100万吨催化裂化装置反应-再生系统工艺设计

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100万吨催化裂化控制方案

催化裂化控制方案催化裂化是炼油加工企业中提高原油加工深度，生产高辛烷值汽油，柴油和液化气的最重要的一种重油轻质化工艺过程。

它由反应再生，分馏，吸收稳定，催化剂再生和烟气轮机动力回收4个过程构成。

流程图如下：一、各个工艺过程的简介反应再生：设备由反应器，再生器联合构成，原料油经喷嘴喷入稀相提升管，在其中与催化剂接触，发生裂化反应。

原料为各类渣油，延迟焦化馏出油，脱沥青油，参见下图。

（以并列式催化裂化反应再生系统流程为例）分馏系统：分馏系统的任务主要是把反应器（沉降器）顶部的气态产物按沸点范围分割成富气，汽油，轻柴油，重柴油，回炼油和油浆等馏分。

吸收稳定系统：吸收稳定的主要作用是加工来自催化裂化分馏塔顶油气分离出来的石脑油和富气。

目的是保证汽油蒸汽压合格的同时，分离出干气（C2及C2以下），并回收液化气，并对送出的汽油，液化石油气和干气，以及分馏系统送出的柴油组分进行精制。

典型流程见下图。

催化剂再生和烟气轮机动力回收：催化剂再生是在再生器内把反应过程中沉积在催化剂上的焦炭烧掉，以便为反应过程提供恢复了活性的催化剂，并供给所需的热量。

烟气轮机动力回收是回收烟气中的热能，因为，再生器所带走的热量约占全装置的1/4。

下图为催化裂化装置烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程。

热烟气从再生器进入三级旋风分离器，在其中除去烟气中绝大部分催化剂微粒后进入烟气轮机。

烟气在烟气轮中作功后，温度大约降低成120～180℃，排出的烟气可以进入CO锅炉或余热锅炉，回收剩余的热能。

综上所述，催化裂化是炼油加工业创造效益的龙头装置，虽然用常规仪表能实现对工艺过程的自动控制，但故障率高，速度慢，不能实现复杂控制、优化控制，无法发挥网络技术等高科技在现代化企业生产经营的优势。

而DCS不但可以取代常规仪表的检测、控制功能，而且还可以发挥在复杂控制、优化控制方面的优势，可以根据需要通过网络技术实施现代化企业生产经营管理。

我们浙大中自公司自90年代后期开发的Suny Tech TDCS9200 DCS系统已成功地运用在国民经济的石化、化工、电力、冶金、生化、造纸的广阔领域各个不同行业。

重油催化裂化装置反-再系统构架及管道改造设计

ＲｅｓｉｄｕｅＦｌｕｉｄＣａｔａｌｙｔｉｃＣｒａｃｋｉｎｇ（ＲＦＣＣ）ｕｎｉｔｈａｓａｌｗａｙｓｂｅｅｎｔｈｅｔｅｃｈｎｉｃａｌｄｉｆｆｉｃｕｌｔｙｏｆｒｅｆｉｎｅｒｙｐｉｐ — ｉｎｇｄｅｓｉｇｎ．Ｂｙａｎａｌｙｚｉｎｇａｎｄｓｕｍｍａｒｉｚｉｎｇｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓｅｎｃｏｕｎｔｅｒｅｄｉｎｔｈｅｄｅｓｉｇｎａｎｄｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｒｅｓｉｄｕｅｆｌｕｉｄｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇ（ＲＦＣＣ），ｒｅａｃｔｏｒ — ｒｅｇｅｎｅｒａｔｏｒｓｙｓｔｅｍ，ａｒｃｈｉｔｅｃｔｕｒｅｄｅ —
ＣＨＥＭＩＣＡＬＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧＯＦＯＩＬ＆ＧＡＳ３３
重油催化裂化装置反一再系统构架及管道改造设计
吕昌海夏德宝
中国石油工程建设公司华东设计分公司
摘要作为炼厂装置的核心部分，重油催化裂化装置反应一再生系统管道设计一直是炼油厂管道设计的技术难点。针对中国石油大连石化１４００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置反一再系统改造项目设计及施工中遇到的问题进行分析和总结，分别从反一再系统构架改造设计及管道改造设计两方面提出了解决方法和建议。

