昭和铝塑膜
铝塑膜：干法和热法工艺对比（日本昭和VS日本DNP）
铝塑膜：干法和热法工艺对比（日本昭和VS日本DNP）目前国内外锂电池铝塑膜的生产工艺主要有两种：以日本昭和为代表的干法生产工艺和以日本DNP为代表的热法生产工艺。
铝塑复合膜（铝塑膜）是软包装锂电池电芯封装的关键材料，单片电池组装后用铝塑膜密封，形成一个电池，铝塑膜起保护内容物的作用。
干法铝塑膜和热法铝塑膜制造工艺的区别在于，干法铝塑膜是由铝箔和CPP直接用胶黏压合，优点是冲深性能好；热法是铝箔和CPP 之间用MPP接着，然后缓慢升温热压合，优点是耐电解液和抗水性较好。
铝塑膜结构一、外层：一般为尼龙层。
1.是保护中间层、减少划痕及脏物浸染、确保电池具有良好的外观；2.是阻止空气尤其是氧气的渗透，维持电芯内部的环境；3.是保证包装铝箔具备良好的形变能力。
有时候也会以PET代替尼龙以具有更好的耐化学腐蚀性能，但这会导致铝塑膜的冲坑深度降低。
二、中间层：具有一定的厚度和强度，可以防止水汽渗透及外部对电芯的损伤，最主流的是采用铝箔材；三、内层：主要起封装、绝缘、阻止Al layer与电解质接触等作用，主要采用PP层材料；四、装饰或者特殊保护层：为了改善电池的外观光泽，有时候还会在PET/尼龙外面加一个亚光层，但这会导致铝塑膜价格显著上升。
铝塑膜的结构按照生产工艺方法方法分为昭和干法和DNP热法。
干法生产工艺是日本昭和和日本索尼共同研发出来的，由于索尼的电解液是固态的，不需要铝塑膜耐电解液性能，因此日本昭和的干法工艺中使用到了接着剂，而接着剂的耐电解性能比较差，这在一定程度上影响了锂电池铝塑膜的使用寿命。
热法生产工艺是由日本DNP和日本尼桑公司为了生产汽车用电芯而共同开发的铝塑膜产品，在耐电解性能方面优于日本昭和。
日本藤森锂电池铝塑膜的生产过程中也采用了日本DNP的热法技术，2011年日本藤森开始进入中国市场。
但是目前日本藤森的产品不能用于出口电芯，主要原因是技术方面抄袭日本DNP，出口产品会受到专利的限制。
极耳基本知识
导率能够在放电初期有效改善电池的倍率放电性能。常规的锂离子电池负极耳采 用镍极耳，其电导率较差，电导率为 140000S/cm，正极耳采用铝极耳，其电导 率为 369000 S/cm。在高倍率放电时，由于负极耳的电导率较低，导致电池表面 温度过高，从而影响电池的高倍率放电性能。而铜镀镍负极耳具有优良的导电性 能，其电导率接近纯铜的电导率，约为 584000 S/cm。
多，理由太多，在此不作详细说明。只对如何判定铝塑膜抗电解液稳定性能做简 要说明：检测电池膜原膜内层 PP 与铝箔之间的剥离强度大小及稳定性，与规定 条件浸泡电解液后内层 PP 与铝箔之间的剥离强度大小及稳定性，以及两种强度 大小之差来判定。
聚合物锂离子电池包装要求对外界气体水份具有绝对的阻隔性，电芯胀气大 部分是由极耳或封装不良引起的，根据日本印刷公司（DNP）介绍，85%的胀气 是由于极耳的原因；而日本昭和电工的统计为 90%以上，聚合物电池对极耳的要 求主要有以下三个方面：一、极耳胶必须与金属 Ni、Al 及铝塑膜内层有良好的 热封粘贴性；二、极耳本身具有良好的耐电解液性；三、极耳胶有极佳的绝缘性， 能防止金属带与铝塑膜之间的短路。
更准确的说，“极耳”是一个“连接、导电、密封件”。“连接”是指电池内外 连接，极耳胶与铝塑膜的连接；“导电”是指通过极耳将电引出来及产生回路；“密 封”是指胶条与金属带之间的密封和胶条与铝塑膜之间的密封。
