垫片冲压工艺及模具设计
毕业设计异形垫片冲压工艺及模具设计
毕业设计异形垫片冲压工艺及模具设计一、引言毕业设计作为大学生阶段性学业的结束，是对所学专业知识的综合运用和实践能力的检验。
在机械工程专业中，异形垫片冲压工艺及模具设计是一个具有挑战性与实用性的课题。
在本文中，将对异形垫片冲压工艺及模具设计进行深入探讨，并提供有关该主题的广泛知识和综合评估。
二、异形垫片冲压工艺的基本概念异形垫片冲压工艺是一种通过冲压模具对金属板材进行成型的工艺。
冲压工艺是广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域的一种金属加工方法，而异形垫片冲压工艺则是在冲压工艺基础上，通过特殊的设计与工艺流程，实现对异形垫片的高效、精准成型。
在进行异形垫片冲压工艺时，模具是至关重要的一环，因为模具的设计与制造直接关系到产品的质量和生产效率。
三、异形垫片冲压工艺的挑战与解决方案1.挑战：异形垫片的冲压工艺需要克服金属板材的强度、韧性以及薄壁成型的难度，对模具设计提出了更高的要求。
2.解决方案：通过对金属材料性能的深入分析、优化工艺参数的确定以及模具结构的合理设计，可以有效解决异形垫片冲压工艺中的挑战。
四、异形垫片冲压模具设计的关键要点1.材料选择：模具材料的选择要考虑强度、硬度、耐磨性等因素，常用的材料有xx、xx、xx等。
2.结构设计：设计合理的模具结构可以提高冲压成型的精度和效率，包括顶模、底模、导向柱、导向套等部件的设计。
3.表面处理：通过特定的表面处理方式，可以提高模具的耐磨性、减少粘连和抗腐蚀能力。
五、我对异形垫片冲压工艺及模具设计的个人观点与理解在我看来，异形垫片冲压工艺及模具设计在实际生产中具有重要的应用价值。
通过深入研究和探索，可以不断完善工艺流程和模具结构，提高产品质量，降低生产成本，提高工作效率。
我相信随着技术的不断进步和创新，异形垫片冲压工艺及模具设计将迎来更广阔的发展空间。
六、总结与展望通过本文的阐述，我们对异形垫片冲压工艺及模具设计有了更深入的了解。
在未来的研究中，可以进一步探索新材料的应用、新工艺参数的优化以及智能化模具设计等方面的内容，以推动异形垫片冲压工艺及模具设计的发展。
汽车垫片冲压工艺分析及模具设计本科毕业设计论文
摘要冲压技术是一门具有极高实用价值的基础制造技术，在生产生活的各个方面都有广泛地应用。
冲压工艺与模具设计是冲压技术中的主要内容，世界上许多经济发达的国家把它列为重点发展的应用科学技术，被誉为企业效益的放大器，金属加工的帝王。
本次毕业设计是通过对汽车垫片进行工艺分析，确定工艺方案及模具结构形式，设计出适合的模具结构。
本次设计的主要内容包括落料、冲孔、弯曲工艺的分析以及模具的设计。
通过对比法找出最佳的排样、送料等方式，确定工艺参数。
模具采用落料、冲孔、弯曲的级进模，然后根据零件及查阅资料设计出模具的各零件及选用标准件，用Solidworks三维建模软件绘制出最后的模具。
关键词：冲压；模具；落料；冲孔；弯曲AbstractStamping technology is a very high practical value based manufacturing technology in the production of all aspects of life are widely used. Stamping process and die design stamping technology is the main content of many of the world economically developed countries take it as a key development in applied science and technology, known as enterprise efficiency amplifiers, metal processing emperors. The graduation project is through the automobile gaskets for process analysis, process solutions and determine the form of the mold structure, the final design of a suitable mold structure and draw nonstandard parts diagram.This design mainly involves blanking, punching, bending process analysis and design of mold related parts. The end result of the requirement to design the optimal stamping die parts. The design of the mold is the