无缝钢管超声波探伤检验方法
无缝钢管超声波探伤检验方法
2010-1-25
发布时间：2008年08月05日
实施时间：2009年04月01日
规范号：GB/T 5777—2008
发布单位：中国人民共和国国家质量监督检验检疫总局/中国国家标准化管理委员会
本标准修改采用ISO 9303:1989(E)《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》。
本标准根据ISO 9303:1989(E)重新起草。在附录A中列出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。
本标准在采用国际标准时做了一些修改。有关技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。在附录B中给出了技术性差异及其原因的一览表以供参考。
为便于使用，对于ISO 9303:1989(E)还做了下列编辑性修改：
——“本国际标准”一词改为“本标准”；
——删除ISO 9303:1989(E)的前言和引言。
本标准代替GB/T 5777—1996《无缝钢管超声波探伤检验方法》，与GB/T 5777—1996相比主要变化如下：
——范围增加“电磁超声探伤可参照此标准执行”(见第1章)；
——增加了对斜向缺陷的检验及检验方法(见第4章和附录B)；
——修改了管端人工槽位置的限制(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章)；
——修改了人工缺陷的尺寸和代号(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章和附录E)；
——探头工作频率由2.5MHz～10MHz修改为1MHz～15MHz(GB/T 5777—19 96中的第6章；本标准的第6章)。
本标准的附录A、附录B和附录E是资料性附录。附录C、附录D是规范性附录。
本标准由中国钢铁工业协会提出。
本标准由全国钢标准化技术委员会归口。
本标准主要起草单位：湖南衡阳钢管(集团)有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司。
本标准主要起草人：左建国、张黎、彭善勇、黄颖、邓世荣、赵斌、刘志琴、赵海英。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
——GB/T 5777—1986、GB/T 5777—1996；
——GB/T 4163—1984。
无缝钢管超声波探伤检验方法
2010-1-25
1 范围
本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理、探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。
本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。
本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，经供需双方协商可按本标准附录C执行。
电磁超声探伤可参照此标准执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证
YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法
JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
3 探伤原理
超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中
传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。缺陷反射波经超声波探头拾取后，通过探伤仪处理获得缺陷回波信号，并由此给出定量的缺陷指示。
4 探伤方法
4.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检验的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量。
4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。
4.3 在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。经供需双方协商，纵向、横向缺陷的检验均可只在钢管的一个方向上进行。
4.4 经供需双方协商，可对斜向缺陷进行超声波检验。无缝钢管中斜向缺陷的超声波检验见附录D。
4.5 自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无损于钢管表面的耦合介质。
5 对比试样
5.1 用途
对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当量的依据，但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者的尺寸必然相等，也不能理解为该设备所能检出的最小缺陷尺寸。
5.2 材料
制作对比试样用钢管与被检验钢管应具有相同的公称尺寸并具有相近的
化学成分、表面状况、热处理状态和声学性能。
制作对比试样用钢管上不应有影响校准的自然缺陷。
5.3 长度
对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的要求。
5.4 人工缺陷
5.4.1形状
检验纵向缺陷和横向缺陷所用的人工缺陷应分别为平行于管轴的纵向槽口和垂直于管轴的横向槽口，其断面形状均可为矩形或V形，人工缺陷断面示意图见图1，横向人工缺陷示意图见图2。矩形槽口的两个侧面应相互平行且垂直于槽口底面。当采用电蚀法加工时，允许槽口底面和底面角部略呈圆形。V形槽的夹角应为60°。
5.4.2位置
纵向槽应在试样的中部外表面和两端盲区内、外表面处各加工一个，3个槽日的公称尺寸相同。航空用和其他重要用途的不锈钢管，当内径小于12mm时可不加工内壁纵向槽。除此之外的其他钢管，当内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽。
横向槽应在试样的中部外表面和两端盲区内、外表面处各加工一个，3个槽口的名义尺寸相同。当内径小于50mm时可不加工内壁横向槽。
5.4.3尺寸
人工缺陷的尺寸按表1分为五级，人工缺陷级别的对应关系见附录E。具体级别按有关的钢管产品标准规定执行。如产品标准未作规定应由供需双方商定。
表1 人工缺陷尺寸
人工缺陷可采用电蚀、机械或其他方法加工。人工缺陷的几何尺寸和形状，应按国家计量管理规定进行验证。人工缺陷深度可用光学方法、覆形方法或其他方法测量。
对比试样上应有明显的标识或编号。
6 探伤设备
探伤设备可由探伤仪、探头、检测装置、传动装置、分选装置和其他辅助装置组成。
6.1 探伤仪
6.1.1探伤仪应为脉冲反射式多通道或单通道超声波探伤仪，性能应符合JB/T 10 061的规定，其衰减器(增益)精度、垂直线性和动态范围等应校准合格。
6.1.2探伤仪重复频率的可调范围应满足探伤工艺要求。
6.1.3探伤仪应具有自动报警或缺陷信号输出功能。
6.2 探头
6.2.1压电超声探头的工作频率可在1MHz～15MHz之间选择，单个探头的晶片长度或直径应不大于25mm，但人工缺陷长度小于20mm时应不大于12mm。
6.2.2压电超声探伤可使用线聚焦或点聚焦探头。
6.3 检测装置
检测装置应具有探头相对钢管位置的高精度调整机构并能可靠地锁紧或
能实现良好的机械跟踪，以保证动态下声束对钢管的入射条件不变。
6.4 传动装置
传动装置应使钢管以均匀的速度通过检测装置并能保证在检验中钢管与
检测装置具有良好的同心度。