二、极耳成型工艺 极耳胶条成型工艺分为热压成型和高频成型两种工艺。
1. 热压成型工艺中的温度控制范围小，精度高，这使热压成型极耳胶与金属带 之间的粘接力更稳定（而不是粘接力更高或粘接更可靠），但受热传递方式的 限制，温度是从胶条外表面向中间，再向内表面，再传递给金属带，最终必 须使金属带表面的温度高于胶条内表面的熔点，在一定压力和时间下与金属 表面粘接。这种粘接方式决定了极耳胶结构，必须是两层及两层以上结构， 且金属面的熔点须不高于外表面的熔点，这样才能保证极耳胶的总厚度及外 型尺寸的精度，正是为了保证精度，热压成型温度须要求严格控制才能达到 精度与粘接力的平衡。
铝塑包装膜技术标准 (CPP40
大于 22.5 牛/每 15 毫米
3） 残留溶剂：
小于 5 毫克/平米
4） 外观：
在样品的可储存中应当符合以下条件：室温 40 摄氏度以下的集装箱 或冷藏室中
-POLYAMID： JIS Z1714
-粘结剂：
多元酯-聚氨酯
-铝箔：
JIS A8079、A8021
-粘结剂：
无氨基甲酸酯
-聚丙烯：
特级
3 每卷的标准参数： 1）厚度：ｘ=111μm±10% , Χ=111μm±10%
2) 宽度： 80~480 毫米±0.5 毫米等 3）长度： 250 或 500 米 ± 0.5 米 4）重量： 通常每卷 20.7 或 21.7 公斤（具体取决于每卷的长度） 5）拼接处： 标准卷通常有 4 处以下拼接点 6）卷芯： 通常为 3 英寸内径的纸质卷芯
4 机械参数 1） 热封条件：热封机上 22.5 牛/每 15 毫米宽，200 摄氏度 X0.2 兆帕 X2 秒
5 质量和检测标准 出货监测标准如下所示，此为昭和电工最终的检测标准
1） 表面质量： MAT FINISH 2） 小孔： 取决于使用的铝箔标准 3） 杂质： 直径 1 毫米以下 4） 鱼眼： 直径 2 毫米以下（无色）/直径 1 毫米以下（有色）
6 包装 每卷由聚乙烯袋包装。出口卷品外包装为硬纸箱。
7 标记 -产品名称
-产品规格 -装船体积 -生产批号 -生产日期 -供应商
8 检测标准
昭和电工每批货物向客户提供如下检测证明：
1） 薄片强度：
尼龙/铝层
大于 2 牛/每 15 毫米
铝层/CPP 树脂层 大于 4.9 牛/每 15 毫米
2) 拉伸强度：
昭和电工聚合物锂电池用铝塑包装膜标准说明书
锂离子电池铝塑复合膜发展趋势综述
锂离子电池铝塑复合膜发展趋势综述冯慧杰;张学建;马亚男【摘要】随着锂离子电池新能源产业的发展,动力软包锂离子电池在锂离子电池中占比达30％以上,3C类占比60％以上.锂离子电池铝塑复合膜是软包锂离子电池的重要组成部分,是锂离子电池结构中技术难度最高的材料之一.本文综述了锂离子电池铝塑复合膜的市场状况和技术研究进展,从结构组成、市场分析、技术要求、原材料国产化、专利分析、发展前景6个方面介绍了锂离子电池铝塑复合膜的发展趋势,阐明了铝塑复合膜技术难点,展望了发展前景.【期刊名称】《信息记录材料》【年(卷),期】2019(020)008【总页数】5页(P9-13)【关键词】锂离子电池;铝塑复合膜;软包锂离子电池;铝塑膜【作者】冯慧杰;张学建;马亚男【作者单位】中国乐凯股份有限公司河北保定 071054;中国乐凯股份有限公司河北保定 071054;中国乐凯股份有限公司河北保定 071054【正文语种】中文【中图分类】TQ131 引言锂离子电池具有能量密度高(100Wh/kg)、自放电小、工作电压高（3.5V 以上）、循环寿命长（1000 次以上）、绿色环保等优点[1-4]，近几年作为储能器件的锂离子电池高速发展，主要应用于3C 类和电动汽车等领域。
