垫片落料冲孔模设计
毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计
毕业设计——垫片落料冲孔复合模设计垫片是工业中常用的一种密封件。
在制造过程中，需要对垫片进行冲孔加工，以实现特定的密封效果。
然而，传统的冲孔模具设计存在着一些问题，如生产效率低，模具耗损严重等。
因此，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
首先，本文将分析传统冲孔模具的优缺点。
传统冲孔模具通常由冲头和下模组成，冲头上有一个凸台形状的冲孔孔型，用于将材料冲剪出所需孔形。
然而，由于冲头磨损严重，需要定期更换，导致生产效率低下。
另外，由于垫片一般由金属材料制成，冲剪过程中容易造成材料破裂和扭曲等问题，导致垫片质量下降。
为解决上述问题，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模。
该模具由上模、下模和冲孔模块三部分组成。
上下模均由耐磨合金材料制成，能够有效延长模具的使用寿命。
同时，上模和下模的孔形与所需垫片孔形相匹配，以实现精确的冲孔加工。
冲孔模块采用液压系统，能够提供稳定的冲剪力和加工速度，以确保垫片的质量。
在设计过程中，本文将充分考虑垫片材料的特性和加工要求。
首先，通过对不同材料的实验测试，确定适合冲孔加工的材料。
然后，根据材料的物理性质和加工过程中的力学原理，确定上下模的材料、形状和尺寸。
为了提高冲孔效率，本文将优化冲孔模块的结构，并选用高效的液压系统，以提供稳定的加工力和速度。
在完成设计后，本文将进行模具加工和试验验证。
通过实际加工样品的冲孔过程和冲孔孔形的测量，验证复合模具的加工精度和效率。
同时，还将对复合模具和传统模具进行对比试验，评估复合模具的生产效率和模具寿命等性能。
综上所述，本文将设计一种垫片落料冲孔复合模，以提高生产效率和延长模具使用寿命。
通过对材料特性和加工要求的分析，优化模具的结构和液压系统设计，实现精确的冲孔加工。
通过试验验证，评估复合模具的加工精度和效果。
期望该设计能够为垫片冲孔加工提供一种高效、可靠的解决方案。
圆垫片落料冲孔复合模设计
垫片34复合模CAD 设计 第2章 工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析由图可知，产品为圆片落料、圆片冲孔。
产品形状结构简单对称，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1.5t 要求。
（5.175.224080=--=c 1.5t=1.5） （1）尺寸精度任务书对冲件的尺寸精度要求为IT12级，查参考文献[2]知，普通冲裁时对于该冲件的精度要求为IT12～IT11级，所以尺寸精度满足要求。
（2）冲裁件断面质量因为一般用普通冲裁方式冲1mm 以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra 可达12.5～3.2m μ，毛刺允许高度为0.05～0.1mm ；本产品在断面粗糙度上没有太严格的要求，单要求孔及轮廓边缘无毛刺，所以只要模具精度达到一定要求，在冲裁后加修整工序，冲裁件断面的质量就可以保证。
（3）产品材料分析对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计的产品材料为08钢，属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
另外产品对于厚度与表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品表面质量和厚度公差就可以保证经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
2.1.2 排样及工艺计算2.1.2.1排样零件外形为圆形 ，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。
如图所示。
图2.1 排样图2.1.2.2 搭边查参考文献[1] ，确定搭边值a，b。
当t=1时，a=2，b=1.52.1.2.3条料宽度B=D+2a=80+2*2=84mm2.1.2.4材料利用率η式中n—一个歩距内冲裁件数目；A——冲裁件面积（包括内形结构废料）；S——歩距长度；B——板料宽度；取：n=1; A=π*402=5026.55；S=81.5；B=84η=5026.55／81.5*84=73.42.2 冲压力及压力中心的计算2.2.1 计算冲压力2.2.1.1 冲裁力冲裁力公式为 落孔P P P += 式中 P —冲裁力； 孔P —冲孔冲裁力； 落P —落料冲裁力。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
垫圈落料、冲孔复合模设计
＝
排样图如图 ２ 所示 。
４ 冲压力计算 ． ２ ①落料力的计算
查 ［］ ８可得落料力 Ｆ ： ＝ ． ｔ 落 Ｆｍ １ Ｌｒ ３
得￣２ ４ 的公差为 Ｏ ２ ￣３ ． ，１ 的公差为 Ｏ ３ ６ 。 ，故可将其 ４
尺寸 换为 ４ ２ ： ｌ １ ， ８ 转 ２ ４ ¨， ３ ３ 查［］ 一 ： 得冲
９ ９
Ｓ Ｅ ＣＩＮＣＥ＆Ｔ Ｃ Ｅ ＨＮＯＬ Ｙ Ｖ＆ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｉｗ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｖ ｅ
