生产异常问题反馈流程
生产异常问题反馈流程
生产异常反馈处理流程1.目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。
2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。
3.职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。
异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。
4. 生产异常报告单4.1. 定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。
(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。
(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。
(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。
其内容一般应包括以下项目:(1)填表部门:由异常发生部门填写。
(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。
(3)发生日期:填具发生异常日期。
(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。
(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。
(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。
4.3. 使用流程(1) 异常问题产生记收集；(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
生产工艺异常处理流程的问题解决和改进
生产工艺异常处理流程的问题解决和改进随着工业化的快速发展，各行各业都面临着不同程度的生产工艺异常问题。
这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量下降，甚至给企业带来巨大的损失。
因此，解决生产工艺异常问题的流程变得至关重要。
本文将讨论生产工艺异常处理流程的问题，并提出改进方法，以提高生产效率和产品质量。
1. 问题的背景生产工艺异常问题通常是由于原材料质量、设备故障、工人技术不足等引起的。
这些问题可能导致产品质量不符合标准，或导致生产进程中断、延误。
2. 问题解决流程针对生产工艺异常问题，一般采用以下流程进行解决：（1）异常检测：通过精确监测关键参数，及时发现生产工艺异常的存在。
（2）异常分类：对检测到的异常进行分类，明确异常类型和程度。
（3）异常分析：分析异常的原因，找出问题产生的根本原因。
（4）问题定位：确定异常发生的位置，可能是在原材料、设备或人工操作环节。
（5）问题解决：根据分析结果采取相应的措施解决问题。
（6）改进措施落实：对解决问题的措施进行跟踪和评估，确保问题不再出现。
3. 问题解决流程的问题然而，在实际应用中，生产工艺异常处理流程常常出现以下问题：（1）流程复杂：传统的异常处理流程可能过于复杂，导致处理时间较长。
（2）信息不透明：流程中各环节的信息传递不及时，导致问题延误。
（3）反馈机制不完善：缺乏有效的反馈机制，无法对解决方案进行评估和优化。
（4）人力资源浪费：处理过程中可能涉及多个部门和人员，造成人力资源的浪费。
4. 改进方法为了解决上述问题，可以采取以下改进方法：（1）简化流程：简化异常处理流程，减少不必要的环节，提高处理效率。
（2）信息共享：建立信息共享平台，及时传递异常信息，减少问题处理的延误。
（3）建立反馈机制：建立完善的问题反馈机制，及时评估解决方案的有效性，避免问题的重复发生。
（4）人员培训：加强人员培训，提高工人技术水平，减少人力资源的浪费。
5. 改进效果评估为了评估改进方法的效果，可以考虑以下指标：（1）异常处理时间：改进后的流程是否能够明显减少异常处理的时间。
异常问题反馈规范
异常问题反馈规范一、目的为更加规范生产现场发现异常时，能及时准确反应并能通过相关人员确认、分析、及时解决。
确保生产顺利进行特制定此规范。
二、适用范围本规范适用SMT事业部所有生产中发生的异常现象。
三、职责初级反馈：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常（作业员、线长、IQC、IPQC、QC、仓管员）。
中级反馈：负责生产线异常分析、排查异常原因，提出改善对策和后续预防方案（生产主管、工艺工程师、设备工程师、PE工程师、QE工程师、计划员）。
高级反馈：负责异常解决方案的沟通决策，重大异常问题方案的制定和反馈（工程经理、生产经理、计划经理）。
最终反馈：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。
四、异常处理作业流程：4.1、生产部按照计划部排产表进行生产作业。
4.2、生产部在生产过程中发现产品、物料与样品不符、生产出的产品达不到标准要求或者来料无法使用等现象时。
及时上报给当班主管、在线相关负责的工程师（物料问题反馈给QE工程师、设备问题反馈给设备工程师、工艺问题反馈给工艺工程师、欠料反馈给计划）。
4.3、相关工程师确认异常可以接受，生产线可以继续生产；如确认异常不能接受则有生产线长或IPQC在异常分生后20分钟内开出《停线通知单》并有生产主管、相关工程师签字确认（根据异常的不同选择相关的工程师）。
最后有开《停线通知单》部门发出。
4.4、《停线通知单》受理责任人在30分钟内做出技术分析，初步给出分析结果。
结果可分为制程问题、设计问题、来料问题。
4.5、制程问题有该线体设备工程师、工艺工程师、QE工程师成立异常处理团队解决，生产主管跟进处理进程。
异常处理团队需要将异常分析原因及解决方案记录在《停线通知单》上。
如果需要返工或者改变工艺，异常处理团队和生产主管需要安排人员全程跟进改善效果。
4.6、如确认是来料问题、设计问题有QE工程师、IQC工程师、计划员、物控员成立异常处理团队解决，异常处理团队需要和客户沟通给出解决方案。
生产异常反馈流程步骤
生产异常反馈流程步骤下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!生产异常反馈流程是指在生产过程中，当出现异常情况时，及时向上级或相关部门报告，并采取相应的措施进行处理的过程。
生产过程中发现异常处理流程ppt
生产过程中发现异常处理流程ppt下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生产异常反馈单
生
产异常反馈单 反馈流程：
1、生产组长在发生生产异常时应立即报告车间主管，并通知现场技术或品质人员进行确认，以及提交【生产异常反馈单】。
生产订单
产品型号 物料名称 反馈部门
发生时间 反馈人 数量 不良数