6.5 分选装置
分选装置应能可靠地分开探伤合格与探伤不合格的钢管。
7 探伤条件
7.1 被检验钢管的内外表面应光滑洁净、端部无毛刺并具有良好的平直度，以保证检验结果的可靠性。
7.2 探伤人员资质应符合GB/T 9445相关规定。
8 探伤步骤
8.1 设备调试
8.1.1每次重新使用探伤设备时或变换检验规格时须用本标准规定的对比试样对
探伤设备进行调试。
8.1.2设备调试后应使对比试样上同一个人工缺陷在圆周方向不同位置的信号幅
度接近一致。
8.1.3当内、外壁人工缺陷信号使用同一个报警闸门时，探伤仪的报警灵敏度应按照内、外壁的信号中以及周向不同位置的信号中低幅度的信号进行设定。当内、外壁人工缺陷信号使用两个不同的报警闸门时，探伤仪的报警灵敏度应按照内、外壁人工缺陷在周向不同位置中较低幅度的信号分别进行设定。同时，两个闸门的宽度应满足管壁内各部位缺陷信号的报警要求。
8.2 设备测试
8.2.1设备调试完成后，应参照YB/T 4082测试探伤设备的周向灵敏度差和内外壁灵敏度差，测试结果应符合该标准规定。
8.2.2设备测试时的运转速度应与正常检验的运转速度相同，多通道探伤设备如每个通道单独测试，测试速度可等于正常探伤速度与设备的通道数之比。
8.3 探伤
8.3.1设备测试结果合格后方可进行检验。检验应逐批逐根进行。
8.3.2在检验过程中必须由Ⅱ级探伤人员对缺陷指示信号采取可靠的监控措施，以防止缺陷漏检。
8.4 设备校验
8.4.1在同规格钢管连续检验期间应利用对比试样对探伤设备进行定时校验，校验时间间隔应不大于4h。校验内容与设备测试项目相同，但多通道设备可对个别通道抽测，其余通道则要求检出人工缺陷的重复性良好。
在同规格钢管连续检验的开始和结束时以及连续检验中设备操作人员更换时也应对设备进行校验。
8.4.2如校验结果不能满足YB/T 4082中关于稳定性的要求，则应对设备重新调试和测试，达到要求后应对上一次校验后所校验的钢管重新进行检验。
9 结果评定
9.1 整根钢管经检验未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格。
9.2 整根钢管经检验如产生等于或大于预先设定的报警电平的信号，则认为钢管是可疑的。
9.3 对可疑的钢管可采用下列任意一种方法进行处理：
a) 按本标准规定的方法进行重新检验，如未产生缺陷信号或信号幅度低
于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格；
b) 对可疑部位的缺陷进行清除后，如钢管尺寸在允许公差范围之内，此
钢管应按本标准规定的方法(自动或手动超声波)重新检验。如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格；
c) 按供需双方商定的方法和验收标准对可疑部位进行其他非破坏性检验；
d) 可疑部位应予标识并确保切除；
e) 可疑钢管被评定为此项检验不合格。
10 探伤报告
钢管检验后，应向有关部门和需方(需方需要时)提供由持有权威部门认可的超声探伤Ⅱ级以上(含Ⅱ级)技术资格证书的人员签发的探伤报告。探伤报告应包括下列内容：
a) 炉批号、牌号(或钢级)、规格、探伤根数；
b) 产品标准编号、本标准编号、对比试样人工缺陷的形状和级别；
c) 探伤仪型号，探头种类与规格、探伤方法；
d) 检验重要参数；
e) 探伤结果、探伤日期、签发报告日期；
f) 操作者和报告签发者姓名及技术资格等级。
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附录A
(资料性附录)
本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照
表A.1给出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。
表A.1 本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照
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附录B
(资料性附录)
本标准与ISO 9303:1989(E)技术性差异及其原因
表B.1给出了本标准与ISO 9303:1989(E)的技术性差异及其原因的一览表。
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附录C
(规范性附录)
壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验
当钢管的壁厚与外径之比大于0.2时，应由供需双方按C.1或C.2协商确定其中一种特殊的检验方法。
C.1 当钢管的壁厚与外径之比大于0.2而小于或等于0.25时，外壁人工缺陷深度应符合表1的规定，内壁人工缺陷深度与外壁人工缺陷深度的比值应符合表C.1的规定。
表C.1 壁厚外径之比与人工缺陷深度的对应关系
C.2 当钢管的壁厚与外径之比大于0.2而小于0.3时，可利用管内的折射纵波检验外壁缺陷，而利用波型转换后的反射横波检验内壁缺陷(见图C.1)。采用此种检验方法时，应由供需双方商定内壁人工缺陷深度与外壁人工缺陷深度的比例，但不应超出表C.1所列数值范围。
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附录D
(规范性附录)
无缝钢管中斜向缺陷的超声波检验
经供需双方协商，可对无缝钢管中斜向缺陷进行超声波检验。
D.1 检验斜向缺陷时声束在管壁内呈螺旋传播。
D.2 斜向槽应在试样的外表面加工，或内外表面各加工一个，内外槽El的名义尺寸相同。斜向槽只适合于公称外径大于133mm的钢管，斜向槽与钢管轴线角度应不大于45°。
D.3 斜向槽的人工缺陷尺寸参照表1人工缺陷尺寸执行。
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附录E
(资料性附录)
人工缺陷级别的对应关系
表E.1给出人工缺陷级别的对应关系的一览表。
超声探伤仪校验规程
超声探伤仪校验规程 1. 目的：确保UT 检测的质量活动所使用的超声探伤仪性能的符合性和有效性。 2. 范围：本校验属于仪器使用性能年度例行校验，适用于A 型脉冲反射式超声探伤仪 的校准和检定，有效期为一年。 3. 引用标准 3.1《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》（JB/T10061－1999） 3.2《无损检测名词术语》（JB3111－82） 3.3《压力容器无损检测》（JB4730－94） 3.4《超声探伤用探头性能测试方法》（JB/T10062－1999） 3.5《超声探伤用1号标准试块技术条件》（JB/T10063—1999） 3.6《A 型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法》（J B/T92 1 4－1 999） 4. 职责 4.1 应由中心分管副总师负责领导，并负责对校验报告的签发。 4.2由中心UT川级人员负责组织指导校验人员实施校验，并负责校验报告的审 核。 4.3校验人员应由UT川级人员提出，并报中心主任批准。校验人员应熟悉A型 脉冲反射式超声探伤仪的结构、工作原理和使用方法，熟悉本规程的引用标准，能正确按本规程方法进行校验工作，编制校验报告。 5. 校验用标准试块及器具（应是计量部门检定合格的） 5.1 各种不同频率的常用直探头和斜探头（不须检定） 5.2 CSK—IA 标准试块。