２１ ０２年 ０ 月第 ０ 期 １ ３
科 技 视 界
机械与电 子
４ ｒ ， 的步距 Ｓ Ｓ ４ ＋＝ ３ ｒ ５ ｍ条料 ａ ：＝２ ａ ４ ． ｍ ２ ａ
Ｓ ｉｎ ｅ＆ ｔｃ ｎｏｏ ｙ ｖ ｅ ｃｅ ｃ ｅ ｈ ｌ ｇ ｉｗ
机 械与 电子
科 技 视 Ｊ－ ？
２１ 年ｏ 月第 ０ 期 ０２ １ ３
垫圈落料 、 冲孔复合模设计
黄 小 龙
（ 阳技师 学院 湖南 衡
衡阳 ４ １０） ２＿ １ １
【 要】 摘 本文介绍 了垫 圈落料冲孔复合模设计的一般原则、 方法和步骤。 冲裁模具的设计首先要通过对
４ ． 落料凹模刃 口尺寸计算 ．１ ５
卜 材料抗剪强度（ Ｐ ） 查资料 ［］ Ｍ ａ； １可得 ： 丁 ＝
２ ０ＭＰａ ６ ；
４： 的凸凹模的制造公差由 ［］ ２位 。 ８ 查得 ６ ＝ 凹
００ ０ ． ３ ｍｍ ， ＝ ．２ ｍｍ。 ６ａ ００ ０
落 料 力 则 为 ： ＝ ．￣ ３ｒｍｘ ｍ ２０ ａ Ｆｍ １ １２ ３ ａ ２ ｍ￣６ ＭＰ 一
裁模刃 口双面间隙 ｚ ０ ２ ｍ，一＝ ． ｍ 。 ＝ ． ｍ ｚ ０ ６ ｍ ２ ２
垫片的冲孔落料复合模设计
槌什题目,・婆片的冲孔或料复合模段针一、原始数据如图所示的垫片，外形直径D=80mm,内孔直径d=40mm,厚度3=3〃〃%,材料为A3（Q235）,生产批量：大批量。
二、冲压件工艺分析1、材料性能A3（即Q235）是普通碳素结构钢，具有良好的冲裁成形性能，其抗拉强度为432~46IMpa,抗剪强度为304~373MPa.2、零件结构该零件结构简单且中心对称，无尖角，对冲裁成形加工较为有利。
零件中间有一圆孔，孔的最小尺寸为d=40mm,满足冲裁最小直径d ni in工1°t=3mm的要求。
同时,经过计算，孔的边缘距离零件外形的最小尺寸仇=gx（80-40）=20满足冲裁最小孔边距维M≥1∙0t=3mm的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁件的结构要求。
3、尺寸精度查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~m4级。
而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。
由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。
综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
三、冲裁方案及模具类型的选择该零件包括冲孔和落料两个基本工序，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料一冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔一落料连续冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，模具制造容易，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，综合尚需三个方案，宜采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行核，当材料厚度为S=3即时，可查得凸凹模最小壁厚为C=3机机，现零件上的最小孔边距为维in=2()mm,有bπi i n>C,满足该凸凹模结构要求，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
倒装复合冲裁模具毕业设计——垫片的冲孔落料复合模设计
46
5
Abstract Stamping die in industrial production in the extensive application. Stamping die design take full advantage of the characteristics of the function of mechanical press, at room temperature under conditions of the blank piece of stamping, more efficient production and significant economic benefits. Stamping die design take full advantage of the characteristics of the function of mechanical press, at room temperature under conditions of the blank piece of stamping, more efficient production and significant economic benefits. This paper describes the mold structure is simple and practical examples, easy to use and reliable, similar to parts of the mass production of certain references. In a traditional industrial production, production workers in the labour-intensive, and labor