脱硫废水工艺介绍
脱硫废水除氟方法简介及最新工艺推荐
脱硫废水除氟方法简介及最新工艺推荐燃煤电厂在使用燃煤发电的过程中会产生大量的硫氧化物(SOx)，例如二氧化硫(SO2)，为了去除烟气中的二氧化硫，燃煤电厂会使用排烟脱硫(FGD，FlueGasDesulfurization)设备，凭借抽取大量二价碱土金属工业用水与烟气中的含硫废气进行脱硫反应，再将经过“脱硫”反应后的含有硫酸根的酸性废水处理排放，以下简称为脱硫废水。
所述脱硫废水的成分，含有浓度大于20000mg/L，即20000ppm的硫酸根离子，浓度大于600ppm的氯离子，浓度介于50～200ppm之间的氟离子及浓度介于1000～4000ppm之间的悬浮固体(SuspendedSolid)，以下简称SS成分，此外还含有大量金属镁离子。
近年来，各国政府对于环境标准、水质标准的要求日益严厉，中国《综合污水排放标准》规定，对于含50～200ppm氟离子的排放水，以下简称为含氟废水，也要求需要高度净化至氟离子含量降至10ppm以下，才能排入大海。
目前国内外除氟技术主要包括吸附法、离子交换法、电化学法及化学法等。
吸附法除氟技术一般只能用于氟含量小于10mg/L的饮用水除氟处理，且成本高，不适宜用于大水量工业废水除氟领域;离子交换法是利用离子交换树脂的交换能力，去除水中氟离子的一种方法，复合树脂除氟率高，可以再生，不足之处在于其他阴离子存在下会降低去除效率，树脂再生会导致氟浓缩液废弃物，需要再加以处理才能丢弃;电化学法包括电凝聚法和电渗析法，电凝聚法需经固液分离操作，电渗析法中浓缩室的水排放造成污染的缺点也限制了电化学法的实际应用;化学沉淀法除氟技术是工程上常用的工艺之一，脱硫废水与漂白水汇合分别经中继池和缓行槽后依次进入慢混槽和沉淀槽，由沉淀槽排除沉淀污泥进入挤压机处理，分流处理液引入放流池后外排。
该工艺在高氟废水处理中应用较多，其中投加石灰的方法是一种成本较低、应用广泛的除氟方法，但该方法存在一些不足之处，例如由于石灰本身的特点，导致石灰利用率低、加药量大、出水氟离子难以去除到较低水平;混凝沉降法也是常用的除氟工艺，针对脱硫废水，传统混凝沉降方法为添加硫酸铝或液碱，但会形成大量油脂状态、沉降性差的污泥，此种污泥含水率高、固液分离困难，并生成很多粒径细小的颗粒物，造成污染物出水效果不佳，污泥难以回用及堆存占地大等问题，形成了二次固废污染。
(完整版)氨法脱硫废水处理工艺流程.(详细方案)
加石灰浆进行废水碱化处理时，水中的酸（H2SO4 H2SO3）按如下反应得到中和：H2SO4+Ca(OH)2-->CaSO4+2H2O
H2SO3+Ca(OH)2-->CaSO3+2H2O OH－离子数量决定了基本范围内的废水PH值。
5)将氢氧化物泥浆输送至压滤机进行脱水。
在沉淀系统中，加入絮凝剂以便使沉淀颗粒长大更易沉降，悬浮物从澄清浓缩器中分离出来后，一部分泥浆通过污泥循环泵返回到中和箱，以利于更好地沉降，另一部分则通过污泥输送泵输送至压滤机进行脱水。处理后的清水送至厂区指定的排放点。
1.3脱硫废水处理流程
2、
2.1助凝剂加药系统
(6)石灰加药系统：5%～10%的石灰浆液加入到中和箱中，用作中和剂和沉淀剂。以达到设定的PH值。石灰加药系统流程如下：
2.2污泥压缩系统
污泥压缩系统 在废水加药混合澄清浓缩过程中产生的氢氧化物污泥、硫化物污泥经污泥输送泵送至压滤机进行压滤脱水。
其工艺流程为:
3、
3.1脱硫废水处理工艺
1）烟气脱硫设备产生的弱酸性废水（通常PH值为5.0～5.5左右）通过管道流入中和箱。同时，石灰浆按PH值和流量的比例及石灰浆浓度加入废水中。使废水的PH值提高到9.0～9.5左右，此PH值范围适于沉淀大多数重金属。监测废水PH计安装在沉降箱上，当pH计显示不准确时，需对PH电极用3～5%的稀盐酸清洗，然后重新校准后使用。
氨法脱硫废水处理工艺
脱硫废水处理包括以下三个分系统：废水处理系统，化学加药系统，污泥处理系统及排污系统。