5.3不同规格的对比试块（均为炭钢锻制件） 531 JB4730— 94规定的阶梯试块（DB —D i试块） 5.3.2 Z20 —1 （80 225 G1. 25） Z20 —2（80 225 G2 25） Z20 —4 （80 225 G4 25 ） 5.4探头压块：保持探头在试块上的固定压力、重量为1kg 6. 校验 6.1垂直线性误差测试： 6.1.1测试设备 a .各种频率的常用直探头 b对比试块：Z20 —2或Z20 —4 c .探头压块 6.1.2测试步骤 a .连接探头与仪器“发”位置，并用探头压块将探头固定在Z20 —2试块上并对准 ①2孑L,调节探伤仪使示波屏上显示的孔的反射波幅度为垂直刻度的100% （满刻度），且衰减器至少有30d B余量； b .调节衰减器，依次记下每衰减2d B时孔波幅度的百分数，直至衰减到26d B, 然后将孔波幅度实测值与表中的理论值相比较，取最大正偏差d（+）与最大负偏差d （-）之绝对值的和为垂直线性误差，如△ d=| d（+）|+|d（-）| ; c .将底波幅度调为垂直刻度的100%，重复b调节衰减器方法，重复测试; d .在工作频率范围内，改用不同频率的探头，重复b、c方法进行测试。 6.2动态范围的测试
钢管质量无损检测方式 及其执行标准
钢管质量标准表： 标准代号 内容 项目 SY/T5037-2000 GB/T9711.1-1997（A级） API Spec 5L(42) 适用范围燃气、水、煤气、空气、采暖、蒸气等普通流体输送管道用钢管石油天然气工业输送用钢管石油天然气工业输送用钢管钢种Q195、Q215、Q235 L175——L483 A、B、X42——X70 尺寸管体外径D＜508 ±0.75%D D≥508 ±1.00%D D＜508 ±0.75%D D≥508 ±1.00%D D＜508 ±0.75%D 508≥D≥914 -0.25%D～+0.75%D D＞914 -3.20～+6.35 管端外径D＜508 ±0.75%D ±2.5 取小值D≥508 ±1.00%D ±4.5 取小值 D≤273.1 -0.40～+1.59 D＞323.9 -0.79～+2.38 D≤273.1 -0.40～+1.59 D＞273.1 -0.79～+2.38 偏差壁厚D＜508 ±12.5%t -12.5%t～+15.0%t -12.5%t～+15.0%t D≥508 ±10.0%t L175～L245 -10.0%t～+17.5%t 不高于B级-12.5%t～+17.5%t L290～L555 -8.0%t～+19.5%t 不低于X42 -8.0%t ～+19.5%t 椭圆度管端100范围内±1%D D＞508的钢管在距管端101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%;最小外径不得比公称外径小1% D＞508的钢管在距管端101.6范围内最大外径不得比公称外径大1%;最小外径不得比公称外径小1% 弯曲度（直度）不得超过钢管总长的0.2% 不得超过钢管总长的0.2% 不得超过钢管总长的0.2% 管端坡口坡口角30°--35°钝边 1.6±0.8 坡口角30°--35°钝边 1.59±0.79 坡口角30°--35°钝边1.59±0.79 切斜D＜813 , ≤1.6 D≥813 , ≤3.0 ＜1.59 ＜1.59 错边t≤12.7 0.35t且不得大于3.0 ≤1.59 ≤1.59 t＞12.7 0.25t 0.1251与3.18的取最小值0.1251与3.18的取最小值焊缝余高t≤13…＜3.2 t＞13 ＜4.8 t≤12.7…＜3.18 t＞12.7 ＜4.76
附录E_常用工程施工质量检验表
附录E 常用工程施工质量检验表 一、土地平整工程 土地平整施工单元工程质量验收表 土地平整工程放线定位质量验收表 土地平整工程挖填土方质量验收表 土地平整工程田坎质量验收表 二、地埋管工程 地埋管施工单元工程质量验收表 地埋管道工程放线定位质量验收表 地埋管道工程土方开挖质量验收表 地埋管道工程铺设质量验收表 地埋管道工程闭水试验记录 地埋管道工程砼墩质量验收表 地埋管道工程泄水井质量验收表 地埋管道工程回填质量验收表 三、沟渠工程 沟渠施工单元工程质量验收表 沟渠工程放线定位质量验收表 沟渠工程开挖质量验收表
沟渠道工程夯实质量验收表 沟渠道工程硬化质量验收表 四、机井工程 机井施工单元工程质量验收表 机井工程放线定位质量验收表 机井工程钻孔质量验收表 机井工程井管安装质量验收表 机井工程地层柱状图表 机井工程洗井质量验收表 机井工程水泵安装质量验收表 机井工程井台质量验收表 机井工程抽水试验质量验收表 五、田间道路工程 田间道路施工单元工程质量验收表田间路工程放线定位质量验收表 田间路工程路槽开挖质量验收表 田间路工程路基质量验收表 田间路工程泥结碎石面层质量验收表田间路工程砼面层质量验收表
田间路沥青面层质量验收表 田间路工程养护记录表 生产路施工单元工程质量验收表 生产路工程放线定位质量验收表 生产路工程路槽开挖质量验收表 生产路工程面层质量验收表 六、农用桥涵工程 农用桥涵施工单元工程质量验收表 农用桥涵工程放线定位质量验收表 农用桥涵工程基坑开挖质量验收表 农用桥涵工程涵管安装质量验收表 农用桥涵工程浆砌片石基础质量验收表农用桥涵工程基础质量验收表 农用桥涵工程挡土墙质量验收表 农用桥涵工程桥板安装质量验收表 农用桥涵工程钢筋分项质量验收表 农用桥涵工程混凝土分项质量验收表 七、小型建筑物工程 施工单元工程质量验收表
无缝钢管探伤方法
无缝钢管探伤方法 无缝钢管超声波探伤检验方法—GB/T 5777 1996 无缝钢管超声波探伤检验方法—GB/T 5777 1996 代替— GB 4163 1984 — GB 5777 1986 1范围本标准规定了无缝钢管超声波探伤的原理,方法,对比试样,设备,条件,步骤,结果评定和报告. 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向缺陷和横向缺陷的超声波检验.本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷,但不能有效地检验层状缺陷. 本标准适用于外径等于或大于且壁厚与外径之比不大于的钢管.壁厚与6mm 0.2 外径之比大于的钢管的检验,需由供需双方按本标准附录商定特殊的方法 无缝钢管超声波探伤检验方法引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出 版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性. —钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4082 1992 —型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 无缝钢管超声波探伤检验方法探伤原理 超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础.定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷,既产生波的反射又产生波的衰减.经过探伤仪的信号处理,如采用反射法探伤可获得缺陷回波信号,如采用穿透法探伤可凭借透过波的衰减程度获得缺陷信号.二者均可由仪器给出定量的缺陷指示. 利用压电效应或电磁感应原理可在管内激发不同类型的超声波.因此,压电超声和电磁超声均可用于管材超声波检验.但电磁超声仅适用于铁磁性材料 无缝钢管超声波探伤检验方法 采用横波或板波反射法或穿透法在探头和钢管相对移动的状态下进行自动检验,只有特殊的大口径钢管才可进行手工检验.自动或手工检验时均应保证声束对管子全部表面的扫查. 注:自动检验时对钢管两端将不能有效地检验,但此区域应控制在以内.200mm 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播;检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播.纵向和横向缺陷的检验均应在管子的两个相反方向上进行. 