use of blanking, punching, bending progressive die, by comparing the method to find the optimal nesting, feeding, etc., then the parts and access to information design and selection of the various parts of mold standard parts , final assembly tooling and verify complete this design.Keyword：Stamping；Mold；Blanking；Punching；Bending目录第1章绪论 (1)1.1模具发展现状 (1)1.2未来冲压模具制造技术发展趋势 (1)1.3研究主要内容 (3)第2章零件的冲压工艺性分析和工艺方案 (4)2.1冲裁件工艺性 (4)2.2弯曲件的工艺性 (7)2.3工艺方案的确定 (12)第3章工艺计算和零部件设计 (16)3.1冲裁件毛坯计算 (16)3.2弯曲件毛坯计算 (18)3.3毛坯的尺寸计算 (19)3.4冲裁工序总力的计算 (19)3.5弯曲力的计算 (20)3.6压力中心的计算 (20)3.7工作零部件的计算 (21)第4章模具的装配和调试 (30)4.1装配图 (30)4.2压力机的选择与校核 (30)4.3模具的装配 (31)4.4模具的调试 (31)结论 (33)致谢 (35)I第1章绪论1.1 模具发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
精密垫片精冲工艺与模具设计[详细讲解]
![精密垫片精冲工艺与模具设计[详细讲解]](https://img.taocdn.com/s3/m/ea9df357ff4733687e21af45b307e87101f6f8cb.png)
精密垫片精冲工艺与模具设计摘要分析了精密垫片的冲压工艺性，介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。
该模具投入生产后，冲出的零件毛刺极小，断面平整光滑，达到了预期的要求，保证了产品的质量。
关键词：精密垫片精冲工艺模具设计1、引言精冲又称精密冲裁，是一种对模具有特殊要求的金属塑性加工工艺。
这种冲裁件具有较高的尺寸精度与形状精度以及完全光亮的冲裁面。
甚至可以直接装配使用。
它具有优质、高效、生产成本低等特点，容易实现自动化生产。
精冲是在普通冲压的基础上发展起来的一种精密板料加工工艺，精冲成型工艺是在普通压力机或者专用压力机(精冲机)上，通过专用的精密冲裁模具，在强力压料状态下对金属板料进行冲压，使金属材料产生塑性变形，由原材料直接获得比普通冲压零件精度高、光洁度好、平面度高、垂直度好，并拥有光洁剪切面及所需形状和质量特性的产品。
精密冲裁的本质是将冲裁模具的凹凸模具之间的间隙调整到普通冲裁模具的10％，甚至实现负间隙(即凹凸模之间产生过盈)，从而大幅度提高冲裁件的精度。
图1为冲裁间隙对冲裁件精度的影响关系图，图中，曲线与=0的交点为最合理的间隙值。
此时，冲裁件的尺寸与模具刃口的尺寸完全一致，当曲线位于交点右边时，冲裁件与模具间存在间隙。
间隙越大，会使冲裁件与模具之间的摩擦力减小，所需要的冲裁力也小，但会造成冲裁件的变形增大，影响冲裁件精度。
(a) 落料(b) 冲孔精密冲裁理论的核心是：固体在多向受压的情况下比在单向受压时塑性好、变形状态更好，更易变形。
因此在板料精密冲裁时，利用精冲模特殊结构，在板料的剪切分离区，三向施压形成立体压应力状态，对材料进行纯剪切分离，实现精密冲裁。
根据该理论发明的使用V型齿圈强力压边进行精冲的工艺技术简称FB精冲法。
因此，近年来精冲技术得到了快速的发展，在机械工业领域得到了越来越高的重视。
2 精冲工艺过程及特征用普通冲裁所得到的工件，剪切断面比较粗糙；而且还有塌角、毛刺，并带有斜度，同时制件的尺寸精度也较低。
垫片冲压工艺与复合模具设计
垫片冲压工艺与复合模具设计垫片冲压工艺与复合模具设计是制造业中的重要环节，对于提高产品质量和生产效率具有关键作用。
本文将详细介绍垫片冲压工艺和复合模具设计的原理、应用及其相互关系，以期为相关领域的从业者提供有益的参考。
垫片冲压工艺是指利用冲压设备将金属板料加工成一定形状和尺寸的垫片的工艺过程。
根据冲压工艺的不同，垫片可分为拉伸垫片和冲孔垫片两种。
垫片冲压工艺的原理主要是通过模具的凸模和凹模之间的压力作用，使金属板料发生塑性变形并获得所需形状和尺寸。
垫片冲压工艺的参数选择对于产品质量的影响至关重要，如冲压力、模具间隙、板料厚度等。
复合模具设计是一种将多种模具结构组合在一起，以完成多种加工步骤的模具设计方法。
相较于传统模具设计，复合模具设计可大幅提高生产效率，降低生产成本，减少废品率。
复合模具设计的原理是将多种模具结构根据加工需要组合在一起，如冲孔、拉伸、整形等。