受政策引导、产业布局、优惠补贴等多重因素的引导，锂离子电池逐渐向高比容量、轻量化发展。
而以铝塑复合膜为外壳的软包锂离子电池，具有重量轻、设计灵活、能量密度高等优点，目前在3C 领域应用率已经超过60%，并逐步应用到新能源汽车和储能领域[5-7]。
虽然近几年新能源汽车自燃事件引起人们对锂离子电池安全性能的担忧，从而一定程度上限制了铝塑复合膜在动力电池中的应用，但聚合物锂离子电池或全固态电池的研究与应用，消除了电解液腐蚀泄露的风险，使用软包锂离子电池不会出现鼓气胀包现象，安全性得到很大提高[8-12]。
软包锂离子电池的广泛推广大大刺激了铝塑复合膜市场，铝塑复合膜产能持续上升，进入黄金增长期。
铝塑膜深度：复盘海外，铝塑膜国产替代看设备、材料国产化和Know-how积累【天风电新】
铝塑膜深度：复盘海外，铝塑膜国产替代看设备、材料国产化和Know-how积累【天风电新】本文数据和模型请联系：孙潇雅/张童童摘要铝塑膜是一种三明治结构的锂电池材料，因只应用于软包电池，市场空间有限，但因还未完成国产替代，投资效果佳。
•市场空间：我们预计21年全球铝塑膜需求量在2.6亿平，25年达8.2亿平，CAGR=33%，21年市场空间在66亿元，25年达147亿元，CAGR=22%（假设单价复合降幅9%）。
•投资效果：我们以各材料行业头部企业为例，铝塑膜紫江ROIC 在53%，远高于三元前驱体中伟26%，三元正极当升32%，负极璞泰来36%，隔膜恩捷40%，铜箔嘉元32%。
铝塑膜国产替代空间大。
我们预计21年国内企业在全球铝塑膜市场份额在30%，假设25年国内企业份额达60%/70%/80%，对应国内厂商市场空间分别在88/103/118亿元，CAGR=45%/51%/56%。
我们认为铝塑膜国产替代正当时，理由如下：•需求端：CTP+铝塑膜趋势开启，为国内企业在动力领域替代海外企业打开突破口。
比亚迪DMI目前已经采用电芯软包铝塑膜+外部铝壳方案，随着未来逐步延伸到外供电池、自供大刀片电池，假设明年新增50%外供电池采用+10%大刀片采用，后年30%大刀片采用，我们预计21-23年比亚迪动力用铝塑膜需求在525、3156、6234万平。
•供给端：海外厂商DNP等扩产较为保守，无法满足新增需求。
我们预计全球动力+ATL 22、23年需求在2.1、3.1亿平（目前基本采用进口铝塑膜），而海外三家企业合计产能在2.2、2.3亿平，22年紧平衡，23年存在缺口。
•性价比：国产铝塑膜价格低于进口20%-30%，而性能基本趋同。
以动力用铝塑膜为例，进口价格在25-30元/平，国产在21元/平，差价主要来自：1）进口原材料昂贵（特别是CPP）；2）日韩企业产销链条长，在国内销售依赖经销商。
目前国产替代的待选标的有新纶科技、紫江企业（子公司紫江新材料）、璞泰来（子公司卓越）、明冠新材（子公司明冠锂膜）。
DNP铝塑膜
DNP铝塑膜，铝塑复合膜产品简介
新型包装材料D-DN(405或408)系列
关于新开发的用于锂离子电池软包装的铝塑复合膜D-ND系列作如下说明。
本材料是针对于其他公司销售的干燥式层压型材料(AL/DL/CPP)相应开发的有竞争优势的包装材料。