4.3 在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷.经供需双方协商同意,纵向和横向缺陷的检验均可只在管子的一个方向上进行. 4.4 自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无损于钢管表面的耦合介质 无缝钢管超声波探伤检验方法对比试样—GB/T 5777 1996 用途对比试样用于探伤设备的调试,综合性能测试和使用过程中的定时校验.对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当无缝钢管超声波探伤检验方法—GB/T 5777 1996 代替— GB 4163 1984 — GB 5777 1986 1范围本标准规定了无缝钢管超声波探伤的原理,方法,对比试样,设备,条件,步骤,结果评定和报告. 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向缺陷和横向缺陷的超声波检验.本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷,但不能有效地检验层状缺陷. 本标准适用于外径等于或大于且壁厚与外径之比不大于的钢管.壁厚与6mm 0.2 外径之比大于的钢管的检验,需由供需双方按本标准附录商定特殊的方法 无缝钢管超声波探伤检验方法引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标
钢热轧无缝钢管技术标准
45钢热轧无缝钢管技术标准 1 范围 本技术协议规定了45钢热轧无缝钢管的尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规定、包装、标志和质量证明书等。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本协议的引用而成为本协议的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本协议。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本协议。 GB/T 222 钢的化学成份允许偏差 GB/T 223 钢的化学分析方法 GB/T 228.1 金属拉伸试验第1部分：试验拉伸试验 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定 GB/T 8162 碳素结构钢 GB/T 2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 3 尺寸、外形、重量及允许偏差 3.1 外径和壁厚 钢管的外径、壁厚尺寸允许偏差应符合表1和表2的规定。 3.2 外形 钢管两端断面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应去除。 钢管的不圆度应不超过0.5mm 3.3 长度 钢管交货长度在合同中注明，若以定尺长度交货，长度允许偏差为0~+50mm。 3.4 弯曲度 钢管的每米弯曲度不超过1.5mm/m，钢管全长弯曲度应不大于钢管总长度的0.15%。 3.5 重量 钢管按实际重量交货。 4 技术要求（化学成份应符合GB/T 699-1999） 4.1 钢的牌号及化学成分 钢的牌号及化学成分（熔炼分析）应符合表3 的规定。 4.2 冶炼方法 电炉/转炉+炉外精炼+真空脱气。 4.3 交货状态 钢管以热轧状态交货。 4.4 加工用途 切削加工用钢。 4.5 力学性能
钢管交货状态下的纵向力学性能应符合表4 的规定。 4.6 非金属夹杂物 钢管应按GB/T 10561中A法检验非金属夹杂物，其合格级别应符合表5的规定 表5 夹杂物级别要求（级） 4.7 表面质量 钢管内外表面不得有目视可见的裂纹、折叠、轧折、孔洞、离层，钢管外表不得有严重碰伤。这些缺陷应完全清除，清理处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值。 5 试验方法 钢材检验项目的取样数量、取样部位及试验方法应符合表6 的规定。 表6 钢管的取样和试验方法 6 钢管验收、包装、标志和质量证明书 6.1 钢管每捆重量不超过3.5吨。 6.2 钢管其他验收、包装、标志和质量证明书按GB/T 2102执行。 6.3 不同炉号、牌号、规格的钢管不得放在同一捆中。 6.4 本协议其它未提及项目应符合GB/T 8162-2008标准。 6.5 批号标识要求 1）原则上每批货应源自钢管生产厂同一制造批号/炉号。 2）当同一批货包含钢管生产厂两个制造批号时，供方必须对每一捆包标识其制造批/炉号。 3）同一捆包只能是同一批号的钢管，同一规格的钢管在同一机组生产。 4）钢管质保书应随货到厂，质保书必须清晰和真实。 5）圆钢钢坯质保书应随货到厂，质保书必须清晰真实，检验项目必须含以上所涉及的所有内容，特别是非金属杂物检验。 6）钢管厂的标识小卡除标明其生产批号外，应该同时写明圆钢钢坯炉号或者每捆有一张标识卡，写明圆钢炉号。
产品质量检验方法分析
龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/417945235.html, 产品质量检验方法分析 作者：刘英坤 来源：《科技风》2016年第14期 摘要：产品质量检验情况不但会影响企业的生存和发展，还会给人民群众的利益造成很 大影响，若是产品质量不合格，很容易威胁到人们的安全和健康。并且，进行产品质量检验能够推动产品质量提高，只有产品的质量检验真正到位，才能够确保产品的质量和实际需要相符合。本文主要分析了五种常用的产品质量检验方法，并研究了抽样给产品质量检验结果准确性造成的影响，希望能够提高产品质量检验水平。 关键词：质量检验；方法；抽样 随着科技的发展，我国质检工作也有了很大的进步，在工业信息化时代中，质检工作是非常重要的环节，会给国家竞争力的提高和百姓的生活造成重要影响。质检工作开展需要比较坚定样品，所以抽样方法会直接给产品质量检验结果造成影响。是否具备科学的抽样方法，会影响质检成效。 一、产品质量检验的方法 （一）感官检验法 在对产品质量进行检验时，最简单的办法便是通过感官来进行治疗检验。感官检验效率比较高，并且简便，优势比较明显，省时省力，可以通过人的味觉、视觉和听觉来对平时接触到的食品等进行检验。在食品检验时，一般会通过组织、口感、色泽等来进行检验，而对于食用油而言，透明度是其最基本的检验项目[ 1 ]。当然，感官检验法比较简单，其劣势也明显，比如不够准确，并且误差比较大，会出现不良后果。 （二）物理检验法 物理检验法也是一种效率比较高的检验手段。顾名思义，物理检验法便是在物理检验的情况下，研究产品特性。并且物理检验法主要可以分成三种，分别是进行几何量、机械性能以及物理量的检验。检验时的要素主要包含了样品的功率、导电量、密度以及重量等。产品几何量检验主要是检验产品的长宽高等一些几何性质、检验产品机械性能主要包含了检验产品的抗拉程度、抗冲击程度、抗磨程度等等[ 2 ]。 （三）化学检测法 在检验时，通过对样本化学性质进行分析来了解产品化学质量的办法便是化学检验法。通过化学检测法进行检测时，主要是通过化学仪器来检测样品本身的化学性质，从而做到全面的了解样品质量。化学检测法主要可以分成化学定性分析和化学定量分析两种。通过这两种办法
数字超声波探伤仪校验规程