设计过程中需考虑模具的材料、结构、冷却系统等因素，以确保模具的寿命和产品品质。
应用实例：以汽车刹车片为例，介绍垫片冲压工艺与复合模具设计的实际应用。
汽车刹车片是汽车安全的关键部件，其质量直接影响到汽车的安全性能。
在生产刹车片的过程中，垫片冲压工艺和复合模具设计得到了广泛应用。
利用垫片冲压工艺将钢板加工成一定形状和尺寸的垫片，然后通过复合模具设计将垫片和刹车片的其他部分组合在一起。
在模具设计和生产过程中，还需考虑模具的耐磨性、抗疲劳性等多种因素，以确保模具的寿命和产品品质。
总结：垫片冲压工艺和复合模具设计在制造业中发挥着重要作用，对于提高产品质量和生产效率具有关键作用。
垫片冲压工艺主要涉及到冲压设备的选择、模具间隙的调整、板料厚度的控制等参数，而复合模具设计则需将多种模具结构有机组合在一起，考虑模具材料、结构、冷却系统等因素。
在实践应用中，垫片冲压工艺和复合模具设计的选择和应用需根据产品实际需求进行具体决策，以确保生产出高质量的产品。
展望未来，随着制造业的不断发展，垫片冲压工艺和复合模具设计也将持续改进和创新。
垫片冲压成型工艺及模具设计
1. 绪论大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
换型不断加快。
使模具的需要补断增加。
而对模具的质量要求越来越高。
模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。
模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。
中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。
直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。
近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。
虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。
由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。
中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。
结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。
近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。
从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。
目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。
在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。
毕业设计异形垫片冲压工艺及模具设计
毕业设计异形垫片冲压工艺及模具设计毕业设计：异形垫片冲压工艺及模具设计1. 引言在工业生产中，垫片是一种常见的零件。
它通常用于填充或密封两个物体之间的间隙，以确保其连接牢固且不会发生泄漏。
然而，对于异形垫片，其非规则形状常常带来生产上的挑战。
为此，本文将深入探讨毕业设计中的异形垫片冲压工艺及模具设计问题。
2. 异形垫片冲压工艺分析异形垫片的冲压工艺需要综合考虑材料的选择、工艺参数的确定、模具的设计等多个方面。
材料的选择对于冲压工艺至关重要。
异形垫片通常需要具有良好的弹性和耐腐蚀性能，因此不同材料的选择会影响到其性能。
工艺参数的确定涉及到冲程、冲头形状、冲头速度等方面的考虑，这些参数的合理选择对于保证冲压过程的稳定性和成功率至关重要。
模具的设计是异形垫片冲压工艺中至关重要的一环。
优秀的模具设计能够提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
对于异形垫片冲压工艺的研究和改进具有重要的实际意义。
3. 模具设计原则及具体实施方案在异形垫片的模具设计过程中，需要遵循一些基本原则。
模具应具备良好的刚性和稳定性，以承受冲压过程中的力量和压力。
模具的布局和结构应合理，以便于操作和维护。
要注意模具的寿命和寿命预测，在模具设计过程中尽可能考虑到模具的使用寿命。
具体实施方案包括：合理规划模具的零件结构，选择合适的材料；对于复杂形状的异形垫片，可以考虑采用分段模具设计、多向冲压等方法；在模具设计中，还要考虑到节能环保和安全生产等因素。
4. 对异形垫片冲压工艺及模具设计的个人观点和理解对于异形垫片冲压工艺及模具设计，我认为其关键在于综合考虑材料、工艺参数和模具设计等因素。
只有在这些因素的相互关联中，才能保证异形垫片的质量和生产效率。
我还认为创新和改进在异形垫片冲压工艺中具有重要的作用。