催化裂化装置反应再生及分馏系统工艺设计方案

催化裂化装置反应再生及分馏系统工艺设计方案催化裂化装置是石油加工中重要的生产设备之一，可以将重油分解成轻质石油产品，是石油化工行业中重要的石油加工工艺。

催化裂化装置反应再生及分馏系统是催化裂化装置中关键的工艺部分，其设计方案对于催化裂化装置的运行效率起着至关重要的作用。

本文将对催化裂化装置反应再生及分馏系统工艺设计方案进行详细的讨论。

一、反应系统设计方案1.反应器类型：催化裂化装置反应器主要有固定床反应器和流化床反应器两种类型。

固定床反应器适用于生产规模较小的装置，具有投资成本低、操作稳定的优点；而流化床反应器适用于大型装置，具有热传递效率高、活性热阻小的优点。

2.反应器温度和压力：催化裂化反应需要在一定的温度和压力下进行，反应温度要保持在适宜的范围内，以保证反应的高效进行。

反应压力的选择要考虑反应器的强度和催化剂的稳定性。

3.反应催化剂选择：选择合适的反应催化剂是反应系统设计的关键之一、催化裂化反应中常用的催化剂有钌、钼氧化物和钽和小晶粒分子筛等。

选择催化剂时要考虑其稳定性、寿命和性能等因素。

二、再生系统设计方案1.再生气体选择：催化裂化装置再生系统需要使用再生气体来去除催化剂上的积炭物质。

常用的再生气体有空气、氧气和水蒸汽等。

再生气体的选择要综合考虑催化剂的特性和再生设备的技术要求。

2.再生温度和压力：再生温度对催化剂的再生效果有重要影响，要选择合适的再生温度，以保证催化剂的活性能得到有效的恢复。

再生压力的选择要考虑再生设备的设计和操作要求。

3.再生设备选择：再生设备主要有再生炉和再生器两种类型。

再生炉适用于小型装置，具有结构简单、操作方便的优点；再生器适用于大型装置，具有稳定的再生效果和高效的催化剂循环的优点。

三、分馏系统设计方案1.分馏塔类型：催化裂化装置的分馏塔主要有常压塔和减压塔两种类型。

常压塔适用于生产重质油品，具有生产成本低、操作稳定的优点；减压塔适用于生产轻质油品，具有产品质量好、产品收率高的优点。

催化裂化装置工艺流程及设备简图

催化裂化装置工艺流程及设备简图“催化裂化”装置简单工艺流程“催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分憎等三部分组成〜其工艺流程见下图〜主要设备有:反应器、再生器、分憎塔等。

©3-2曜傑林飓言工艺爲程图1、反应器，乂称沉降器，的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成〜新鲜原料先经换热器换热〜再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热〜然后进入反应器底部原料集合管〜分六个喷嘴喷入反映器提升管〜并用蒸汽雾化〜在提升管中与560, 600?的再生催化剂相遇〜立即汽化〜约有25, 30%的原料在此进行反应。

汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。

通过反应器〜分布板到达密相段〜反应器直径变大〜流速降低〜最后带着3, 4?/?的催化剂进入旋风分离器，使其99%以上的催化剂分离, 经料腿返回床层，油汽经集气室出沉降器,进入分憎塔。

2、油气进入分憎塔是处于过热状态，同时仍带有一些催化剂粉末,为了回收热量，并洗去油汽中的催化剂，分憎塔入口上部设有挡板，用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到0200, 300C,通过三通阀，自上层挡板打回分憎塔。

挡板以上为分镭段,将反应物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。

气体及汽油再进行稳定吸收，重柴油可作为产品，也可回炼,渣油从分镭塔底直接抽出。

3、反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。

此处用过热蒸汽提出催化剂，颗粒间及表面吸附着的可汽提桂类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管，最后随增压风进入再生器。

在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气, 以保证床层处于流化状态。

再生过程中，生成的烟通过汽密相段进入稀相段。

再生催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油汽汇合。

4、山分镭塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压，冷却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔，用汽油进行吸收，塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收，二级吸收塔顶干气到管网，塔底吸收油压回分憎塔。