不良率 影响度 较严重 一般 轻微 待工人数 停工人数 停工时间
异常工时 异
常
类
型
计划异常 设备异常 物料异常 工艺异常 其它 1、异常情况描述： 确认： 审核：
原因分析与建议
材料/零件来料不良 设备模具异常 作业人员操作不当 工艺问题 设计问题 质量问题 其它 2、原因分析： 确认： 审核： 责任部门填写 3、临时或立即改善解决方案： 确认： 审核： 4、最终处理结果： 确认： 审核： 5、防止再次发生解决方案：
确认： 审核：
2、各部门在接到【生产异常反馈单】后应及时进行原因分析和采取改善方案，及
时解决或改善异常问题以保障正常生产。
品质异常反馈流程
5
副总裁决
副总
8小时
结论
注明： 1. 当组长之间协调仍无法解决，需立即寻求技术部门（如品质工程师、项目工程师、工艺工程师、IE工程师等）支持解 2. 原则上各级人员优先现场解决，各级人员在接到电话通知后需10分钟内赶到现场协调解决 3. 以上问题点当本岗位不能解决时，须及时交叉及上升反馈，直至问题点关闭 4. 涉及重大品质异常及生产出货异常，须上升至经理级；必要时反馈至副总级。
程师、IE工程师等顺序 层级 沟通单位 生管 时限累计 品质（上报） 互通 生产（上报） IPQC 作业员 N/A 15分钟 反馈内容 机型/部件/不良项/ 不良位置不良率
1
发现异常
2
组长处理
组长
组长
生管
1小时
3
主管确认
品质主管
生产主管
2小时
4
经理解决
经理
经理
4小时
1、是否有对比限度 样、客签样、最近 生产产品； 2、对外观、性能、 实配是否有影响； 3、是否有过后工序 投诉，客诉记录； 4、是否与相关单位 进行沟通（项目、 模具、客户）。
简述制程中发现异常的处理方法及流程
简述制程中发现异常的处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生产异常反馈处理流程
1.目的
为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。
2. 适用范围
本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。
3.职责
生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。
异常问题的汇总
品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。
工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。
4. 生产异常报告单
4.1. 定义
本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:
(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。
(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。
(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。
(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.2. 生产异常报告单内容
发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。
其内容一般应包括以下项目:
(1)填表部门:由异常发生部门填写。
(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。
(3)发生日期:填具发生异常日期。
(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。
(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。
(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。
(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。
4.3. 使用流程
(1) 异常问题产生记收集；
(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；
(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；
(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。
若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理；
(5) 接收部门对问题初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控；
(6) 异常问题可控生产部门会同工程部﹑品保部采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响；
(7) 异常问题不完全可控，上报部门负责人进行审核确认；
(8) 不完全可控（不可控）时相关责任部门分析确定根本原因，提出临时纠正措施和长期预防措；
(9) 责任部门组织相关部门对方案进行评审；
(10)评审通过的方案反馈生产部门，生产部门进行方案实施和验证；
(11)技术人员和质检员跟踪措施实施情况，并验证其有效性
(12) 方案实施效果确认有效可行后，工程部对纠正预防措施实施标准化以防止异常重复发生；
(13)品保部确认改善效果进行问题确认闭环，对《生产异常问题反馈表》存档
(14) 品保部和技术工程部应对责任部门实施根本对策的结果进行长期追踪。
4.4. 相关规定
生产异常问题可以现场及时解决不影响生产时，只作口头报告填入《生产周报》，不
另行填具《生产异常问题反馈表》。
5. 各部门责任的判定
5.1. 研发责任
（1）未及时确认零件样品。
（2）设计错误或疏忽。
（3）设计临时变更未通知。
（4）其他因设计开发原因导致之异常。
5.2. 技术工程部责任
（1）工艺流程或作业标准不合理。
（2）工装夹具设计不合理。
（3）检验标准﹑规范错误。
（4）设计临时变更未通知。
（5）其他因工艺部工作疏忽所致之异常。
5.3. 采购部责任
（1）来料品质不合格。
（2）其他因采购业务疏忽所致之异常。
5.4. 仓库责任
（1）物料发放错误。
（2）其他因仓储工作疏忽所致之异常。
5.5. 工厂生产责任
（1）工作安排不当，造成零件损坏。
（2）操作设备仪器不当，造成故障。
（3）设备保养不力。
（4）作业未依标准执行，造成之异常。
（5）其他因工厂工作疏忽所致之异常。
5.6. 品管部责任
（1）进料检验合格，但实际上线不良较高。
（2）上工段检验员检验合格之物料在下工段出现较高不良。
（3）制程检验员未及时发现品质异常。
（4）其他因检验工作疏忽所致之异常。
6. 附件
《生产异常问题反馈表》。