随着科技的不断进步和制造技术的发展，我们可以尝试采用新材料、新工艺和新技术来提高异形垫片冲压工艺的效率和质量。
5. 总结与回顾在毕业设计中，异形垫片冲压工艺及模具设计是一个值得深入研究的课题。
冲压工艺及模具设计课程设计--圆形垫片冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计课程设计题目圆形垫片冲压工艺与模具设计姓名指导老师2013.11.14目录第一章概述 (3)第二章冲压件工艺设计 (5)第三章工艺计算 (10)第四章冲压模具设计 (15)第五章选定冲压设备 (20)第一章绪论1.1 冲压概述冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。
冲压加工也存在着一些问题和缺点。
主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。
不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。
随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
垫板冲压工艺及模具设计概述
垫板冲压工艺及模具设计概述1. 引言在制造业中，冲压工艺是一种常用的加工方法。
垫板冲压工艺在汽车、电器、家具等行业中广泛应用。
本文将介绍垫板冲压工艺的基本流程，并探讨垫板冲压模具的设计要点。
2. 垫板冲压工艺流程垫板冲压工艺流程通常包括以下几个步骤：•材料准备：选择适合的板材材料，并进行切割和成型。
•模具设计：根据产品要求和工艺流程，设计垫板冲压模具。
•模具制造：制造垫板冲压模具，包括模具的零件加工、组装和试模调整。
•冲压操作：将板材材料放置在模具上，并通过冲压设备进行冲压加工。
•检验：对冲压件进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面的检验。
•后处理：对冲压件进行清洗、抛光、涂层等后续处理工序。
•成品入库：将符合要求的冲压件入库，以备后续的使用。
3. 垫板冲压模具设计要点垫板冲压模具的设计是垫板冲压工艺的关键环节，其设计质量直接影响到冲压件的质量和生产效率。
以下是一些垫板冲压模具设计的要点：3.1 模具结构设计•合理的结构设计能够提高模具的强度和刚度，减少变形和振动，提高冲压精度和稳定性。
•模具结构应该尽可能简洁，避免多余的部件和复杂的装配。
3.2 材料选择•模具的材料选择应考虑到耐磨性、强度和导热性等因素。
•常见的模具材料有工具钢、硬质合金和高速钢等，选择适合的材料能够延长模具的使用寿命。
3.3 模具零件设计•模具的各个零件应具备足够的强度和稳定性，能够承受冲击和压力。
•零件的设计应考虑到易于加工和拆卸，方便维修和更换。
4. 垫板冲压工艺的优点垫板冲压工艺具有以下几个优点：•高效率：冲压工艺可以实现快速批量生产，提高生产效率。
•一次成形：冲压工艺可以一次性完成许多工序，提高部件的一致性和精度。
•成本低：冲压工艺可以节约原材料和能源，并减少人工成本。
5. 垫板冲压工艺的应用领域垫板冲压工艺广泛应用于以下领域：•汽车制造：汽车车身和零部件的制造。
•电器制造：电视、洗衣机、冰箱等家电产品的制造。
•家具制造：家具产品的制造和组装。
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摘要本次毕业设计是完成垫片冲压工艺及模具设计.只采用落料工艺。
设计中分析了工件的冲压工艺性，计算了毛坯排样，冲压力，刃口尺寸计算等。
进行了模具总体结构，主要零部件的设计，绘制了模具的装配图和零部件图。
关键词：冲压工艺冲压模具设计装配图Mold designAbstract:The graduation project is completed gasket stamping process and die design.By blanking only.Parts of the design of the stamping process,calculate the rough layout,chong pressure edge size calculation.Overall structure 0f a mold,the main components ofi the desgin, drawing mold assembly and parts plans .Key words: Press process Press tool desgin Assembly diagramKeywords:Stamping Process Stamping Die Design Assembly Drawing一引言随着我国经济的发展，模具对现代化工业来说是十分重要的，尤其是冲压技术的应用。
在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人民的生活相关。
