最新M84125磨床改造方案425
M224内圆磨床数控化改造
59中国设备工程 2014.09中国设备工程Engineer ing hina C P lant一、方案确定M224磨床是由液压、机械、电气联合控制的半自动内圆磨床，具有手动、电感、塞规、定程4种测量方式，机床的所有动作靠3个电磁阀切换液压油路实现，电控线路是典型的继电接触控制线路。
受机床床身结构限制，纵向工作台无法采用伺服驱动方案，因此保持原液压驱动方案不变。
对径向工作台采用伺服驱动的控制方案改造，伺服系统具有很好的重复定位精度，方案改变了原工作方式，仅保留手动和定程（半自动）工作方式。
二、方案实施1. PLC、人机界面选择根据内圆磨床加工特点，确定机床伺服系统脉冲当量为0.1m。
由于M224磨床最大磨削孔径为40mm，在磨削加工时砂轮与工件之间有超过20mm 的空刀量，为了不影响加工效率，设计要求PLC 的脉冲输出频率不低于100kHz。
经选择采用了台达EH2系列可编程序控制器，该系列PLC 内置200kHz 高速脉冲输出模块、RS485通信接口，具有直线及圆弧插补功能，最低脉冲输出频率为10Hz，配合导程为5mm 的滚珠丝杠，径向工作台（X 轴）最低运动速度为0.06mm/min，最高运行速度为1 200mm/min，完全满足工艺要求。
选择台达A 系列5.7″单色触摸屏作为人机界面，人机界面与PLC 通过RS232接口相连，通过触摸屏可以输入各种磨削工艺参数，可在屏上设计触摸按键以节省PLC 输入点，可实时显示磨床的工作状态。
2.工件主轴控制 工件轴通过1台0.55kW/1.1kW 双速三相异步电动机驱动，用两个接触器代替原万能转换开关，在新的操纵面板上设计1个三挡位转换开关来切换高低转速。
3.砂轮主轴控制 M224磨床使用1台3.7kW 惠丰F1000-M0037T3B 变频器驱动电主轴作为砂轮主轴。
改造前变频器装在电器柜外面，通过三线式端子控制变频器的启停，通过变频器面板手动调整变频器输出频率。
甘肃M84125-5M(20t)
M84125轧辊磨床技术说明天水星火机床有限责任公司二〇一一年八月M84125×5000轧辊磨床技术说明一、机床总体介绍M84125轧辊磨床，总体布局采用工件床身与拖板床身分离的结构，适用于磨削冶金工业中轧辊机上的工作辊和支承辊，造纸工业中纸机上的轧辊、橡胶工业中的各种压辊，印染工业中的各种金属辊和非金属压辊等。
该机床经与国外同类机床相比，通过多年的轧辊磨床制造经验。
将数控机床的设计理念运用于普通机床的设计，以电子链代替机械传动链，使其具有数控功能。
具有很高的科技含量。
是普通轧辊磨床一大创新。
该机床获得省科技进步二等奖，并列入国家重点新产品计划。
该机床拖板定程磨削采用电子计数控制、将机械手轮进给机构改为电子手轮操作。
其精度高于普通轧辊磨床，操作方便，宜人性好。
并为用户搭建了很好的改造平台。
本机床可完成以下作业：（1）磨削圆柱形（2）磨削正弦形中凸和中凹曲面的辊面该机床除具有高精度、高质量的床身和砂轮架专有技术外，关键外购件均采用国内外名牌产品。
X，Z轴采用PLC数字控制，伺服电机驱动。
具有极高的稳定性和先进性，可完成对该机床的各种控制。
同时该机床具有防护装置安全可靠，环保性能好等一系列特点。
二、机床的主要特性1、为了保证工件加工的几何精度和表面粗糙度，机床总体布局采用分离式结构，这样可避免工件重量对砂轮架床身所引起的变形对加工精度的影响。
2、工件床身进行了有限元法设计，筋板布局合理，材料选用高牌号优质灰口铸铁，具有很高的刚度和稳定性。
为了进一步提高床身的稳定性和精度保持性，该床身采用封砂结构并经多次时效和振动时效处理。