催化裂化装置反应再生系统工艺流程

催化裂化装置反应再生系统工艺流程一、反应-再生部分原料油自罐区进入原料油罐(V22201)，经原料油泵(P22201A、B)升压后，通过原料油-芳烃分馏塔顶循环油换热器(E22222A～D)、原料油-芳烃分馏塔中段油换热器(E22223)、原料油-重油分馏塔顶循环油换热器（E22201A/B）、原料油-船燃油换热器（E22211A/B）换热至150℃左右进入RPT原料预处理系统，首先进电脱盐罐(V22205A、B)脱盐，然后经原料油-一中段油换热器(E22212A、B)、原料油-循环油浆换热器(E22202A、B)，最终经原料油-反应进料换热器(E22224A、B)加热至240℃左右进入芳烃分馏塔，拨出船燃油后的原料经塔底循环油泵（P22213A、B）升压经塔底油蒸汽发生器（E22225A、B）换热产中压蒸气，再与低温原料油经原料油-反应进料换热器(E22224A、B)换热至220℃后，与从分馏来的回炼油混合后分六路经原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器(R22101A)，与690℃的再生高温催化剂和550℃的芳烃提升管来的待生催化剂接触进行原料的升温、汽化及反应。

反应后的油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器迅速分离后，经升气管密闭进入沉降器(R22101)4组重油单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉后离开沉降器，进入重油分馏塔(T22201A)。

重油分馏塔分馏后的塔顶油气经冷凝冷却后进入油气分离器(V22203A)，分离出的粗轻燃油分四路经雾化喷嘴进入芳烃提升管反应器(R22101B)，与690℃催化剂接触进行原料的升温、汽化及反应。

反应后的油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器迅速分离后，经升气管密闭进入沉降器内轻燃油单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉后离开沉降器，进入芳烃分馏塔(T22201B)。

油气分离出来的待生催化剂与重油部分的待生催化剂一起进入反应沉降器的汽提段。

催化裂化装置工艺设计

1催化裂化反再系统工艺设计催化裂化再生装置形式单段再生的再生器的基本形式如图1所示[11]。

图23 设计计算3.1 基础数据处理量：130万吨/年，年开工按8000小时计，其它数据见表1、2、3、4、5表1基础数据表处理量t/a 1300000 焦碳产率%11.2烟气中氧气量%3.0焦中氢碳比（重） 7/93空气相对湿度% 56 大气温度℃15大气压力KPa 101 再生剂含碳量% 0.06表2 原料和产品性质项目原料有汽有柴有回炼有比重d2040.8957 0.7477 0.8541 0.9027恩氏蒸馏10﹪93 236 403 30﹪112 255 419 50﹪132 286 433 70﹪152 317 450 90﹪173 349 489残炭w﹪ 4.34回炼比：0.5υ100（厘斯）27.50苯胺点121.00表3 产品收率产品总气体汽有柴有焦炭合计产率w﹪12.0 40.1 36.7 11.2 100表4 气体组成组分H2H2S C01 C02 C=2C03 