数字超声波探伤仪校验规程 1.0目的 规范数字超声波探伤仪的校准操作，确保其有效性和准确性。 2.0范围 本规程适用于本公司新购置的和使用中的超声波探伤仪与探头的系统性能的校验。数字式超声仪的校验可按照本规程，也可按照仪器内置的仪器自校功能。 3.0校验人员 校验人员应熟悉仪器的工作原理和使用方法，并按本规程规定的方法进行校验。 4.0应用器材 4.1 标准试块CSK-ⅠA试块及DB一P Z20一2、DB一P Z20一4型标准试块。 4.2 所用试块必须是具有相应资质的企业生产的标准试块，且经过计量部门检定合格。 5.0校验及评定内容 5.1 外观检查 采用目视及操作方法进行。 5.2 水平线性误差 5.2.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。并应使函数信号发生器输出阻抗、衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。 5.2.2 被检超声探伤仪的工作方式置[双]，抑制置“0”，衰减器置适中量值。在扫描范围各挡上，将被检超声探伤仪的发射脉冲输人到函数信号发生器输人端，其输出通过标准衰减器接到被检超声探伤仪“收”端，并调节频率、信号幅度、调制波数及标准衰减器旋钮，使超声探伤仪显示屏上显示六个幅度相等的 (如垂直满刻度80%)脉冲波形。
5.2.3 调节被检超声探伤仪[扫描微调]及[移位]旋钮，使第一个波的前沿对准水平刻度“0”，第六个波的前沿对准水平刻度 “10”，依次读取第二至第五个波的前沿与水平刻度“2”、“4”、“6”、“8”的偏差amax ，如图2所示，取其最大偏差值。按下式计算超声探伤仪水平线性误差： % 100max ?= ?B a L 式中：ΔL —水平线性误差;B —水平满刻度数。 5.3 衰减器衰减误差 5.3.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。并应使正弦信号发生器输出阻抗衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。
各种无缝钢管的生产方法
各种无缝钢管的生产方法 自动轧管生产： 生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。 穿孔机： 常用的二辊斜轧穿孔过程。圆管坯穿轧成空心的厚壁无缝钢管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。生产直径250mm以上无缝钢管，采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。 自动轧管机： 把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。 均整机： 结构与穿孔机相似。均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。 定径机： 由3～12架组成，减径机由 12～24架组成，减径率约达3～28％。50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。新型张力减径机一般用三辊式，有18～28架，最大减径率达80％，减壁率达4 4％，出口速度达每秒18mm。张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。 自动轧管机组： 常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径1 7～426mm无缝钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。
质量检验员考试答案7.23
部门：姓名：得分： 质量检验员考试试题 一、填空题：（在括号里填写适当的文字、符号等，每空1分，共30分） 1.质量的含义：是指“产品、体系或过程的（一组固有特性）满足规定要求的程度”。 2.质量管理的演变经历了哪三个阶段：（质量检验阶段）、（统计质量控制阶段）、（全面质量管理阶段）。 3.统计质量控制阶段的主要特点是：（事前预防）。 4.检验的分类按流程分：（进货检验）、（过程检验）、（成品检验）、（出货检验）。 5.进货检验的内容分：（首件（批）样品进货检验）、（成批进货检验）。 6.5S主要是指：（整理）、（整顿）、（清扫）、（清洁）、（素养）。 7.（成品检验）是完工后的产品入库之前进行的一次全面检验。 8.检验员的四大职责是：（鉴别）、（把关）、（记录）、（报告）。 9.不合格品的隔离通常包括：（区域隔离）、（色彩隔离）、（标识牌隔离）。 10.影响质量的通常因素是：（人）、（机器）、（材料）、（方法）、（环境）、（测量系统）。 二、判断题：（你认为对的打“√”，错的打“×”;每题1分,共10分） 1.检验员培训能提高检验员的工作质量和效率。（√） 2.质量检验阶段在产品检验和验收检查中采用了统计抽样方案。（×） 3.派员进厂（驻厂）验收也是检验的一中常用形式。（√） 4.破坏性检验后物品外观有明显的破损或损坏。（×） 5.进货检验的目的和作用就是通过进货检验，确保所购的产品，所外包的产品符合规定要求。 （√） 6.过程检验的目的预防产生大批的不合格品和防止不良品进入下道工序。（√） 7.出货检验，根据各公司产品的特点，都与成品检验一样，无差别。（×） 8.具有良好的事业心和职业道德是检验员能力要求中的一项。（√） 9.当检验要求没有完成而需要紧急放行时，无需履行紧急放行的审批手续可以直接放行。（×） 10.返工、返修、挑选后一定要再交检，交检后的不合格还要重新处置，直到完成。（√） 三、单项选择题：（在备选答案中可选择1项正确答案，填在括号里；每题2分，共16分.） 1.检验的分类按判别方法分：（ C ） A.全数检验 B.抽样检验 C.计数检验 D.非破坏性检验
无缝钢管检验员手册
第一篇：基础知识 1、检验的概念： 对产品的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量、并将结果与规定要求进行比较以确定每项合格情况的活动，称为质量检验，简称为检验。或者说，检验是通过观察和判断，适当结合测量、试验所进行的符合性评价。 2、检验的目的： 判定产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷。 3、检验的职能： 鉴别、把关、报告、监督。 4、质量检验人员应具备的条件 (1)应具有良好的敬业精神、工作认真负责、牢固树立质量第一思想和质量意识，办事公正实事求是、贯彻 质量方针、规程制度等一丝不苟。 (2)应具有丰富的生产操作经验、熟悉生产流程、工艺技术、设备性能、了解产品使用特点及现状、熟练产 品质量检测技术、紧密配合操作人员及时检测研究质量现状、出谋划策做到以预防为主。 (3)应熟练掌握产品标准、技术协议、工艺规程、合同要求、产品用途、对产品质量做到正确检测、判定使 产品质量满足用户需要。 (4)应常练基本功，学习业务知识和检测技术，努力提高自身水平，更好地为产品生产服务。 5、量具的使用与维护 量具是检验人员的“武器”，每个检验员都要了解和熟悉所用计量器具的功能，会正确选择、使用和保养。 第1页共160页
一、游标卡尺的结构型式 游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用它来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围很广。 1 游标卡尺有三种结构型式 (1)测量范围为0～125mm的游标卡尺，制成带有刀口形的上下量爪和带有深度尺的型式，如图2—1。 图2-1 游标卡尺的结构型式之一 1-尺身；2-上量爪；3-尺框；4-紧固螺钉；5-深度尺；6-游标；7-下量爪。 (2)测量范围为0～200mm和0～300mm的游标卡尺，可制成带有内外测量面的下量爪和带有刀口形的上量 爪的型式，如图2―2。 第2页共160页
质量检验的基本知识与技术方法 试卷 答案