冲压工艺与冲压设备正在不断的发展，特别是精密冲压。
高速冲压，多工位自动冲压以及液压成形，超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到一个新高度。
新型模具材料的采用和刚结合金，硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。
模具是制造业的重要工艺基础。
由于在国外，特别是工业发达国家，起步早，底子厚，其研发水平高，生产能力强，处于成熟稳定状态。
在我国，虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。
直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。
近来，我国除了在技术与设备的国外引进外，自主研发与制造能力也在突飞猛进地发展，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业，乡镇模具企业的发展也相当迅速。
随着近代工业的发展，对冲压提出了越来越高的要求，因而也促进了冲压技术的发展。
冲模是实现冲压生产的基本条件。
在冲模的设计和制造上，目前正朝着以下两个方面发展：一方面，为了适应高速，自动，精密，安全等大批量现代化生产的需要，冲模正向高效率，高精度，高寿命，自动化方向发展。
另一方面，为了产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金模，钢带冲模，组合冲模等各种简易冲模及其制造工艺也得到迅速发展。
由于冲压工艺具有生产率高，质量稳定，成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械，轻工，国防，电机电器以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。
随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。
二冲裁件的工艺分析2.1产品结构形状分析由零件图可知，产品为圆形垫片，产品形状简单，对称。
为避免冲裁件上有过长的悬臂和狭槽，其最小宽度要大于料厚t的两倍，即b>2t,冲裁件上的孔与边缘的距离b1,其值也不能过小，一般取b>=1.5t,经分析和计算满足条件。
2.2 产品尺寸精度分析查《冲模设计应用实例》得零件所达到经济精度为IT11，用一般精度的模具就可以达到设计要求。
2.3 产品材料分析对于冲压材料一般要求的力学性能式强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计式45刚，属于优质碳素结构刚。
其力学性能是强度，硬度和塑性指标适中。
经退火后，冲裁的加工方法是完全可以成形的。
另外，产品对于厚度和表面质量没有严格要求，所以尽量采用国标的板材，其冲出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。
经上述分析产品的材料性能符合冲压加工要求。
2.4 产量200万件/年由产品的生产纲领200万件/年。
可知，产量批量为大量。
很适合采用冲压加工的方法，又因产品为圆形垫片，最好采用简单工序模。
若能加上自动送料装置，会大大的提高生产率，降低成本。
三冲压工艺方案的确定完成此工件只需要落料这一道工序。
其加工的工艺方案有以下3种。
（一）第一种方案：采用单工序模加工成形。
导柱式单工序冲裁模的特点：导柱式单工序冲裁模的导向比导板模的精度高，寿命长，使用安装方便，但轮廓尺寸较大，模具较重，制造工艺复杂，成本较高，它广泛用于生产批量大，精度要求较高的冲裁件。
（二）第二种方案：采用级进模加工成形特点：生产率高，便于实现机械化，自动化，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度一般。
（三）第三种方案：采用复合模加工成形特点：生产率高，工件精度高，但模具制造复杂，调整维修麻烦，使用寿命低。
比较上述几种方案，选择第一种方案，即选用单工序模加工成形。
四垫片冲模结构的确定4.1 模具的形式单工序模又可分为：无导向的单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模。
（1）无导向的单工序冲裁模的特点：结构简单，制造周期短，成本低，但模具本身无导向，需要靠压力机滑块进行导向，安装模具时调整凸凹模间隙较麻烦且不易均匀。
因此冲裁件质量较差，模具寿命低，操作不够安全。
一般适用于冲裁件精度要求不高，形状简单，批量小的冲裁件。
（2）导板式单工序冲裁模的特点:上模与下模的导向是靠凸模与导板的小间隙配合（H7/h6)。
模具的安装调整比无导向式模具方便，工件质量比较稳定，模具寿命较高，操作安全。
这种模具的缺点是必须采用行程可调压力机。