1、
1.1脱硫废水处理过程
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术是指通过一系列工艺处理，将火电厂湿法脱硫产生的废水中的污染物去除或转化为无害物质，实现废水的零排放。
这种技术在环保领域具有重要意义，既可以保护水资源，又可以减少排放对环境的影响。
火电厂湿法脱硫废水主要含有浓度较高的硫酸盐、氯离子、氟离子等物质，如果直接排放到江河湖海中，会对水体生态系统造成严重污染。
因此，通过零排放工艺技术处理火电厂湿法脱硫废水，才能实现环保要求。
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术大致包括以下几个步骤：预处理、中水回用、深度脱水和污泥处理。
首先，预处理是指对废水进行初步处理，主要是去除废水中的悬浮物、颜色及重金属等杂质。
这一步骤通常采用物理化学方法，如沉淀、过滤、絮凝等过程。
然后，通过中水回用技术将预处理后的废水中的水分回收利用。
利用一系列处理工艺，如过滤、反渗透、蒸发浓缩等方式，将回收的水分重新用于火力发电过程中的冷却等环节。
这种方法能够减少水的消耗，降低用水成本。
接下来，深度脱水是指对回收利用后的水进行进一步处理，将其中的废物浓缩成为固体，以便后续处理。
通常采用的方法有压滤、离心等技术，将水分脱除，得到固体废物。
最后，对产生的固体废物进行处理。
焚烧、填埋、消纳等处理方法可以有效地处理固体废物，并确保固体废物不会对环境造成二次污染。
通过以上几个步骤的综合运用，火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术能够实现废水的零排放。
这一技术的应用不仅可以保护水环境，减少对生态系统的影响，同时也达到了节约水资源的效果，符合可持续发展的要求。
火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术是当前环保领域研究的热点之一，其重要性不言而喻。
随着环保意识的提高和环境监管的加强，火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术的研究和应用已成为国内外研究学者和环保专家关注的焦点，大量的研究和实践表明，火电厂湿法脱硫废水零排放工艺技术在减少污染物排放、提高资源利用率等方面具有巨大的潜力和优势。
(完整版)氨法脱硫废水处理工艺流程.(详细方案)
(1)助凝剂为粉状固体，助凝剂加药系统流程如下：
(2)重金属沉淀剂TMT15浓度约为15%，有机硫加药系统流程如下：
(3)絮凝剂FeClSO4浓度约为40%，FeClSO4加药系统流程如下：
(4)30%的HCl溶液加入到pH调节箱中，以调整出水的PH值。
盐酸加药系统流程如下：
(5)清洗PH测量探头的浓盐酸需稀释至3～5%左右，其流程如下：
氨法脱硫废水处理工艺
脱硫废水处理包括以下三个分系统：废水处理系统，化学加药系统，污泥处理系统及排污系统。
1、
1.1脱硫废水处理过程
脱硫装置产生的废水经由废水输送泵送至废水处理系统，采用化学加药和接触泥浆连续处理废水，沉淀出来的固形物在澄清浓缩器中分离浓缩，清水排入厂区指定排放点，经澄清/浓缩器浓缩排出的泥浆送至板框压滤机脱水后外运。
石灰浆液 （1）应给计量箱供给足量的石灰浆。而且，特别建议一旦出现警报，就应立即给石灰浆制备箱加注溶液并将其稀释到使用所要求的浓度。由控制室的操作员用手启动控制功能组。
5.1.2仪表及控制器件准备
设备操作所需要的全部仪表和控制器件都必须处于或必须处于准备运行的正确功能状态。必须特别注意废水处理设备正确操作要求的PH值测量电极的清洁度和泥浆料位和测量探头的混浊度。
工艺方法——脱硫废水零排放处理工艺
工艺方法——脱硫废水零排放处理工艺工艺简介1、预处理+蒸发工艺预处理系统采用“两级反应＋沉淀和澄清”处理，一级投加石灰，二级投加碳酸钠软化水质。