一、选择与填空（每题1分） 1. 质量检验的主要功能是、、和。 2. 检验是通过测量被检样本中产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。 A. 计件抽样 B. 计点抽样 C. 计数抽样 D. 计量抽样 3. 对产品的质量要求一般都转化为具体的、、或。 4. 抽样检验是按照规定的，随机从一批或一个过程中抽取一定量的个体作为进行的检验，根据样本检验的结果，比照设定的，判定产品或过程是否可以被接收。 5. 抽样检验的特点是：检验对象是，根据抽样结果，应用，整批的质量。 6. 按检验特性值的属性，抽样检验可以分为和。 7. 通常，A类不合格的AQL值B类不合格的AQL值（填“大于”或“小于”）。 8. AQL的中文叫法是。 二、问答与计算 9. 检验一批产品的外观质量，批量N =18000，其中70件每件有三个不合格，15件每件有两个不合格，12件每件有一个不合格，求：(1)批不合格品率（2分）；(2)批百单位产品不合格数（2分）。 10.某供应商2013年来料共20批，每批均抽样125个，其中有3批检出2件不良，2批检出1件不良，其它批未检出不良。求该供应商来料的2013年平均质量（批不合格率）。（3分）
一、选择与填空（每题1分） 1. 质量检验的主要功能是鉴别、把关、预防和报告。 2. D检验是通过测量被检样本中产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。 A. 计件抽样 B. 计点抽样 C. 计数抽样 D. 计量抽样 3. 对产品的质量要求一般都转化为具体的技术标准、图纸、作业文件或检验规程。 4. 抽样检验是按照规定的抽样方法，随机从一批或一个过程中抽取一定量的个体作为样本进行的检验，根据样本检验的结果，比照设定的允收标准，判定产品或过程是否可以被接收。 5. 抽样检验的特点是：检验对象是一批产品，根据抽样结果，应用统计原理，推断整批的质量。 6. 按检验特性值的属性，抽样检验可以分为计数抽样检验和计量抽样检验。 7. 通常，A类不合格的AQL值小于B类不合格的AQL值（填“大于”或“小于”）。 8. AQL的中文叫法是允收质量水准。 二、问答与计算 9. 检验一批产品的外观质量，批量N =18000，其中70件每件有三个不合格，15件每件有两个不合格，12件每件有一个不合格，求：(1)批不合格品率（2分）；(2)批百单位产品不合格数（2分）。解：(1)批不合格品率 p=D N = 70+15+12 18000 = 97 18000 =0.005389 (2) 批百单位产品不合格数 C N ×100= 70×3+15×2+12×1 18000 ×100= 210+30+12 18000 ×100= 252 18000 ×100=1.4 10.某供应商2013年来料共20批，每批均抽样125个，其中有3批检出2件不良，2批检出1件不良，其它批未检出不良。求该供应商来料的2013年平均质量（批不合格率）。（3分） 解：该供应商来料的2013年平均质量（批不合格率） p =d1+d2+?+d k 12k = 3×2+2×1 = 8 =0.0032
gbt5887-2008无缝钢管超声波探伤检验方法.doc
无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 发布时间：2008年08月05日 实施时间：2009年04月01日 规范号：GB/T 5777—2008 发布单位：中国人民共和国国家质量监督检验检疫总局/中国国家标准化管理委员会 本标准修改采用ISO 9303:1989(E)《承压无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》。 本标准根据ISO 9303:1989(E)重新起草。在附录A中列出了本标准章条编号与ISO 9303:1989(E)章条编号对照一览表。 本标准在采用国际标准时做了一些修改。有关技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。在附录B中给出了技术性差异及其原因的一览表以供参考。 为便于使用，对于ISO 9303:1989(E)还做了下列编辑性修改： ——“本国际标准”一词改为“本标准”； ——删除ISO 9303:1989(E)的前言和引言。 本标准代替GB/T 5777—1996《无缝钢管超声波探伤检验方法》，与GB/T 5777—1996相比主要变化如下： ——范围增加“电磁超声探伤可参照此标准执行”(见第1章)； ——增加了对斜向缺陷的检验及检验方法(见第4章和附录B)； ——修改了管端人工槽位置的限制(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章)； ——修改了人工缺陷的尺寸和代号(GB/T 5777—1996中的第5章；本标准的第5章和附录E)； ——探头工作频率由2.5MHz～10MHz修改为1MHz～15MHz(GB/T 5777—19 96中的第6章；本标准的第6章)。
本标准的附录A、附录B和附录E是资料性附录。附录C、附录D是规范性附录。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：湖南衡阳钢管(集团)有限公司、冶金工业信息标准研究院、宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司。 本标准主要起草人：左建国、张黎、彭善勇、黄颖、邓世荣、赵斌、刘志琴、赵海英。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB/T 5777—1986、GB/T 5777—1996； ——GB/T 4163—1984。 无缝钢管超声波探伤检验方法 2010-1-25 1 范围 本标准规定了无缝钢管超声波探伤的探伤原理、探伤方法、对比试样、探伤设备、探伤条件、探伤步骤、结果评定和探伤报告。 本标准适用于各种用途无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。 本标准适用于外径不小于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。壁厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，经供需双方协商可按本标准附录C执行。 电磁超声探伤可参照此标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法 JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 探伤原理 超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中 传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷时产生波的反射。缺陷反射波经超声波探头拾取后，通过探伤仪处理获得缺陷回波信号，并由此给出定量的缺陷指示。 4 探伤方法 4.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对钢管全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端将不能有效地检验，此区域视为自动检验的盲区，制造方可采用有效方法来保证此区域质量。 4.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。纵向、横向缺陷的检验均应在钢管的两个相反方向上进行。 4.3 在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。经供需双方协商，纵向、横向缺陷的检验均可只在钢管的一个方向上进行。
数字式超声波探伤仪使用操作规程