床身导轨采用V—平结构，具有良好的几何精度保持性。
3、拖板床身导轨精刮技术用于大型机床是国内首家，确保导轨的接触面，确保全程各点油膜的稳定。
该床身采用世界先进的阶梯结构，保证磨削时受力平稳。
静压贴塑导轨采用分布不等可调油腔，每个油腔可调；没有接触，因而无磨损。
采用毛细管节流，克服液压系统波动，流量控制报警，可以有效防止爬行。
适合电机轴磨削的磨床结构改造方案
适合电机轴磨削的磨床结构改造方案一、电机轴磨削磨床结构改造方案Ll概述1.2针对电机轴磨削的特点二、磨床结构改造设计2.1关键元件的替换2.2动力传动系统的改进2.3研磨轴承的优化三、可靠性分析3.1磨床结构改造后的可靠性3.2动态响应特性分析四、生产效率分析4.1磨床改造前后的生产效率4.2改进后的加工质量五、结论与展望5.1结论5.2展望六、参考文献6.1相关理论文献6.2相关专利6.3相关标准电机轴磨削是在电机制造中，精确加工轴部、螺母孔和其他内外圆面的一种机械加工方法。
由于电机轴的精度影响着电机的整体性能，因此加工电机轴的质量要求相对比较高，主要包括对轴的直线度、径向精度、轴的圆柱度及端面的平整度等。
因此，给予此种需求，电机轴磨削的磨床结构改造方案非常重要。
在原有的磨床结构基础上，采用一系列新的传动元件、新的结构方法和新的控制理念，并对其结构、性能及加工效率等进行改造，从而提高对电机轴加工的精度。
磨床结构改造方案，其核心内容包括替换关键元件、改进动力传动系统和优化研磨轴承等，具体如下：首先，就关键元件进行替换。
由于电机轴磨削的加工特点，需要更好的加工性能和精度要求，因此需要使用强大的传动力学控制、精度高的电气控制和高精度的实时反馈信号控制等，从而替换原有的磨床结构中的关键元件。
其次，要改进动力传动系统，即使用新的动力系统分析仪，均衡电机轴加工过程中的动力传动，以橡胶驱动器代替摩擦传动, 改进动力传动系统，进而更好地实现电机轴磨削加工的精度控制。
最后，需要优化研磨轴承。
由于电机轴磨削的精度要求较高，因此必须提高研磨轴承的精度，从而更好地控制研磨工具的运动精度，保证电机轴磨削的精度。
总之，经过磨床结构改造，可以更好地满足电机轴磨削的高精度要求，从而提高加工质量，提高加工效率。
磨床结构改造方案的具体设计，主要包括替换关键元件、改进动力传动系统和优化研磨轴承三个方面。
首先，关键元件的替换。
由于电机轴磨削的工艺要求较高，同时原先磨床上的传动元件性能也不能满足要求，因此在改造方案中需要替换关键元件，更换新的传动元件和新的传动部件，从而达到更好的控制精度和更高的效率。
M1432万能外圆磨床的PLC改造
M1432万能外圆磨床的PLC改造
刘娇月;杨聚庆;王光民
【期刊名称】《自动化与仪器仪表》
【年(卷),期】2014()4
【摘要】介绍了用可编程序控制器(PLC)对M1432万能外圆磨床电气控制系统进行改造的一种方法。
对系统的工艺流程和主要控制功能给与阐述,给出了控制系统硬件配置方案和主要软件控制程序。
从现场应用情况表明,该控制系统可靠性高,操作更为简便,提高了效率。
【总页数】3页(P94-95)
【关键词】PLC;M1432万能外圆磨床;电气改造
【作者】刘娇月;杨聚庆;王光民
【作者单位】河南工业职业技术学院;河南红宇企业集团有限责任公司
【正文语种】中文
【中图分类】TP273
【相关文献】
1.M1432万能外圆磨床砂轮主轴的改造 [J], 王婵娟;王军团
2.用PLC改造M1432A型万能外圆磨床 [J], 杨丽华
3.基于PLC的M1432型万能外圆磨床电气控制线路改造 [J], 李利军
4.用PLC改造M1432A型万能外圆磨床 [J], 张鸣
5.基于SIEMENS S7-200 PLC的万能外圆磨床控制电路改造 [J], 陈艳红