DNP使用新开发的粘合剂于铝塑复合膜之中，所以能够和目前常规销售的D-EL40H型的包装材料具有相同的水蒸气阻隔性能。
为了容易替换正在使用中的其他公司包装材料，该材料具有其他公司（如昭和电工）包装材料同等以上的基本性能和可操作性。
D-ND系列的一个特征是，作为带基薄膜在最内一层实施PP复合的工艺。
PP树脂复合实施的意义在于：1) 耐电解质密封性能的稳定；2) 极耳周边的填埋密封性能的提高；3) 内层滑润性能的提高而
备注：
ON：延伸尼龙，DL：干燥式铝塑复合膜粘合层，AL：铝箔，ND；NEO-DRY的略写→DNP的新型粘合剂使用的粘合层，CPP：未延伸的聚丙烯，PP：聚丙烯复合层，另外，各数值均以μm作各层厚度的表示单位。
要包装材料比较表作详细说明
产品厚度
考虑耐电解质密封强度（电解液充填部位的密封）以及极耳周边树脂的填埋，以50μ（80μ）密封层厚度作为标准。
由此：（1）ON(25)＋DL(3)＋AL(40)＋ND(3)+粘合层(50)=総总厚度１22μm（±10%）由此：（2）ON(25)＋DL(3)＋AL(40)＋ND(3)+粘合层(80)=総总厚度１52μm（±10%）。
昭和铝塑复合膜
集电体用铝箔、铜箔 昭和电工进口铝箔，厚度规格为12～20μ厚，产品均一性好，拉伸强度大，易上浆，残油及杂质少，质量稳定，占全球电池行业约50%市场份额。进口铜箔厚度规格为7～15μ，产品均一性好，拉伸强度大，易上浆，残油及杂质少，质量稳定。 在日本各材料厂家直接经营指导下，我司在价格、售后服务、技术支持上具有独一无二的优势，全心全力为聚合物锂离子电池事业的发展贡献微薄之力。
1、防潮、隔氧、防锈、防热辐射、抗静电、卫生、遮光等性能强。
2、的附加值。
4、运输成本低。
5、强度高，抗冲击能高，不易破损，不易泄漏。
公司提供多种厚度规格(CPP层厚度30μ、40μ、80μ等)和宽度规格(80mm—680mm)之产品，冲深延展好、热封强度高，不易导致弯角部分的隐性龟裂而保障电池不易胀气。中国国内铝塑膜市场份额达到８０％以上，涵盖了绝大部分聚合物厂家．
负极材料—SCMG—A系列 SCMG系列产品为人造石墨负极材料，该材料在目前世界石墨最高煅烧温度3200～3300℃条件下经过1个月左右的煅烧然后缓慢降温结晶，「结晶程度高」「一致性好」「循环优良」「大倍率功效卓越」等特点显著。针对电池的不同应用领域我们提供多种性能倾向不同的负极材料∶有针对大电流高倍率的，电池可以做到30C放电；有针对容量高循环好的等等。例如SCMG—AH，是一款在水系和有机体系中均能使用的高倍率材料，在量产的聚合物13000mAh电池上测得的数据为:20C放电容量是0.2C的95％，在1C充电18C放电的情况下循环500次容量保持在93％等等；再比如SCMG—AO适用于高容量循环好的民用中小电池上，使用中电池的克容量达到350mAh/g以上，循环500次容量保持率为85%以上，具有很高的性价比，国内客户运用效果佳。 **聚合物电池用极耳** 引进日本技术和原材料，在上海合资合作生产，工厂通过ISO9001质量体系认证，拥有一个实力过硬的研究队伍。独家授权采用最先进的昭和电工产CPP单组分多融点材料和进口的铝金属，加上环保的表面处理技术，所产极耳弯折强度高、耐电解液性能强、质优价廉，得到业内广泛认可，并且远销韩国台湾等知名聚合物锂电厂商，已出货的1亿多对极耳没有一例因极耳问题导致电池胀气或漏液的投诉。国内市场份额第一，和昭和铝塑膜配合性能更优越。
