凹版印刷的常见问题及处理方法

凹版印刷的常见问题及处理方法

1、出现刮刀线或油墨线。原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。处理办法：

a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都须过滤。尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。

e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。

2、印刷水纹。出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。处理方法：

a)适当提高油墨粘度。

b)提高印刷速度。

c)调整刮刀角度成税角。

d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。

e)改良油墨的流动性。

3、油墨回粘。出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油

墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。处理办法：

a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。

b)调整收卷压力，尽量放小。收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。

c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。

d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。

e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。

4、印刷色差。出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。处理方法：

a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。

b)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。

c)调整油墨的色浓度（在油墨中添加原墨或冲淡剂），保持色浓度的一致。

d)印刷版退铬重镀处理或印版重制。

e)使用印刷版清洗剂清洗版辊。

f)检查油墨的循环系统，保持油墨流动良好。

5、静电故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电。静电对印刷品的质量危害较大，严重的还会引起火灾，在印刷过程中要特别注意。薄膜静电可引起的印刷故障主要有：在印刷图文的周围引起“胡须”状的油墨丝；实地部分印刷时会出现斑驳状；油墨转移不上，产生空白部分。薄膜静电虽不能完全消除，但在印刷过程中可以进行适当的处理，避免产生静电故障。主要的处理方法如下：

a)适应提高车间内空气温度。

b)适应提高油墨的印刷粘度。

c)印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂的比例，但不可添加过冬，否则会影响后工序的复合强度。

d)设备安装静电消防装置且要经常维护、检查。

6、印刷泛色（雾版）。刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色，又称雾版。引起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良；刮刀压力不足、角度不适；油墨的印刷粘度过大；车间的环境湿度太大，使油墨的流动性变差；醇类溶剂添加比例过大，导致油墨溶解性不良。处理方法：

a)提高版辊的制造精度。

b)增大刮刀的压力，调节刮刀角度为60~70度，两切点距离为50~60CM为宜。

c)适当降低油墨的印刷粘度。

d)调整溶剂配方，减少醇类溶剂比例，适当增加酮类溶剂的比例。

干式复合的常见问题及处理方法

一、复合膜剥离强度不够

分以下几种情况：

胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因：

1、粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；

2、溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现醇度不够时不可使用；

3、印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨（特别是PET油墨）的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1-2天后在进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。

4、复合膜熟化温度低、熟化时间不够，了出现交联不充分，固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。

二、复合薄膜的表观问题

1、小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。

2、小灰点。出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关，可能通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。

3、小白点。一般表面的油墨的变色的情况下容易出现。多出现的镀铝膜的复合中。出现原因有二：一是油墨本身的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝的颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度（特别是一级烘道）太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤出胶水，显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。避免一级温度过高。

4、小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因，也可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