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平面磨床程控改装方案
平面磨床程控改装方案平面磨床程控改装方案一、改装背景：随着现代制造业的快速发展，磨削工艺的要求也日益提高。
传统的手动操作方式无法满足高精度、高效率的磨削需求。
因此，对平面磨床进行程控改装，可以提高生产效率、保证产品质量，提升企业竞争能力。
二、改装目标：1. 实现磨削过程的自动化操作，降低操作人员的劳动强度；2. 提高磨削效率，缩短加工周期；3. 提高加工精度，保证产品质量；4. 增加磨削过程的监控和故障诊断功能，提高设备稳定性和可靠性。
三、改装方案：1. 硬件改装：（1）安装伺服电机和伺服控制器：将手动控制方式改为电动控制，通过伺服电机驱动磨削轴的运动，实现精确的位置和轮速控制。
（2）更换磨削砂轮：选择适合磨削材料和工艺要求的高性能磨削砂轮，提高砂轮磨削效率和加工精度。
（3）更新液压系统：通过更换高性能的液压元件和控制阀，保证磨床在高负荷、高速度工作时的稳定性和精度。
（4）增加测量和检测系统：安装位移传感器和压力传感器，实时监测磨削过程中的位置、力度和磨削轮磨损情况，确保磨削的准确性和一致性。
2. 软件改装：（1）开发磨削过程控制程序：根据磨削加工参数和工艺要求，编写控制程序，实现自动化的磨削操作，包括位置和轮速的控制、进给量的调节等。
（2）增加故障诊断功能：通过软件算法，监测设备运行状态，并对异常情况进行诊断和报警，减少设备运行故障的发生，并快速解决故障，保证生产线稳定运行。
四、改装效果：1. 操作简单化：由手动操作改为自动化程控操作，减少人工操作，降低人员劳动强度，提高生产效率。
2. 精度提高：采用伺服系统控制磨削轴的运动，保证实现精确的位置和轮速控制，提高加工精度。
3. 故障率降低：通过增加监控和故障诊断功能，及时发现并解决设备运行异常，减少故障发生，提高设备稳定性和可靠性。
4. 生产成本降低：自动化程控操作提高生产效率，缩短加工周期，降低人工成本，节约生产成本。
五、实施方案：1. 制定改装计划：明确改装目标、内容和进度，制定操作规程和技术标准。
MK84125×55轧辊磨床设备操作规程
MK84125×55轧辊磨床设备操作规程1 目的保证MK84125×55型数控轧辊磨床的正常运行。
2 适用范围适用于磨削冶金工业中轧机上的工作辊和支持辊。
3 操作要求3.1 磨床开动前的准备3.1.1设备启动前，检查各润滑部位及润滑系统、液压系统、油位、油温是否正常。
3.1.2保持各手轮、手柄、开关均在停止或所需位置上。
3.1.3设备要保持清洁。
设备周围无异物存放。
3.1.4磨床间的过跨小车、天车工作正常。
3.1.5检查各种与轧辊磨削相关的吊具、扳手、量具等是否齐全、可靠。
3.1.6根据所磨削轧辊的规格选择合适的中心架、托瓦、砂轮、顶尖和拨叉。
3.1.7调整尾架，距离较小时，由电动驱动改为手动驱动。
3.1.8做好砂轮静平衡。
3.1.9检查磨削液的PH值应为7-9、起泡量、颜色、气味满足要求，检查磨削液液位是否符合要求。
3.1.10检查金刚笔、砂轮直径基准块，调整金刚笔的笔尖与砂轮直径基准块的高度一致，误差不允许超过+0.10mm。
3.2.正常运转前准备3.2.1将电控柜总开关上侧的旋钮置于“接通”位置，相应白色指示灯亮，840D数控系统及PLC进入通电运行状态，然后再合上总电源开关，相应绿色指示灯亮，机床电气系统进入通电准备状态。
（注意：以上操作顺序不能颠倒，否则机床总开关不能合上，启动钥匙钮为失压保护控制。
）3.2.2启动操作台上机床启动按钮。