蒸发结晶处理采用多效蒸发结晶或MVR 蒸发工艺，结晶通过离心机和干燥床制得固体结晶盐。
脱硫废水经废水缓冲池调节水量，均衡水质，在一级反应器，投加石灰乳、絮凝剂和助凝剂，大部分重金属被生成沉淀，沉淀微粒物在絮凝剂和助凝剂的作用下凝聚成特大的颗粒物，最后流入一级澄清器，然后完成一系列的程序后实现固体和液体的分离。
上清液进入二级反应器，为了确保后期的深度处理的部分能够长期稳定，减少清洗次数，需要对容易结垢的物质进行直接处理。
在二级反应器中加入软化剂后，使水中钙离子生成沉淀，沉淀微粒物在絮凝剂和助凝剂的作用下凝聚成特大的颗粒物，最后流入二级澄清器，上清液经过滤器再次过滤，确保废水满足深度处理进水要求。
蒸发器一般分为2种，一种是多效蒸发装置，一种是MVR蒸发装置。
多效蒸发装置分为4个单元：热输入单元、热回收单元、结晶单元、附属系统单元。
热输入单元即从主厂区接入蒸汽，经过减温减压后成为低压蒸汽，再将蒸汽送至加热室对废水进行加热处理。
热交换后的冷凝液则进到冷凝水箱中。
预处理后的脱硫废水排水，经多级蒸发室的加热浓缩后送至盐浆箱，由盐浆泵输送至旋流器，将大颗粒的盐结晶进行旋流并进入离心机，分离出盐结晶体，然后再经螺旋输送机送往各类干燥床干燥塔进行干燥。
旋流器和离心机分离出的浆液返回至加热系统中再进行蒸发浓缩，最终干燥出的盐结晶包装运输出厂。
MVR蒸发装置原理是利用高能效蒸汽压缩机压缩蒸发产生的二次蒸汽，提高二次蒸汽的焓，被提高热能的二次蒸汽打入蒸发室进行加热，以达到循环利用二次蒸汽已有的热能，从而可以不需要外部鲜蒸汽，通过蒸发器自循环来实现蒸发浓缩的目的。
从理论上来看，使用MVR蒸发器比传统蒸发器节省80%以上的能源，节省90%以上的冷凝水，减少50%以上的占地面积。
预处理+蒸发工艺，投资成本较高，所有废水进入蒸发系统，运行费用高。
脱硫废水处理系统工艺流程
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调节池：调节废水流量和水质，确保后续处理的稳定性。
脱硫废水处理工艺
脱硫废水处理工艺脱硫废水主要是锅炉烟气湿法脱硫（石灰石/石膏法）过程中吸收塔的排放水。
为了维持脱硫装置浆液循环系统物质的平衡，防止烟气中可溶部分即氯浓度超过规定值和保证石膏质量，必须从系统中排放一泄量的废水，废水主要来自石膏脱水和清洗系统。
废水中含有的杂质主要包括悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐以及重金属，苴中很多是国家环保标准中要求严格控制的第一类污染物。
脱硫废水处理包括以下4个步骤：1）废水中和反应池由3个隔槽组成，每个隔槽充满后自流进入下个隔槽，在脱硫废水进入第1隔槽的同时加入一立量的石灰浆液，通过不断搅拌，其pH值可从5.5左右升至9.0 以上。
2）使用重金属沉降剂，重金属沉淀Ca （OH） 2的加入不但升高了废水的pH值，而且使Fe3+、Zn2+、Cu2+、Ni2+、Cr3+等重金属离子生成氢氧化物沉淀。
一般情况下3价重金属离子比2价离子更容易沉淀，当pH值达到9.0〜9.5时，大多数重金属离子均形成了难溶氢氧化物。
同时石灰浆液中的Ca2+还能与废水中的部分F-反应，生成难溶的CaF2：与As3+络合生成Ca （AsO.3） 2等难溶物质。
此时Pb2+、Hg2+仍以离子形态留在废水中，所以在第 2 隔槽中加入有机硫化物（TMT-15）,使其与Pb2+、Hg2+反应形成难溶的硫化物沉积下来。
3）絮凝反应</P><P>经前2步化学沉淀反应后，废水中还含有许多细小而分散的颗粒和胶体物质，所以在第3隔槽中加入一立比例的絮凝剂FeCIS04,使它们凝聚成大颗粒而沉积下来，在废水反应池的出口加入阳离子高分子聚合电解质作为助凝剂，来降低颗粒的表而张力，强化颗粒的长大过程，进一步促进氢氧化物和硫化物的沉淀，使细小的絮凝物慢慢变成更大、更容易沉积的絮状物，同时脱硫废水中的悬浮物也沉降下来。