w﹪ 5.04 0.29 5.13 4.75 4.09 5.23 组分C=3IC04NC04C=4-1IC=4TC=4-2C=4-22w﹪22.14 12.17 3.71 20.25 9.6 7.6表5 催化剂组成孔体积骨架密度充气密度筛分组成wt﹪ml/g g/ml g/ml ＜20µ 20～40µ 40～80µ 80～110µ ＞110µ 0.146 2.86 0.85 7.1 20.2 60.5 11.2 1.0 3.2 再生部分计算3.2.1 燃烧计算(1) 焦中碳量、氢量及硫量烧焦量=1300000×11.2%=18200 kg/h先计算干气平均分子量M=34×0.29+2×5.04+16×5.13+30×4.75+28×4.09+44×5.23+42×22.14+58×12.17+56×9.6+56×7.6+56×20.25+58×3.71=45.06 kg/kmol焦中硫含量=原料中硫含量-干气中硫含量即1300000×0.13%―1300000×12.0%×0.29%×32÷45.06=171.566 kg/h=5.36 kmol/h则烧碳量=(18200-171.57) ×93%=16766.44kg/h=1397.2 kmol/h烧氢量=(18200-171.57) ×7%=1262kg/h =631 kmol/h(2) 烧焦需空气量和燃烧产物量3①理论耗O2量碳生成二氧化碳耗氧量=1397.2×1=1397.2 kmol/h氢生成水耗氧量=631×0.5=315.5 kmol/h硫生成二氧化硫耗氧量=5.36×1=5.36 kmol/h理论耗氧量=1397.2+315.5+5.36=1718.06 kmol/h=54977.92 kg/h②燃烧产物量碳生成CO2量=1397.2 kmol/h=61476.8 kg/h氢生成H2O量=631 kmol/h=11358 kg/h硫生成SO2量=5.36mol/h=343.04 kg/h③理论干空气量理论氮气量=1718.06×79/21=6463.18kmol/h=180969kg/h 理论干空气量=1718.06×32+6463.18×28=235947 kg/h空气相对分子量=235947÷8181.24=28.84 kg/kmol④实际干空气量烟气中过剩氧体积3%则：3%= O2过/（理论干烟气量+ O2过+ N2过）= O2过/（CO2+N2理+SO2+ O2过+ N2过）= O2过/(1397.2+6463.18+5.36+ O2过+ O2过×79/21) 故：O2过=275.3 kmol/hN2过=275.3×79/21=1035.7 kmol/h4过剩干空气量=275.3+1035.7=1311 kmol/h实际干空气量=8181.24+1311=9492.25kmol/h=273756.45 kg/h⑤湿空气量（主风量）大气温度15℃，相对湿度56%，查《石有加工工艺学》中册图6—29，得绝对湿度为0.009kg水汽/kg干空气空气带入水量=273756.45×0.009=2463.81kg/h=136.88 kmol/h湿空气量=9492.25+136.88=9629.13kmol/h=215692.5 [m3（N）/h]=3594.87 [m3（N）/min]此即正常主风量依此量×110%，可作为选主风机的依据:3594.87×110%=3954.4[m3（N）/min]故选D800–33型主风机6台并联。