（注意：机床启动按钮和机床停止按钮之间的操作间隔要有足够长的时间，以保证各润滑点润滑到位。
）3.2.3安装砂轮并且做动平衡试验（具体操作见附件1《砂轮动平衡操作》），修整砂轮保证工艺要求。
3.2.4依次开动两个主轴电机（砂轮主轴电动机、头架顶尖驱动电机），三个伺服电机（拖板移动Z轴驱动电机、托架X轴驱动电机、测量架X1轴驱动电机），先从最低速度开始逐步至最高速度，检查机床各机构运转情况，如有异常及时处理。
3.2.5开动冷却液泵和清洁用泵及冷却开关，检查冷却系统是否正常，如有异常及时处理。
磨床改造方案
磨床改造方案
磨床改造方案通常包括以下几个方面的考虑：
1. 自动化改造：可以考虑对磨床进行自动化改造，通过添加伺服驱动器和PLC等设备，实现磨削过程的自动化控制。
这样可以提高生产效率和一致性，减少人工操作的错误。
2. 数控化改造：将磨床改造为数控磨床，可以通过安装数控系统和电脑控制软件，实现对磨削过程的数字化控制。
这样可以提高加工精度和重复性，减少操作难度和工时。
3. 结构改造：可以考虑对磨床的结构进行改造，以提高刚性和稳定性。
比如增加机床重量、改进导轨和滑块等部件的材质和设计，以降低振动和噪音，提高加工质量。
4. 冷却液系统改造：可以考虑对磨削过程中的冷却液系统进行改造，以提高冷却效果和废液处理效率。
比如增加冷却液供给管路和喷嘴，优化冷却液循环系统等，确保工件和磨削刀具的温度控制在合适的范围内。
5. 加工辅助系统改造：可以考虑为磨床添加加工辅助系统，如自动测量/检测系统、自动数据采集系统等，以提高加工效率和过程控制能力。
这些系统可以实时监测工件尺寸和形状，及时调整磨削参数，减少人为误差。
6. 安全性改造：可以考虑对磨床进行安全性改造，添加必要的安全装置，如紧急停机按钮、安全防护罩等，以确保操作人员
的人身安全。
此外，还可以对磨床进行定期的维护和检修，以保证设备的正常运行和使用寿命。
综上所述，磨床改造方案涉及到自动化、数控化、结构、冷却、辅助和安全等多个方面的改进措施，根据具体需求和实际情况，可以进行定制化的改造方案设计。
M84125磨床改造方案425
普通型轧辊磨床M84125改数控型技术方案1总体说明及加工技术要求1.1 总体说明●改造后的轧辊磨床是一台高效率、高精度及高可靠性的数控轧辊磨床，它采用先进的电气控制技术和机械传动技术，性能达到先进水平。
先进电气控制技术的采用使得该轧辊磨床的中高机械传动大大简化，减少了中高机械传动链，在可靠性上得到很大提高。
●改造后的磨床采用当前世界最先进的西门子840D数控系统，配备专为轧辊磨床设计的自动化控制软件，将用户使用方便放在第一位开发设计，多种多样的功能已被模式化，在进行轧辊磨削编程作业时，操作人员只需根据相关对话框的提示输入有关的工艺参数，不必要求操作者进行复杂而烦琐的编程作业。
具有足够灵活及对用户友好的操作界面。
●原机床加工的轧辊轮廓曲线类型少，只能加工单一曲线，不能加工其他曲线和用户自定义的曲线；原机床中高机构使用的是凸轮杠杆机构，采用机械结构的中高机构结构比较复杂，传动链长，调整麻烦，而且砂轮架为三层结构，刚性较差。
加工的轧辊轮廓曲线的精度低，为了加工出轧辊表面的轮廓曲线，要求在横向和纵向通过机械方式来实现联动，传动链长。
改变加工曲线参数困难，为了改变轧辊轮廓曲线的角度和它的高度，需要拆开机床齿轮箱，更换齿轮组，来改变传动链的传动比，达到改变曲线参数的目的。
由于齿轮组个数有限，因此曲线的参数变化受到限制。
●根据甲方轧辊磨床M84125具体情况和要求，乙方根据多年多年从事轧辊磨床专业工作中积累的经验，本着提高设备技术含量和机床的使用可靠性的原则对磨床进行的改造。