数字式超声波探伤仪使用操作规程 本标准从2013年12月31日开始执行 1、简介 TS-V9系列超声波探伤仪是一款便携式、全数字式超声波探伤仪，能够快速、无损伤、精确地进行工件内部多种缺陷（焊接、裂纹、夹杂、气孔等）的检测、定位和评估。既可以用于实验室，也可以用于工程现场。本仪器能够广泛地应用在制造业、钢铁冶金业、金属加工业、化工业等需要缺陷检测和质量控制的领域，也广泛应用于航空航天、铁路交通、锅炉压力容器等领域的在役安全检查与寿命评估。 1.1安全提示 1) 本仪器为工业超声波无损探伤设备，不可以用于医疗检测； 2) 使用本仪器的人员必须具备专业无损检测知识，以保证安全操作； 3) 本仪器必须在仪器允许的环境条件下使用，尤其不可在强磁场、强腐蚀的环境下使用； 4) 在使用过程中请按照本规程的介绍正确使用，保证安全操作，； 1.2 功能 1. 发射脉冲 脉冲幅度和宽度可调，使探头工作在最佳状态。 阻抗匹配可选，满足灵敏度及分辨率的不同工作要求。 四种工作方式：直探头，斜探头，双晶，透射探伤。 2. 放大接收 实时采样：高速ADC，充分显示波形细节。 检波方式：全波、正半波、负半波、射频。 闸门：双闸门读数，支持时间闸门与声程闸门。 增益：0-110dB多级步距可调。可分别调节基本增益、扫查增益、表面补偿，方便探伤设置。支持增益锁定，支持自动增益。 3.报警类型 闸门进波、闸门失波、曲线进波、曲线失波4种类型可选 4. 数据存储 设有存储快捷键，便于操作。可存储10-100个探伤通道；100-1000个波形存储；10-20段5分钟录像、可快速另存、调用、回放与删除。 5. 探伤功能 波峰记忆：实时检索缺陷最高波，记录缺陷最大值 回波包络：对缺陷回波进行波峰轨迹描绘，辅助对缺陷定性判断。 裂纹测深：利用端点衍射波自动测量、计算裂纹深度。 孔径：在直探头锻件探伤工作中，对缺陷的大小进行自动计算即Ф值自动计算功能。 DAC、AVG：直/斜探头锻件探伤找准缺陷最高波自动计算Φ值，可分段制作。 动态记录：快捷检测实时动态记录波形，存储、回放。 缺陷定位：水平值L、深度值H、声程值S。 缺陷定量：根据设定基准灵活显示。 缺陷定性：通过包络波形，人工经验判断。 曲面修正：曲面工件探伤，修正曲率换算。 .
管材超声波探伤优选稿
管材超声波探伤 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
第四节管材超声波探伤 一、管材加工及常见缺陷 管材种类很多，据管径不同分为小口径管和大口径管，据加工方法不同分为无缝钢管和焊接管。 无缝钢管是通过穿孔法和高速挤压法得到的，穿孔法是用穿孔机穿孔。并同时用轧辊滚 轧，最后用心棒轧管机定径压延平整成型。高速挤压法是在挤压机中直接挤压成形，这中方法加工的管材尺寸精度高。 焊接管是先将板材卷成管形，然后用电阻焊或埋弧自动焊加工成型。一般大口径管多用这种方法加工。对于厚壁大口径管也可由钢锭经锻造、轧制等工艺加工而成。 管材中常见缺陷与加工方法有关。无缝钢管中常见缺陷有裂纹、折迭、夹层等。焊接管中常见缺陷与焊缝类似，一般为裂纹、气孔、夹渣、未焊透等．锻轧管常见缺陷与锻件类似，一般为裂纹、白点、重皮等。 用于高温、高压的管材及其它特殊用途的重要管材都必须进行超声波探伤。 据管材不同，分为钢管、铜管和铝管等。下面以钢管为例来说明管材的超声波探伤方法： 二、小口径管探伤 超声波探伤的小口径管是指外径小于100mm的管材。这种管材一般为无缝管，采用穿孔法或挤压法得到。其中主要缺陷平行于管轴的径向缺陷(称纵向缺陷)，有时也有垂直于轴的径向缺陷(称横向缺陷)。
对于管内纵向缺陷，一般利用横波进行周向扫查探测，如图5.23所示。 对于管内横向缺陷，一般利用横波进行轴向扫查探测，如图5.24所示。 按耦合方式不同，小口径管探伤分为接触法探伤和水浸法探伤。 (一)接触法探伤 接触法探伤是指探头通过薄层耦合介质与钢管直接接触进行探伤的方法。这种方法一般为受动探伤，检测效率低，但设备简单，操作方便，机动灵活性强。适用于单件小批量及规格多的倩况。 接触法探伤小口径管时，由于其管径小，曲率大，常规横波斜探头与管材接触面小、耦合不良，波束严重扩散，灵敏度低。为了改善耦合条件。常将探头有机玻璃斜楔加工成与管材表面相吻合的曲面。为了提高探伤灵敏度，可以采用接触聚焦探头来探伤。 下面分别介绍纵向缺陷和横向缺陷的一般探伤方法。 1.纵向缺陷探测 (1)探头：探测纵向缺陷的斜探头，应加工成如图5.23所示的形状，使之与工件表面吻合良好。探头压电晶片的长度或直径不大于25mm，探头的频率为2.5～5.0MHz。 (2)试块：探测纵向缺陷的对比试块应选取与被检管材规格相同，材质、热处理及表面状态相同或相似的管材制成。对比试块上的人工缺陷为尖角槽，尖角槽的位置和尺寸见图5.25和表5.5。
无缝钢管验收标准及质量检验方法
无缝钢管验收标准及质量检验方法 1．化学成分分析：化学分析法、仪器分析法（红外C—S仪、直读光谱仪、zcP等）。 ①红外C—S仪：分析铁合金，炼钢原材料，钢铁中的C、S元素。 ②直读光谱仪：块状试样中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、A1、W、V、Ti、B、Nb、As、S n、Sb、Pb、Bi ③N—0仪：气体含量分析N、O 2．钢管几何尺寸及外形检查： ①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。 ②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。 ③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。 ④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。 ⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板. 3．钢管表面质量检查：100% ①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。 ②无损探伤检查： a. 超声波探伤UT： 对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。 标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级 b. 涡流探伤EThttps://www.360docs.net/doc/417945235.html,（电磁感应） 主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。标准：GB/T 7735-2004 级别：B级 c. 磁粉MT和漏磁探伤： 磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。 标准：GB/T 12606-1999 级别： C4级 d. 电磁超声波探伤： 不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。 e. 渗透探伤： 荧光、着色、检测钢管表面缺陷。 4．钢管理化性能检验： ①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z） 纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5） 小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。 注：试样断后伸长率与试样尺寸有关 GB/T 1760 ②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2 标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm） ③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV等 ④液压试验：试验压力、稳压时间、 p=2Sδ/D