4）浓缩/澄淸絮凝后的废水从反应池溢流进入装有搅拌器的澄清/浓缩池中，絮凝物沉积在底部并通过重力浓缩成污泥，上部则为淸水。
脱硫污水的处理工艺有哪些
脱硫污水的处理工艺有哪些
脱硫污水的处理工艺主要包括以下几种：
1. 碱法脱硫：利用碱性物质如氢氧化钠、氢氧化钙等与硫酸反应生成硫酸盐沉淀，从而去除污水中的硫酸盐。
2. 活性炭吸附法：利用活性炭对硫化物进行吸附，将硫化物从污水中去除。
3. 生物脱硫法：利用硫氧化细菌将污水中的硫化物氧化为硫酸盐，从而去除硫化物。
4. 氧化法：通过氧化剂如氯气、过氧化氢等将污水中的硫化物氧化为硫酸盐，然后通过加入碱性物质进行沉淀分离。
5. 膜分离技术：利用逆渗透膜、超滤膜等膜技术将污水中的硫化物分离出去。
以上是一些常用的脱硫污水处理工艺，根据不同的情况和要求，可以选择合适的处理工艺进行处理。
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脱硫废水工艺简介
1.脱硫废水的来源及水质概况
脱硫废水来自脱硫综合楼石膏脱水系统废水旋流器的溢流，脱硫废水的水质与脱硫工艺、烟气成分、灰及吸附剂等多种因素有关。
脱硫废水的主要超标项目为悬浮物、PH值、汞、铜、铅、镍、锌、砷、氟、钙、镁、铝、铁以及氯根、硫酸根、亚硫酸根、碳酸根等。
2.脱硫废水处理工艺流程
脱硫废水连续排至废水处理装置进行处理。
脱硫废水处理系统包括废水处理、加药、污泥处理等3个分系统。
现就3个系统分述如下：
2.1废水处理系统
脱硫废水存入废水缓冲池后由废水提升泵送入中和、沉降、絮凝箱处理，后经澄清池溢流至出水箱、在出水箱经pH调整后达标排放。
1）工艺流程：
石灰乳有机硫絮凝剂助凝剂盐酸
⇩⇩⇩⇩⇩
脱硫废水⇨排放
⇩
剩余污泥
2）工艺说明：
在中和箱中，废水的pH值通过加入石灰乳调升至9.0—9.5围以便沉淀大部分重金属；废水中的石膏沉淀至饱和浓度。
在沉降箱中，通过加入有机硫进一步沉淀不能以氢氧化物形式沉淀出来的重金属。
在絮凝箱中，加入絮凝剂(FeClSO4)和聚合电解质(助凝剂)以便使沉淀颗粒长大更易沉降。
在澄清器中，悬浮物从中分离出来后，沉积在澄清器底部，一部分通过压滤机处理后外运；一部分污泥作为接触污泥通过污泥循环泵返回到中和箱，以提供沉淀所需的晶核，获得更好地沉降。
澄清器出水自流进入出水箱，经过调整pH达到6.0～9.0围，通过出水泵排放。
2.2加药系统
加药系统包括石灰乳加药系统、有机硫加药系统、絮凝剂加药系统、助凝剂加药系统及盐酸加药系统。
2.2.1石灰乳加药系统：
（1）工艺流程：
Ca(OH)2粉末石灰乳循环泵♉
♉石灰乳加药泵♉中和箱
（2）工艺说明：
装置由1个消石灰粉仓、1个振动料斗（或其他防堵下料设备）、1台消石灰粉精称给料机或星型给料机、1台石灰浆制备箱、2台石灰浆循环泵、1台石灰乳计量箱、2台石灰乳计量泵、辅助设备、管路、阀门、管件、仪表等组成。
1)Ca(OH)2加药装置为一完整的Ca(OH)2溶解和投加单元系统。
2)消石灰粉仓至少可储存7天用量的消石灰粉。
消石灰粉由泵车运来，自动卸
入石灰粉仓。
仓顶须设除尘器，防止上下料过程中出现粉尘污染。
仓顶应设检修人孔和安全卸压阀，筒仓应配在线料位计。
3)消石灰粉仓底部锥斗设振打装置（亦可选用其他防堵防结设备）防止石灰粉
桥结，促使石灰均匀下料。
下料段须设插板阀和给料阀，故障检修时能够有效防止粉仓石灰料下落。
4)设石灰粉精称给料机或星型给料机一台，能够精确下料并计量。
5)石灰粉由给料机送入石灰浆制备箱，加水配制成20～25%的浆液。
6)配制好的石灰浆由石灰浆循环泵送入石灰乳计量箱，稀释成5～10%的石灰乳
液，再由石灰乳计量泵送入中和箱。
2.2.2有机硫化物加药系统：
（1）工艺流程：
桶装药液⇨有机硫抽液泵⇨⇨有机硫计量泵⇨沉降箱
（2）工艺说明：