以满足甲方对轧辊磨削的效率、精度以及曲线灵活性的要求；简化和方便设备的使用维护，降低磨床的维护成本和备件费用。
该设备经过改造后具有技术先进、成熟可靠、性能稳定、工艺完善、经济实用的特点。
●扩大磨床的加工范围：由于数控磨床能实现几个坐标的联动，加工程序可以按照加工零件的要求变换，所以它的适应性和灵活性很强，可以加工普通磨床无法加工的辊形复杂的轧辊。
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M84125磨床改造方案425普通型轧辊磨床M84125改数控型技术方案1总体说明及加工技术要求1.1 总体说明●改造后的轧辊磨床是一台高效率、高精度及高可靠性的数控轧辊磨床，它采用先进的电气控制技术和机械传动技术，性能达到先进水平。
先进电气控制技术的采用使得该轧辊磨床的中高机械传动大大简化，减少了中高机械传动链，在可靠性上得到很大提高。
●改造后的磨床采用当前世界最先进的西门子840D数控系统，配备专为轧辊磨床设计的自动化控制软件，将用户使用方便放在第一位开发设计，多种多样的功能已被模式化，在进行轧辊磨削编程作业时，操作人员只需根据相关对话框的提示输入有关的工艺参数，不必要求操作者进行复杂而烦琐的编程作业。
具有足够灵活及对用户友好的操作界面。
●原机床加工的轧辊轮廓曲线类型少，只能加工单一曲线，不能加工其他曲线和用户自定义的曲线；原机床中高机构使用的是凸轮杠杆机构，采用机械结构的中高机构结构比较复杂，传动链长，调整麻烦，而且砂轮架为三层结构，刚性较差。
加工的轧辊轮廓曲线的精度低，为了加工出轧辊表面的轮廓曲线，要求在横向和纵向通过机械方式来实现联动，传动链长。
改变加工曲线参数困难，为了改变轧辊轮廓曲线的角度和它的高度，需要拆开机床齿轮箱，更换齿轮组，来改变传动链的传动比，达到改变曲线参数的目的。
由于齿轮组个数有限，因此曲线的参数变化受到限制。
●根据甲方轧辊磨床M84125具体情况和要求，乙方根据多年多年从事轧辊磨床专业工作中积累的经验，本着提高设备技术含量和机床的使用可靠性的原则对磨床进行的改造。
以满足甲方对轧辊磨削的效率、精度以及曲线灵活性的要求；简化和方便设备的使用维护，降低磨床的维护成本和备件费用。
该设备经过改造后具有技术先进、成熟可靠、性能稳定、工艺完善、经济实用的特点。
●扩大磨床的加工范围：由于数控磨床能实现几个坐标的联动，加工程序可以按照加工零件的要求变换，所以它的适应性和灵活性很强，可以加工普通磨床无法加工的辊形复杂的轧辊。
●减轻工人劳动强度，改善劳动条件。
当程序输入后，数控磨床不需要人工干预，就能按加工程序要求连续自动的进行加工，减轻工人劳动强度，改善劳动条件。
●因此，通过此次对磨床的数控化改造，能够增加轧辊磨床加工曲线的类型，提高磨床的加工精度和生产效率。
改造后中高机构采用偏心套的机构形式。
该偏心套轴承与主轴轴线偏心。
采用CNC控制中高磨削时，中高机构的传动为连续轨迹控制。
磨削时将轧辊中高参数编入程序，采用数控插补实现中高磨削。
该中高机构适用与磨削具有多种不同曲线特性的轧辊，如：正弦曲线，抛物线以及CVC曲线和任意曲线等等。
所有这些曲线参数均可在限定范围内输入程序。
无需更换交换齿轮，以及调整杠杆间距，缩短了辅助时间。
综上所述：电气部分重新设计、全部更新。
机械部分以改造为主。
对两床身调整，恢复其精度。
需重新设计制造磨架以上部件：如砂轮主轴系统、磨架进给装置、数控曲线磨削装置(U轴)、操纵台、测量系统（X1轴）、拖板位置检测装置，砂轮罩壳，砂轮夹盘，液压系统等。
