶段。
对每个吸附器而言，制取产品气的过程是间歇的，必须采用多个吸附器循环操作，才能连续制取产品气。
PSA- CO/R和PSA- H提纯装置，运行方式8-3-3/V，即3塔同时进料吸附，另外5塔处于再生步骤，3次均压，抽真空解吸工艺。
每个塔经历吸附、均压降、逆放、抽真空、均压升、最终升压等六个步骤。
净化气作为产品氢气，送出本装置界区外。
解吸气分为两部分，含氢高的部分经水封罐后送“三废”混燃锅炉作燃料，含二氧化碳高的部分就地放空。
6.6造气循环水工序造气工序、脱硫工序和余热回收工序污水经地沟输送至平流沉淀池，沉淀后进入热水池，热水再由热水泵打入冷却塔，热水经塔冷却后进入冷水池，处理后的水再由冷水泵送至造气工序、脱硫工序和余热回收工序。
沉淀池内污泥可由潜污泵抽出，经晾晒池晾晒送去“三废”混燃锅炉作燃料。
6.7余热回收工序为满足蒸汽需求，同时解决造气生产的废气、废渣、废灰综合治理难题，保护环境，节约能源，提高效率，本装置拟采用一台三废混燃余热锅炉，将造气生产过程产生的吹风气、造气炉渣、除尘器细灰，掺入部份白煤和煤矸石在三废流化混燃炉进行流化燃烧，达到制取高位热能的目的。
⑴汽水系统达到锅炉给水质量标准的软水由锅炉给水泵加压至1.5MPa向锅炉供水。
经锅炉加热输出低压蒸汽。
蒸汽分两路，一部分以饱和蒸汽方式直接输出，另1部分经过热器加热以过热蒸汽方式向外输出。
⑵燃料、烟气系统来自煤场的燃料煤经斗式提升机提升到储煤斗中，经旋转阀均匀下料到给煤机，通过给煤机向三废混燃炉炉膛连续定量加燃料煤（自动加料，带摄像头）。
一次风机，二次风机向炉膛内鼓风强化燃烧；在三废混燃炉中还将造气工序生产过程产生的废气、造气炉渣、除尘器细灰以及部份高硫煤和煤矸石进行流化燃烧。
烟气经过充分换热以后从炉体后部排出，进入水膜除尘器将烟气中的煤灰除去，达到环保要求后进入烟囱排放。
炉膛卸出的煤渣、煤灰则可以送出厂外综合利用。
7.环境保护本装置中主要产生“三废”及处理如下：造气工序（100#）：①造气产生的废煤渣、造气吹风气，去三废炉燃烧处理；③洗涤产生的废水，去造气循环水站处理；④风机产生的噪声，设备选型控制。
脱硫工序（200#）:①除尘器脱出的废水，去造气循环水站处理；②从水煤气中脱出的硫，制成副产品硫磺；③脱硫塔更换的废脱硫剂，填埋处理；④罗茨风机及脱硫液泵产生的噪声，设备选型控制。
压缩工序：①压缩机冷却器产生的冷凝水，去造气循环水站处理；②脱油器更换的废脱油剂，作锅炉燃料或填埋；③压缩机产生的噪声，设备选型控制。
变换工序：①变换炉更换的废催化剂，催化剂厂家回收。
变压吸附提氢工序：①吸附器更换的废吸附剂，填埋；②水环真空泵产生的噪声，设备选型控制；③吸附器解吸产生的废气，去三废炉燃烧处理。
造气循环水站：①造气循环水沉淀池产生的污泥，作锅炉燃料或填埋；②凉水塔及循环水泵产生的噪声，设备选型控制。
余热回收工序：①燃烧产生的废炉渣，制砖或填埋；①燃烧产生的气体经洗涤后放空，洗水去造气循环水站处理；②机泵产生的噪声，设备选型控制。
&装置占地装置占地：~210X190m29.装置定员装置定员一览表10.装置投资:装置建设投资：-5551万（不含总图及土建工程）11.生产成本lOOONm3氢气产品计注：①人工工资按50000元/年.人计。
②折旧年限10年，按建设投资6000万计算。