装置由1台有机硫计量箱、2台有机硫计量泵、辅助设备、管路、阀门、管件、支吊架、仪表及电控箱等组成。
有机硫药液为桶装药液，由卡车运输，储存在投药装置附近的药品堆放区域，设液体抽吸泵1台，可将桶装药液加注到有机硫计量箱中，有机硫化物浓度大约15%，通过计量泵投加到沉降箱，药品投加量根据废水量按比例加入。
2.2.3 FeClSO4加药系统：
（1）工艺流程：
桶装药液⇨ FeClSO4抽液泵⇨⇨ FeClSO4隔膜计量泵⇨絮凝箱
（2）工艺说明：
装置由1台氯化硫酸铁计量箱、2台氯化硫酸铁计量泵、辅助设备、管路、阀门、管件、仪表及电控箱等组成。
FeClSO4药液为桶装药液，由卡车运输，储存在投药装置附近的药品堆放区域，设液体抽吸泵1台，可将桶装药液加注到FeClSO4储液箱中，FeClSO4浓度大约40%，通过计量泵投加到絮凝箱，药品投加量根据废水量按比例加入。
2.2.4 助凝剂加药系统：
（1）工艺流程：
助凝剂⇨干粉定量进料机⇨助凝剂隔膜计量泵⇨絮凝箱出水管
（2）工艺说明：
助凝剂选用高分子PAM，由卡车运输贮存在加药装置旁的药品堆放区域。
人工加入螺旋给料机的料斗中，由螺旋给料机自动定量的送入溶解器，在喷射器中与补充水混合后加入助凝剂制备箱中，配置为浓度大约0.5%的溶液，通过精密计量泵投加到絮凝箱出水管上。
2.2.5盐酸加药系统：
（1）工艺流程：
槽车⇨盐酸液体抽吸泵盐酸隔膜计量泵⇨出水箱（2）工艺说明：
装置由1台卸酸泵、1台酸储罐、2台酸计量泵、1台酸雾吸收器、1台安全沐浴器、辅助设备、管路、阀门、管件、仪表及电控箱等组成。
用卸酸泵把运酸槽车上的盐酸输送到盐酸储液箱。
贮存在盐酸储液箱的盐酸，由盐酸计量泵投加到出水箱调节出水pH值，盐酸的投加由出水箱pH控制投加，调节出水pH在6.0～9.0之间，达到排放标准的要求。
2.3污泥系统
1）工艺流程：
澄清器剩余污泥⇨中和箱
⇩
废水地坑（滤液水）⇦⇨（泥饼）外运
2）工艺说明：
澄清器底部的剩余污泥，一部分污泥作为接触污泥通过污泥循环泵返回到中和箱，以提供沉淀所需的晶核，获得更好地沉降。
一部分通过污泥排放泵加压，进入板框式压滤机脱水。
生成的泥饼外运。
滤液自流入废水地坑，经废水提升泵回流到中和箱。
3.主要设备介绍
（1）压滤机：
1.用途：用于污泥脱水。
2.基本原理：料浆在进料泵的推动下，经止推板上的进料口进入各滤室，并借进料泵产生的压力进行过滤。
由于滤布的作用，使固体留在滤室形成滤饼，滤液由水嘴或出液阀排除。
（2）离心脱水机
工作原理：物料从空心的螺旋输送器中央的进料管直通到机器转鼓圆锥体和圆柱体的交汇部分。
物料在进入转鼓后，其中的液体分布在转鼓中形成层水环，并平稳地加速到全转速。
固相在离心力的作用下被沉降在转鼓壁。
螺旋输送器连续地将固体从转鼓的圆柱体部分通过圆锥体部分输送到圆锥体端部。
固液分离发生在转鼓的整个圆柱部分，在转鼓的大端有可更换/可调节的堰板，澄清的液相通过堰板在转鼓的大端溢出。
固体通过离心力从转鼓小端的出口排出。
二者的比较
板框压滤机
优点：脱水效果好，泥饼含水率65%~70%，处理介质要求小，可以处理很复杂的介质，省电。
价格相对较低。
缺点：人工要求高，操作复杂，不能持续运行，占地面积大。
离心脱水机
优点：连续工作，泥饼含水率75%~80%，均匀进料，分离效果均匀，人工需要极少，占地面积小。
缺点：介质要求高，不能含有太大块状物，耗电，维护费用高，价格较高。
泥斗：用于存贮板框脱水机/离心脱水机脱水后的污泥。
4.主要药剂
表1 化学药品规格表
序号药品名称规格备注
细度200目以上，纯度95%
粉状1 消石灰
以上Ca(OH)2
2 有机硫浓度15%的有机硫TMT-15 液体
浓度40%wt（含铁10%）聚
3 氯化硫酸铁
液体
合FeClSO4
5. 系统仪表
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