capacity, which has seriously affected the improvement of production efficiency. With today's technology development, industrial production in the mold of use has become increasingly arouse people's attention, a lot has been applied to industrial production in the past. Stamping die of automatic feed technology into actual production, stamping die can greatly increase labor productivity, reduce the burden on workers and has important significance of technological progress and economic value. Key word: punching、die、manufacture
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
1.模具类型选择：根据实际需求选择合适的模具类型，常用的模具有单工位模具和多工位连续冲压模具。
单工位模具适用于生产批量较小的产品，而多工位连续冲压模具适用于生产批量较大的产品。
2.材料选择：模具的材料选择对于模具的寿命和性能有重要影响。
一般情况下，模具需要选择具有优良耐磨性、高硬度和高韧性的材料，如合金工具钢或硬质合金等。
3.模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的尺寸、形状和使用要求。
通常包括上模、下模、导向柱、压力板、导向套等部件。
同时，还需要考虑模具的开合方式、冲孔方式和落料方式等。
4.冲孔和落料工艺设计：冲孔和落料是模具最重要的工艺。
冲孔工艺需要考虑冲头的选择、冲孔凸模的设计和选材等因素，以确保冲孔质量和效率。
落料工艺需要考虑落料凸模的设计、切角位置和角度等因素，以确保产品的成型和质量。
5.模具制造过程控制：模具制造过程中需要控制各个环节的质量，如模具的加工精度、表面粗糙度和磨损情况。
同时，还需要进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
6.模具使用和维护：在模具使用过程中，需要对模具进行定期保养和维护，包括模具的清洁、润滑和修复等。
同时，还需要注意模具的工作环境和操作方式，以避免模具的损坏和故障。
总结起来，垫片冲孔落料冲压模具设计及制造的要点包括模具类型选择、材料选择、模具结构设计、冲孔和落料工艺设计、模具制造过程控制
以及模具使用和维护等。
通过合理的设计和制造，可以提高模具的使用寿命和生产效率，满足生产的需求。
模具毕业设计19垫片落料冲孔复合模设计
本科毕业论文（设计）题目：垫片落料冲孔复合模设计学院：工学院姓名：学号：专业：年级：指导教师：职称：副教授二0一四年五月摘要冲压制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用,特别是在机械业中则为突出。
机械产品的外壳大部分是冲压制品，产品性能的提高要求高素质的冲压模具和冲压性能，成型工艺和制品的设计。
冲压制品的成型方法很多。
其主要用于是冲孔，落料，弯曲，拉伸等。
而冲压模，约占成型总数的60%以上。
当然如利用电气控制，可实现半自动化或自动化作业。
冷冲冲裁模主要用于金属制品的成型，它是冲压制品生产中十分重要的工艺装置。
冲压模的基本组成是：上下模座、下模垫板、下模固定板、凹模镶块、抬料钉、导料板、卸料板,导柱导套、卸料板弹钉、卸料板等。
冲裁模成型的广泛适用，正是我这个设计的根本出发点。
关键词：冲孔、落料AbstractStamping products has been extensively applied in the industry, agriculture, national defense and in the daily lives of area, especially in the machinery industry. Mechanical products is the most pressing housing products, and the improvement of product performance requires of high-quality performance stamping molds ,stamping,process and product design.There are many ways of molding products of stamping. Piercing is mainly used for blanking, bending, stretching, etc. And Stamping molds almost form more than 60 percent of the total number. For example ,Electrical Control can be realized as semi-automatic or automatic operation.Cold-metal stamping die mainly used for the molding