1.2 加工工件技术要求1.2.1圆柱面磨削：1.2.2中凸(凹)磨削：1.2.3任意曲线磨削：2磨床机械改造各部件结构及功能说明注：磨架部分全部重新制作，增加一套测量装置及液压系统2.1.1主轴部分砂轮主轴动静压轴承及静压偏心套砂轮主轴前后径向轴承均采用高精度动静压轴承，主轴轴向采用高精度推力轴承。
在主轴动静压轴承设计中，将采用特殊结构及工艺。
由于采用动静压轴承，主轴在最佳刚度的动静压腔内运转，具有很高的回转精度及刚度，稳定性好，动态刚性强，不易振动等特点。
能同时满足粗磨、精磨的要求。
主轴在最佳刚度静压腔内运转，有很高的回转精度及刚度。
可进行粗、精及抛光磨削，主轴前后轴承设计在砂轮及皮带轮受力中心处，比传统的主轴悬臂结构有更高的刚度及回转精度，由交流电机驱动。
偏心套动静压轴承工作原理：本机床偏心套采用静压轴承，砂轮主轴轴承采用动静压轴承。
从供油系统供给具有一定压力的润滑油，通过各油腔的节流器具进入相应的偏心套前轴承油腔内和后轴承油腔内。
由于各油腔对称等面积分布，各节流器的阻尼相等，轴承各油腔的压力相等，如果不考虑偏心套主轴系统自重偏心套浮起在轴承的中心位置。
因此，偏心套于轴承之间各处的间隙相等。
油腔内的压力油经过间隙从周向和轴向封油面流出。
主轴的动静压轴承，经过节流器的压力油时入上下两油腔。
此两油腔对称等面积分布，此时上下油腔的压力相等，主轴与轴承上下之间的间隙相等，主轴轴承的前腔当进入经过节流阀的压力油时，将主轴推向动压腔（后腔）。
当考虑主轴系统自重影响和主轴工作受到负载时，主轴产生向下和向后（动压腔）产生偏移，此时，前腔（静压腔）间隙增大，后腔（动压腔）间隙减小。
当主轴在高速旋转时，将润滑油经过油楔带入动压腔，此时动压腔压力增大，将主轴平衡于设计中心位置上，采用此结构轴承，可提高轴承工作时承载能力和刚性。
2.1.2数控中高机构—凸度位移系统(U轴)原机床砂轮架结构高精度数控曲线磨削装置(U轴)采用静压偏心套结构(内装主轴动静压轴承)。
工作时，由全数字交流伺服电机经减速装置驱动滚珠丝杆转动，通过直线滚动导轨副定位，使滚珠螺母上下移动进而带动杠杆偏心机构，驱动高精度静压偏心套作微量角度摆动，使砂轮相对于辊面作微量无间隙。
使装于静压偏心套内的砂轮主轴相对于辊面作微量无间隙趋近或退离运动。
该运动与拖板(Z轴)运动相插补，从而在轧辊表面磨削出所需曲线。
（数控中高机构安装在磨架内部，它是机床实现曲线磨削的主要执行机构，当大拖板沿床身导轨纵向移动时，装于拖板床身侧面的Z轴位置光栅发出电脉冲讯号，通过电脉冲讯号将Z轴位置输入计算机，经运算处理后输出u轴控制指令，使伺服电机按要求转动，经过减速机构带动滚珠丝杆转动，由于滚珠丝杆螺母已由直线滚动导轨副限制了转动的自由度，故当丝杆转动时，螺母将沿直线滚动导轨副上下移动，从而驱动偏心套摆杆上下摆动，偏心套回转，使砂轮主轴获得趋近或退离工件的运动，从而在整个辊面长度内实现了曲线磨削。
）如果是中凸（中凹）磨削（正弦曲线），操作者只需输入中高量和辊面长度并选择合适的曲线，就可进行磨削，如果是任意曲线（包括CVC曲线）必须按Z轴位置遂点输入u轴的值（即坐标值输入法）或将f（u）=z数学模型输入计算机。
按照输入的参数，经Z轴和u轴的复合运动，能在辊面上精确的完成曲线磨削。
机床断电保护机构机床断电保护机构主要包括保护油缸和液压系统，它独特的结构设计使得无论偏心套处在什么位置都能确保在断电、故障或操作急停按钮后，砂轮立即退离工件表面1mm。
机构复位时，复位精度为1μm。
2.1.3磨架及其进给机构磨架的主要作用为砂轮的进给，同时它也是轧辊测量系统的重要组成部分。
磨架采用单层整体结构，具有很高的刚性，磨架内装有砂轮主轴及静压偏心套和磨曲线装置。
磨架导轨为贴塑静压导轨，磨架进给机构由西门子交流伺服电机和精密滚珠丝杆组成。