保证使用过程中凸模与导板脱离，以免损害其导向精度。
（3）导柱式单工序冲裁模的特点:导柱式冲裁模的导向比导板模的可靠，精度高，寿命长，使用安装方便，但轮廓尺寸较大，模具较重，制造工艺复杂，成本较高，它广泛用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。
经分此处省略N字。
本设计已经通过答辩，如果需要完整文章及图纸请联系QQ 630759813专业团队代做毕业设计，质量速度有保证。
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！校核模具闭合高度：只需Hmax-H1-5>=H模>=Hmin+10-H成立，模具闭合高度就是合理的Hmax=265mm, Hmin=195mm代入公式得265-6-5=254 195+10-6=199即254>=219>=199成立。
因此模具闭合高度是合理的。
十冲压设备的选择选用开式双柱可倾压力机J23-40它的参数如下：公称压力：400KN,滑块行程：100mm,最大闭合高度：330mm,模柄孔尺寸直径和深度分别为50mm和70mm,连杆调节长度：65mm,最大装模高度：265mm,滑块中心线至床身距离：250mm,工作台尺寸：460mm*700mm十一导套和导柱的选择选用A型导柱结构，材料为20刚，热处理要求：渗碳深度0.8~1.2mm,硬度为58~62HRC，在本设计中取直径d=32mm,公差带h5,长度l=190mm,可标记为“导柱A32h5*190GB/T2861.1”。
结构见图：选用A型导套结构，材料，热处理要求，硬度要求与A型导柱相同。
取d=32mm,公差带H6,长度L=110mm,H=43mm.可标记为“导套A32H6*110*43GB/T2861.6”。
结构见图：十二 模柄的选择本设计采用压入式模柄，它与模座孔采用H7/m6过渡配合。
mm L mm 11050d(js10)0.050.05-==+，高度直径 的A 型压入式模柄，标记为“模柄A50*110JB/T746.1”查表可得以下数据： mm d mm d mm L mm L mm L mm d mm d H m 015.00)7(433212030.0011.0)6(18,15,5,840,61,52+++=======十三 其他零件的选用13.1 内六角圆柱头螺钉的选用 选螺纹规格d=M16 螺距P=2 a=4 da=18.2 dk=28 e=11.43 k=8.8 r=0.6 s=10.115 t=5.2 w=2.25 结构如图13.2 螺栓的选择选螺栓直径d=8mm l=80mm13.3 托板的选择托板的形状为圆形，直径为100mm，厚度为6mm13.4 橡胶的选择选用带孔的圆柱状的橡胶，外径为107mm,孔的直径为7.5mm,厚度为24mm十四冲压模具的安全技术在设计冲压模具时，必须满足下列要求1.模具结构应能保证操作方便，安全可靠，操作者勿需手，臂，头伸入危险区即可顺利完成冲压工作。
2.调试，安装，修理，搬运和贮藏方便安全，不会因模具结构问题而引起意外事故。
3.模具零件要有足够的强度，材料选择合理，模具应避免有与机能无关的外部凸凹，外部应倒棱，导柱，导套应远离操作者，模具压力中心应通过或靠近模柄中心线，导向定位等重要部件要使操作者能看清楚。
4.设计模具时应考虑安装机械化装置的位置，以便必要时机械化自动化装置代替手工操作5.顶件器，推件器以及卸料板等结构必须考虑6.不使操作者有不安全的感觉十五冲模的安装冲模的使用寿命，工作安全和冲件质量等与冲模的正确安装有着极大的关系：1：冲模应正确安装在压力机上使模具上下部分不发生偏斜和位移，这样就可以保证模具较高的准确性，避免产生废品，而且可保证模具寿命。
2：模具安装时将带有导向的模具上下应同时搬到工作台面上。
应先固定上模，然后根据上模的位置固定下模。
3：在冲压生产过程中，由于压力机的振动，可能引起固定冲模的紧固零件的松动。
操作者必须随时注意和检查各紧固零件的工作情况。
十六心得与体会通过本次毕业设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中获得的实践经验，在老师和同学的帮助下，认真独立地完成了本次毕业设计。
在本次设计的过程中，通过自己实际的操作计算，我对之前所学过的专业知识由了更进一步，更深刻的认识，同时也认识到了自己的不足之处。
到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识还是很有用的，而且都是模具设计和制造最基础的，最根本的知识。
本次设计历时两个月左右，从最初的领会毕业设计的要求，到对拿到自己手上的冲压件的冲压性能的分析计算，诸如对冲压件结构的分析，对形状的分析等等，不断地分析计算，对要进行设计的冲压件有了一个大致的认识，并在此基础上综合考虑生产中的各种实际因素，最后确定本次毕业设计的工艺方案。
然后是对排样方式的计算，直到模具总装配图的绘制，历时一个月。