催化裂化的装置简介及工艺流程

催化裂化的装置简介及工艺流程概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。

选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。

催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。

其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:(一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃～680℃）。

再生器维持0。

15MPa～0。

25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1。

0米/秒。

再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。

烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。

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100万吨催化裂化装置反应-再生系统工艺设计兰州理工大学毕业设计设计题目：100万吨催化裂化装置反应-再生系统工艺设计院系：石油化工学院专业班级：化学工程与工艺学生姓名：王晶指导教师：赵秋萍2010年1 月14 日毕业设计任务书一、设计题目：100万吨催化裂化装置反应-再生系统工艺设计二、设计内容以某炼油厂的直馏馏分油为原料，建一个年产100万吨的催化裂化装置。

主要生产稳定汽油、轻柴油。

年开工按330天计算。

三、基本数据1、处理量：100万吨/年2、开工时：8000 小时/年3、原始数据及再生-反应及分馏操作条件原料油及产品性质分别见表1、表2产品的收率及性质见表3 再生器操作及反应条件见表4、提升管反应器操作条件表5 催化裂化分馏塔回流取热分配见表6分馏塔板形式及层数见表7 分馏塔操作条件表见8表1 原料油及产品性质物料，性质稳定汽油轻柴油回炼油回炼油浆原料油密度0.7423 0.87070.8800.99850.8995恩氏蒸馏℃初馏点54 199 288 22410%78 221 347 380 37730%106 257 360 425 43850%123 268 399 450 51070%137 300 431 470 55090%163 324 440 490 700终馏点183 339 465平均相对分子量表 2 原料油的主要性质项目数据项目数据密度0.8995 族组成分析/W%馏程℃饱和烃62.27 初馏点224 芳烃25 10% 377 胶质11.8830% 438 沥青质0.85350℃馏出率/v% 7.5 重金属含量/μg×g-1500℃馏出率/v%49 Ni 5.99 元素组成/w%V 4.77C 84.81 Na 0.32H 12.85 Fe 5.91硫0.77 残炭，W% 5.38/w%表 3 产品产率（质量分数）产品产率% 流量，t/h干气 5.0液化气11.0稳定汽油48.0轻柴油21.2油浆 6.0焦炭8.0损失0.8原料油100.0表4 再生器操作条件项目数据备注再生器顶部0.200压力/ MPa主风入再生162器温度/℃再生器密相700温度/℃待生剂温度/℃大气温度/℃25 大气压力/0.1013MPa空气相对湿70度/%烟气组成（体）/%CO2 14.2CO 0.2O2 4.0 焦碳组成/H/C，质待生剂含碳1.10量/%再生剂含碳0.02量/%烧焦碳量/t/h表5 提升管反应器操作条件项目数据备注提升管出口温505度/℃沉降器顶部压0.200力/ MPa原料预热温度235/℃回炼油进反应265器温度/℃回炼油浆进反350应器温度/℃催化剂活性/% 60.0剂油比 6.0反应时间/ S 3.0回炼比0.5催化剂循环量/t×h-1原料进料量/t×h-1回炼油/回炼油1：0.25浆表6 催化裂化分馏塔回流取热分配（参考）物料顶循环回流一中循环回流二中循环回流油浆循环回流取热比例%15~20 15~20 15~20 40～50 备注表7 分馏塔塔板形式及层数（参考）序号塔段塔板形式层数1 油浆换热段人字挡板或园型挡板6～82 回炼油抽出以下固舌形 23 回炼油抽出口上至一中回流抽出下口下固舌形，条形浮阀，填料10~124 一中回流固舌形，条形浮阀，填料3～45 轻柴油抽出以上至顶循环回流段抽出下固舌形，筛孔，条形浮阀，填料8～96 循环回流段固舌形，条形浮阀，填料3～4 分馏塔总塔板数28~32 表8 催化裂化分馏塔操作条件（参考）序号物料温度/℃压力/MPa塔板位置塔板类型1 分馏塔塔顶油气125 0.255 30 浮阀2 顶循环回流100 30 浮阀3 顶循环回流出塔160 27 浮阀4 富吸收油(再吸120 20 浮阀四、设计步骤（一）再生系统计算收油，视为轻柴油）返分馏塔5 轻柴油抽出 22019 浮阀 6 一中回流返回 16018 浮阀 7 一中回流抽出 27516 固舌形 8 回炼油返回 2105 固舌形 9 回炼油抽出 2652 固舌形 10 油浆循环回流返回 2701 固舌形 11 回炼油浆抽出 350塔底 12 循环/外排油浆抽出 350 塔底13 轻柴油汽提蒸汽温度 250 1.014 反应油气进分馏塔500塔底1、燃烧计算；2、热量平衡；3、催化剂循环量计算；4、空床流速计算；（二）提升管反应器计算1、物料衡算；2、热量衡算；3、提升管工艺计算；4、旋风分离器工艺计算；五、要求（一）应完成的图：1、通过实习绘出带控制点的催化裂化装置工艺流程图，要求用CAD出图。

2、反应-再生装置的工艺尺寸图，要求用CAD出图。

（二）论文印装1、毕业设计用A4大小纸张手写。

2、打印要求：正文用宋体小四字号，行间距18磅；版面页边距上3cm，下、左2.5cm，右2cm；页眉加“兰州理工大学石油化工学院毕业设计”字体为隶书3号字居中，页眉距边界2cm；页码用小五号字底端居中，页脚距边界1.75cm。

（三）论文结构及要求1、毕业论文由以下部分组成：A. 封面；B. 毕业设计任务书；C．中文摘要，关键词；D. 英文摘要，关键词；E. 目录；F. 正文；G. 致谢；H. 参考文献；I. 附录；J.有关图纸(大于3#图幅时单独装订)。