2.1.4轧辊测量系统测量范围:300-1250mm; 测量臂行程: 1000mm安装在磨架上的测量装置，可随拖板沿Z轴方向移动，以便实现对轧辊的辊面测量，同时，两测量臂可沿横向（轧辊直径方向）相对于轧辊中心同时趋近或离开，以适应不同直径轧辊的测量需要；两测量臂的翻转动作，是由油缸来实现的,内测臂是安装在磨架上的,由磨架的前进来接近工件，外测量架由交流伺服电机通过减速器及滚珠丝杆来驱动。
测量时，内外测量臂通过液压油缸分别放下进入测量位置，其它时候测量臂收起。
测量架由交流伺服电机通过减速器及滚珠丝杆来驱动。
轧辊测量系统配备了一个长光栅(测量架)和两个光栅测头(A、B测头)。
测量架移动导轨采用双V滑动导轨副，大大提高了测量架的运动精度及定位精度，给实现高精度测量提供了可靠的基础保证，大大提高了测量架的运动精度及定位精度，轧辊测量系统配备了一个长光栅和两个光栅测头。
测量状态非测量状态该测量装置可测量轧辊的辊形、辊径、切削量、圆柱度、圆度和同轴度.机床在准备功能阶段还可对轧辊的安装精度进行检测，测量结果送计算机，它能将轧辊给定曲线与实际曲线进行比较，并产生出误差曲线和补偿曲线，从而进行CNC补偿磨削。
所有测量均可在磨削前后和磨削过程中进行，测量数据可以归并到CNC磨削程序中，并通过与轧辊磨削精度相比较（轧辊磨削精度采用公差带输入），使机床自动进行（或中断）磨削循环。
在测量中，安装在测量架上的长光栅测量尺用于直径测量。
安装在测量臂内的短光栅测量尺参与各种形式测量。
测量精度为1μm。
当拖板沿Z轴方向运动时,如运动方向上的侧限位开关动作,则拖板沿该方向的运动立即停止.当测量结束时，可在油缸的作用下，两测量臂绕支承轴转90°，便于磨削和吊装轧辊。
进行直径测量前，应将测量装置两测头在装于尾架端的直径基准环上进行校准，寻找测量参考值，以便准确测量出轧辊直径（相对于基准环的直径准确性）。
设计制造磨床的测量架底座和操纵台；操纵台上安装改造后的操纵面板、仪表、显示器以及打印机和电子手轮和手持按钮站等。
本产品采用CNC测量轧辊的测量装置，轧辊的直径和曲线形状由测头（A 和B）来测量。
测量数据由数控系统自动记录下来，测量结果经计算机处理后，可以打印机和显示屏打印或显示出来。
还可以打印出轧辊表面廓形。
测头的测量臂的回转由液压缸驱动，使其绕轴回转，按下控制台相应按钮，即可使测量臂处于测量位置和停止位置（转动角度90°）。
测头装于测量杆的下端。
测量杆的上端与短光栅尺接触。
当测头接触工件后，即压缩光栅尺。
所得数据经计算机处理后显示于屏幕上。
外测量臂上的弹簧杆限位开关，其功能是限制拖板的纵向进给，以防止测量装置碰撞。
a）测量轧辊形状（圆柱度，中凸）测量圆度测量结果为“A＋B”（A、B测头测出相对值之和）b）测量不同轴度校准轧辊测量结果为“（A－B）/2”（A、B测头测出相对值差的二分之一）c）测量轧辊直径：（测量原理与用滑动量规的测量方法相同）测头（B）由磨架带到所需测量的直径位置“0”点（触发点），然后，测头（A）随测量臂移到“0”位置（第二测量触发点）之后，测量系统显示屏就显示测量工件的直径。
测量精度应用常用标准量规进行校对（室温下）。
用这种测量方法，工件在机床上的位置（水平位置）对测量精度无影响。
进行直径测量前，应将测量装置（A）、（B）测头在尾架套筒外圆柱面上进行校准，以便准确测量出轧辊直径。
测量架液压部分液压系统与主轴油供油为同一油源。
其执行的运作主要包括：A、B两测臂90°翻转，A、B测头接触和脱离工件，砂轮断电状态自动脱离工件等。
其中测量臂翻转运作可自锁。
测量架导轨润滑使用一手拉泵，每班手动工作一次即可。
砂轮直径测量砂轮直径、轧辊直径及磨除量实时测量通过安装在X1轴上的A测头实现。