products, and it is very important in the production of stamping technology devices. The basic component of stamping molds is block model from top to bottom, mould plate, fixed-plate of mould plate, die inserts, raising nails, I. plate, plate unloading I. Introduction sets column, unloading bombs nail plate, plate Discharge and so on.The widely application of blanking moulding is exactly the basic perpose of my design. Key words: Piercing、Blanking目录1 绪论 (1)1.1 冲压的概念、特点及应用 (1)1.2 冲压的基本工序及模具 (2)1.3 冲压技术的现状及发展方向 (3)1.3.1 冲压成形理论及冲压工艺方面 (3)1.3.2 冲模是实现冲压生产的基本条件 (4)1.3.3 冲压设备和冲压生产自动化方面 (5)1.3.4 冲压标准化及专业化生产方面 (6)1.4 设计要求 (7)2 冲裁工艺设计 (8)2.1 冲裁件的工艺分析 (8)2.1.1 材料特性分析 (8)2.1.2 冲裁件的结构工艺性分析 (8)2.2 冲压工艺方案的确定 (9)3 排样设计及材料利用率计算 (11)3.1 排样方案的确定 (11)3.2 搭边的选取 (11)3.3 送料步距、条料宽度及导料销与条料间距计算 (12)3.4 材料利用率的计算 (13)4 冲裁工艺计算 (14)4.1 冲裁力和压力中心的计算 (14)4.1.1 冲裁力的计算 (14)4.1.2 卸料力、推料力和顶件力的计算 (15)4.1.3 压力中心的计算 (16)4.1.4压力机的选择 (17)4.1.5 曲柄压力机的主要技术参数 (18)4.1.6曲柄压力机的选用 (19)4.2 凸凹模刃口尺寸的计算 (19)4.2.1 落料刃口尺寸的计算 (21)4.2.2 冲孔刃口尺寸计算 (22)5 模具主要零部件结构和设计 (24)5.1 卸料装置 (24)5.1.1 橡胶的选用 (25)5.2 出件装置 (28)5.3 定位零件 (28)5.4 凹模的设计 (29)5.5 凸凹模的设计 (31)5.6 凸模的设计 (31)5.7 模架 (32)5.7.1 模板 (32)5.7.2 导向零件 (33)5.8 联接与固定零件 (34)5.8.1 模柄 (34)5.8.2 凸模固定板与垫板 (34)5.8.3 螺纹紧固件 (34)5.8.4 圆柱销 (35)6 确定装配基准 (37)7 总结 (38)致谢 (39)参考文献 (40)1 绪论1.1 冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
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课
程
设
计
学号：
班级：
姓名：
专业：
课程：金属塑性加工模具设计与制造
哈哈小学出版社
目录
设计任务书 (1)
工艺分析 (2)
冲压方案 (2)
工艺设计计算 (3)
1.刃口尺寸计算 (3)
2.排样计算 (4)
3.冲压力的计算 (5)
4.零部件尺寸计算 (6)
模具结构图 (7)
1.总装配图 (7)
2.模具零件图 (8)
参考资料 (9)
设计任务书
一、设计题目：垫片落料冲孔模设计
生产批量：大批量
材料：08号钢1、根据所给的零件参数进行工艺分析，确定冲压方案。
设计适合的一套模具，并进行工艺设计计算、模具总体设计和主要零部件设计。
2、设计成形模具一套，包括总装配图（0号图纸）和工作部分零件图（4号图纸）。
材料厚度： 1 mm
二、设计任务
要求正确选择标准件，零件尺寸设计正确，刃口尺寸计算正确。
3、完成设计计算说明书一份，填写工艺卡片一份。
一、工艺分析
1.冲裁过程：
冲裁由凸模和凹模完成，凸模和凹模组成一组刃口，把材料压在中间，凸模逐步靠近凹模，使材料分离。
当凸模下压到一定行程，模具刃口压入材料，使其产生塑性变形，随着切的深入，变形区向板料的深度方向发展、扩大，直到在板料的整个厚度方向上产生塑性变形，板料的一部分相对于另一部分移动。
随着凸模向模具刃口靠近而急剧增大，凹模刃口附近的变形大于凸模刃口附近的变形。
当切刃附近材料各层达到极限应变与应力值时，产生微裂纹并沿最大剪切应变速度方向发展，直至上、下裂纹会合，板料就完全分离。
2.前切断面分析：
由于冲裁变形的特点，使冲出的工件断面分成三个特征区，即圆角带、光亮带和断裂带。
圆角带是刃口刚压入材料时，刃口附近材料产生弯曲和伸长变形的结果；光亮带是材料塑剪变形时，在毛坯一部分相对另一部分移动过程中，模具侧压力将毛坯压平而形成的光亮垂直的断面；断裂带是由刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，断面粗糙且有斜度。
可通过增加光亮带的高度来提高冲裁件断面的光洁度和尺寸精度，其关键是延长塑性变形阶段以推迟裂纹的产生，可以通过增加金属塑性和减少刃口附近的变形及应力集中来实现。
3.材料：
08号钢属于优质低碳钢，含碳量在~%之间，其强度、硬度低，韧性和塑性好，具有良好的冲裁成形性能，其抗剪强度为b σ=325Mpa ，屈服强度为s σ=195MPa 。