产品质量检验的七大手法是那几项
产品质量检验的七大手法是那几项? 摘要: （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。... （1）初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC七工具（或叫品管七大手法）。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理，加工和分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本著名的质量管理专家石川馨曾说过，企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用这QC七工具而得到解决。全面质量管理的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。 （2）中级统计管理方法：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查方法、实验计划法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技术人员和质量管理部门的人使用。 （3）高级统计管理方法：包括高级实验计划法、多变量解析法。这些方法主要用于复杂的工程解析和质量解析，而且要借助于计算机手段，通常只是专业人员使用这些方法。 这里就概要介绍常用的初级统计质量管理七大手法即所谓的“QC七工具”，供网友们参考。（一）统计分析表 统计分析表是利用统计表对数据进行整理和初步分析原因的一种工具，其格式可多种多样，这种方法虽然较单，但实用有效。 （二）数据分层法 数据分层法就是性质相同的，在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析。因为在实际生产中，影响质量变动的因素很多如果不把这些困素区别开来，难以得出变化的规律。数据分层可根据实际情况按多种方式进行。例如，按不同时间，不同班次进行分层，按使用设备的种类进行分层，按原材料的进料时间，原材料成分进行分层，按检查手段，使用条件进行分层，按不同缺陷项目进行分层，等等。数据分层法经常与上述的统计分析表结合使用。 数据分层法的应用，主要是一种系统概念，即在于要想把相当复杂的资料进行处理，就得懂得如何把这些资料加以有系统有目的加以分门别类的归纳及统计。 科学管理强调的是以管理的技法来弥补以往靠经验靠视觉判断的管理的不足。而此管理技法，除了建立正确的理念外，更需要有数据的运用，才有办法进行工作解析及采取正确的措施。 如何建立原始的数据及将这些数据依据所需要的目的进行集计，也是诸多品管手法的最基础工作。 举个例子：我国航空市场近几年随着开放而竞争日趋激烈，航空公司为了争取市场除了加强各种措施外，也在服务品质方面下功夫。我们也可以经常在航机上看到客户满意度的调查。此调查是通过调查表来进行的。调查表的设计通常分为地面的服务品质及航机上的服务品质。地面又分为订票，候机；航机又分为空服态度，餐饮，卫生等。透过这些调查，将这些数据予以集计，就可得到从何处加强服务品质了。
无缝钢管的检验标准
无缝钢管的检验标准 钢管几何尺寸及外形检查： ①钢管壁厚检查：千分尺、超声测厚仪，两端不少于8点并记录。 ②钢管外径、椭圆度检查：卡规、游标卡尺、环规，测出最大点、最小点。 ③钢管长度检查：钢卷尺、人工、自动测长。
④钢管弯曲度检查：直尺、水平尺（1m）、塞尺、细线测每米弯曲度、全长弯曲度。 ⑤钢管端面坡口角度和钝边检查：角尺、卡板. 钢管表面质量检查：100% ①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。 ②无损探伤检查：
a. 超声波探伤UT： 对于各种材质均匀的材料表面及部裂纹缺陷比较敏感。标准：GB/T 5777-1996 级别：C5级 b. 涡流探伤ET：（电磁感应） 主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。标准：GB/T 7735-2004 级别：B级
c. 磁粉MT和漏磁探伤： 磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。 标准：GB/T 12606-1999 级别：C4级 d. 电磁超声波探伤： 不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。
e. 渗透探伤： 荧光、着色、检测钢管表面缺陷。 钢管理化性能检验： ①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z） 纵向，横向试样管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5） 小口径、薄壁大口径、厚壁定标距。
注：试样断后伸长率与试样尺寸有关GB/T 1760 ②冲击试验：CVN、缺口C型、V型、功J 值J/cm2 标准试样10×10×55（mm）非标试样5×10×55（mm） ③硬度试验：布氏硬度HB、洛氏硬度HRC、维氏硬度HV 等 ④液压试验：试验压力、稳压时间、p=2Sδ/D 钢管工艺性能检验：
超声波探伤仪校准规范
JJF 四川省宜宾普什重机有限公司计量检定规程 JJF0001-2011 超声波探伤仪校准规范 待查 2011年5月10日发布2011年5月12日实施四川省宜宾普什重机有限公司质量部发布
JJF0001-2011 超声波探伤仪校准规范 待查 本规范经四川省宜宾普什重机有限公司质量部2011年5月10日批准，并自2011年5月12日起施行。 归口单位：四川省宜宾普什重机有限公司质量部 起草单位：四川省宜宾普什重机有限公司质量部 本规范由四川省宜宾普什重机有限公司质量部负责解释。
JJF0001-2011 本规范主要起草人：张世红 宜宾普什重机有限公司质量部参加起草人：邓君毅 宜宾普什重机有限公司质量部审核人：李顺江 宜宾普什重机有限公司 批准人：胡勇 宜宾普什重机有限公司
目录 1 目的 (1) 2 范围 (1) 3 校验基准 (1) 4 环境条件 (1) 5 校准步骤 (1) 6 校准周期 (3) 7 相关记录 (3) 8 引用文献 (3) 附录（检测设备校验记录表） (4)
钢卷尺检定规程 1目的 对超声波探伤仪进行内部校准，确保其准确度、精密度符合使用要求。 2适用范围 本规适用于本公司新购置和使用中的超声波探伤仪与探头的系统性能的检验。 3校验基准 标准试块CSK-ⅠA试块及200/Ф2平底孔试块。所用试块必须是具有相应认证企业生产，并具有合格证书 4环境条件 常温、干燥环境，无特殊要求。 5校准步骤 5.1垂直线性 5.1.1用5MH Z或其它频率的常用直探头，用压块将探头固定在200/Ф2平底孔试块上并对准Φ2孔（或其它试块25mm底面）。调节探伤仪使示波屏上显示的孔的反射波幅度为垂直刻度的100%（满刻度），作为“0”dB，且衰减器至少有30dB余量； 5.1.2调节增益，依次记下每衰减2dB时相应的波高值 H i，并将实测相对波高值填入表1中，直至底波消失。 表1 衰减量△dB 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 理论相对波 100 79.4 63.1 50.1 39.8 31.6 25.1 20.0 15.8 12.5 10.0 7.9 6.3 5.0 高% 实测波高H i 实测相对波 高% 偏差% 上表中：理论相对波高%=H i（衰减△dB后波高）/ H0（衰减0dB时波高）×100%； 实测相对波高%=10（- △i/20）×100%。 5.1.3计算垂直线性误差 D= （|d(+)|+|d(-)|）×100% 式中 d(+)——最大正偏差； d(-)——最大负偏差。