2、中英文摘要要求中文在前，英文在后，应陈述简要，尽量反映论文的主要信息，内容包括研究目的、方法、成果和结论，不含图表，不加注释，具有独立性和完整性。

3、关键词是反映毕业设计主题内容的名词，是供检索使用的。

主题词条应为通用技术词汇，不得自造关键词，尽量从《汉语主题词表》中选用。

按词条外延层次（学科目录分类），由高至低顺序排列。

4、目录按三级标题编写，要求层次清晰，且要与正文标题一致。

主要包括绪论、正文主体、结论、致谢、主要参考文献及附录等。

（四）毕业设计（论文）装订顺序1、毕业设计（论文）封面2、毕业设计（论文）任务书3、中文摘要、关键词4、英文摘要、关键词5、目录（列出三级）6、正文7、附录8、外文翻译（原文、译文）9、封底（五）工作量1.参考资料10篇以上，其中外文资料不少于2篇；2.实习报告不少于3000字3.文献综述不少于8000字;4.毕业设计说明书，一般不得少于1.5万字，5.中英文摘要约400字左右，关键词3～5个，6.学生另需完成2～3万印刷符号的外文文献翻译1篇。

7.设计计算书不少120页八时间安排毕业设计说明书题目（题目、姓名、导师）目录一、绪论（文献综述）（一）课题背景、发展简史1、- - - - - - -（内容省略）- - - - - - - - - - - - - - - -2、- - - - - - -（内容省略）- - - - - - - - - - - - - - - -3、设计依据或项目来源（二）国内外现状1、- - - - - - -（内容省略）- - - - - - - - - - - - - - - -2、- - - - - - -（内容省略）- - - - - - - - - - - - - - - -3、- - - - - - -（内容省略）- - - - - - - - - - - - - - - -（三）选题的依据（或项目来源）、前景、计划和方案1、- - - - - - -（内容省略）- - - -- - - - - - - - - - - -2、- - - - - - -（内容省略）- - - -- - - - - - - - - - - -3、- - - - - - -（内容省略）- - - -- - - - - - - - - - - -二、主要设计参数及技术指标、设计及依据、工艺流程等（一）- - - - - - - - （内容省略）- - - - - - - - - - - --1. - - - - - - - - -（内容省略） -- - - - - - - - - - - - -2. - - - - - - - -（内容省略） - -- - - - - - - - - - - - -（1）- - - - - - - - （内容省略） - - - - - - - - - - - -（2）- - - - - - - - （内容省略） - - - - - - - - - - - -（二）- - - - - - - - （内容省略） - - - - - - - - - - - --1. - - - - - - - - -（内容省略）- - - - - - - - - - - - - -2. - - - - - - - - （内容省略）- - - - - - - - - - - -- - -（1）- - - - - - - - （内容省略） - - - - - - - - - - - -（2）- - - - - - - - （内容省略） - - - - - - - - - - - -（内容主要包括：生产流程或生产方案的确定；生产流程简述及说明；生产所用原料油及性质说明；产品的方案、性质及恩氏蒸馏曲线图；原油实沸点曲线及平衡汽化曲线图；精馏塔工艺参数计算结果图；精馏塔全塔汽、液相分布图及结果分析；精馏塔塔径及塔高；精馏塔的水力学计算结果参数表；常压精馏塔的操作区示意图及分析；精馏塔工艺猜算的计算机程序及框图；常减压工艺流程图；设备装配图）三、计算、工艺要求等（一）- - - - - - - - -（内容省略）- - - - - - - - - - - - -（二）- - - - - - - - （内容省略） - - - - - - - - - - - -四、说明、性能、安全评价等五、结论六、致谢七、参考文献论文中被引用的参考文献序号置于所引用部分的右上角，如******[1]。

参考文献表上的著作按论文中引用顺序排列。

著作按如下格式著录：[序号]著者. 书名(期刊).出版地:出版社，出版年.如：[1] 江北. 场论. 北京: 科学技术出版社, 2000年2月论文按如下格式著录：[序号]著者.论文题目.期刊名，年，卷（期）：起始页码-结束页码.如：[1] 肖安陆, 孔渝华. 氧化铁脱硫剂硫容的不同测定方法及其结果比较.湖北化工2001，16（2）:22～25八、附录（一）一些图表（二）其他（收集原始的记录、图表、测试报告单，个人实习体会、收获，个人意见、建议等。

）九、外文翻译（原文、翻译）十、封底石油炼制工程，林世雄（第三版），或石油加工工艺；催化裂化工艺设计，后一本尽量借。

毕业设计内容简介格式要求一、版面要求1、A4幅面，4页。

2、行间距：15磅，首行缩进2字符。

3、页边距：上0.75英寸、下1英寸、左0.625英寸、右0.625英寸。