4. 尺寸精度：
查表得，该工件内外形所能达到的经济精度为IT12~IT14级。
而零件图上标注了零件的尺寸公差，由公差表查得其公差要求为IT14级，未注公差由IT14级查取。
由此，通过普通冲裁可以达到零件的精度要求。
5.零件结构：
零件尺寸公差为：035.035-φmm ；24
.0012+φ mm
该零件形状简单，由圆弧组成，转角处采用R2的圆角，有利于工件零件的加工及使用寿命。
由零件形状及参数可知，为了节省材料，应减少工艺废料，合理设计材料的搭边。
其排样方法及搭边长度在排样计算中如图所示。
二、冲压方案
（1）方案种类：该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有三种工艺方案： 方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产 方案二：冲孔落料级进冲压。
采用级进模生产 方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产
（2）方案比较：
方案一：结构简单，但需要两道工具两副模具，成本高而生产效率低，模具寿命低，冲压精度差，操作也不安全，难以满足中批量生产要求。
方案二：级进模是一种多工位，效率高的加工方法。
只需一套模具，但级进模轮廓尺寸较大，采用此方案会加大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。
由工件图看，零件结构简单，模具制造并不困难，尺寸并不大，厚度仅有1mm ，材质为一般优质低碳钢，所需冲材力很小，该工件需要采用先落料后冲孔的复合模生产方法。
倒装式复合模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件、卸件，便于操作，为了方便卸料和排出冲孔废料，进而提高工作效率，宜采用倒装式复合模生产。
故该零件采用落料冲孔倒装式复合模生产。
三、工艺设计计算
1.刃口尺寸计算
由材料08钢及料厚t=1mm ，查表5-2（见课本《金属塑性加工模具设计与制造》）得冲裁双边间隙：m m 100.0min =Z ，mm Z 140.0max =
冲孔模： 查询24
.0012+φ凸凹模的制造公差，查得 mm 020.0=凸δ，
mm 020.0凹=δ
由于min
max 凸凹040.0Z Z -==+δδ ， 查表5-6得：X= , 则
mm
X d d 0
02.0002.00
凸18.12）24.075.012（）（凸
---=⨯+=∆+=δ
mm Z d d 02
.0002.00
.0min 28.1210.018.12+++=+=+=）（）（凹凸凹δ
落料模：
查询0
35.035-φ凸凹模的制造公差，查得 mm 020.0=凸δ，mm 030.0凹=δ
由于
min
max 凸凹05.0Z Z -≤=+δδ不成立，查表5-6得：X= , 则
mm
016.004.04.0凹=⨯=δ ， mm
024.004.06.0凸=⨯=δ
mm X D D 024
.00024.00
凹825.34）35.05.035（）（凹
+++=⨯-=∆-=δ mm
Z D D 0
016.00016.00min 凹凸725.34）100.0825.34（）（凸
---=-=-=δ
2.排样计算
查表5-1（《金属塑性加工模具设计与制造》）得a=1mm ；a1=； 那么：条料的宽度：b=35+2a=37mm 条料的步距：h=35+a=35.8mm 冲裁单件材料的利用率计算：
%6.72%1008
.3537435
14.3%1004%1002
2
≈⨯⨯⨯⨯=⨯=⨯=SB D SB A πη 根据零件形状，采用单排的有废料排样方法，如图
3.冲压力的计算
（1）落料力 b KLt F σ=落
其中，系数 1.3K =，材料厚度t=1mm
L —工件外轮廓周长 L=mm D 9.1093514.3≈⨯=π
b
σ—材料的抗剪强度，b σ=195Mpa
则落料力为：KN MPa mm mm F 4.4632519.1093.1≈⨯⨯⨯=落 （2）冲孔力：s Lt F σ3.1=冲
L —工件内轮廓周长， L=×12= b Lt F σ3.1=冲=××1×325= （3）卸料力：
落
卸卸F K F =
卸
K —卸料力因数，卸K =
KN
F 86.14.4604.0≈⨯=卸
（4）推件力：冲推推F nK F =
推K —推件力因数，推K =
推
F =1××= KN
（5）总冲压力：总F = 推卸冲落F F F F +++ =+++ = KN （6）压力中心的计算
零件外形为中心对称图形，所以该零件的压力中心即为零件的几何中心。
4. 零部件尺寸计算
（1）凹模：
凹模厚H ：计算按公式：
式中：K 为厚度系数，取； S 为凹模刃口最大尺寸，为35mm H=⨯=
凹模壁厚C=2H=
凹模的长度L=35+2C=35+= mm 凹模的高度B=35+2C= mm （2）冲孔凸模：
材料选择为Cr12，热处理硬度为60~64HRC 。
总体高度为：H=30+12－2=40mm
在装配时其下端面位置比凹模上端面高一个工件内形高度，刃口尺寸
在前面已经确定过。
四、模具结构图
1.总装配图：
2.模具零件图
冲孔模
落料模
参考资料：
[1].魏春雷、徐慧民. 冲压工艺及模具设计.[M]. 北京：北京理工大学出版社,2009.
[2].李红英.金属塑性加工模具设计与制造. [M]. 北京：化学工业出版社,2009
[3].张国文、吴安德.机械制造基础.[M].北京：人民邮电出版社.2006。