DNP铝塑膜
DNP铝塑膜，铝塑复合膜产品简介
新型包装材料D-DN(405或408)系列
关于新开发的用于锂离子电池软包装的铝塑复合膜D-ND系列作如下说明。
本材料是针对于其他公司销售的干燥式层压型材料(AL/DL/CPP)相应开发的有竞争优势的包装材料。
DNP使用新开发的粘合剂于铝塑复合膜之中，所以能够和目前常规销售的D-EL40H型的包装材料具有相同的水蒸气阻隔性能。
为了容易替换正在使用中的其他公司包装材料，该材料具有其他公司（如昭和电工）包装材料同等以上的基本性能和可操作性。
D-ND系列的一个特征是，作为带基薄膜在最内一层实施PP复合的工艺。
PP树脂复合实施的意义在于：1) 耐电解质密封性能的稳定；2) 极耳周边的填埋密封性能的提高；3) 内层滑润性能的提高而
备注：
ON：延伸尼龙，DL：干燥式铝塑复合膜粘合层，AL：铝箔，ND；NEO-DRY的略写→DNP的新型粘合剂使用的粘合层，CPP：未延伸的聚丙烯，PP：聚丙烯复合层，另外，各数值均以μm作各层厚度的表示单位。
要包装材料比较表作详细说明
产品厚度
考虑耐电解质密封强度（电解液充填部位的密封）以及极耳周边树脂的填埋，以50μ（80μ）密封层厚度作为标准。
由此：（1）ON(25)＋DL(3)＋AL(40)＋ND(3)+粘合层(50)=総总厚度１22μm（±10%）由此：（2）ON(25)＋DL(3)＋AL(40)＋ND(3)+粘合层(80)=総总厚度１52μm（±10%）。
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优势<与DNP(大日本印刷)相比>
1）所有原料都由昭和集团各子公司协作完成。进料品质绝对保证
（昭和电工铝箔<产量350t/月>和树脂产量都是日本最大的)
DNP(用的主要原材料是一样的)<如：CPP（树脂）和铝箔都是在昭和进的>
2）研发是和Sony共同研发，技，厚度更薄，冲深更深（Sony可以冲15mm），昭和已经开
从而使制作更高商务电池成为可能，但对设备、模具精度要求较高
5
昭和的ALF和DNP对比（续）
8）外合材质对比：
昭和在2000-2001年ALF的表层使用PET，但是由于冲深性能差，并且制作过程中容易
弯曲，所以在2001年终止使用PET，改用尼龙层
技术演变过程 PET
PET
AL CPP
AL PET CPP
7）昭和三代产品比较： ① 第一代产品冲深性好，成本低，外观好，防短路性好。但是在抗水性、耐电解
液上比热合品稍差 ② 第二代产品保持第一代优点，并改善了抗水性、耐电解液性能。而且由于得到
广泛的应用，生产规模大，成本比第一代更低 ③ 第三代产品在第二代的基础上更进一步的提高了冲深性能，并降低了总厚度，
AL（40μ）
接着剂（2-3μ）
MPP（10-15μ）
CPP（40μ）
CPP（30μ）
昭和干法
DNP热法
4）性能对比：
①干法的优势在于冲深成型性能，防短路性能，外观（杂质、针孔、鱼眼少）,
裁切性能上。另外耐电解液，隔水性良好。
② 热法的优势只在于耐电解液和抗水性方面，而其冲深成型性能差，防短路性能差，
2.电池装配 当T1>T2时，上部四角易破损，在热风后可能会漏液
电解液溢出处
T2 T1
电池本体
AL
接
CPP
着 层
AL
3.热封时： 热封时，模具设计不当，造成AL层破损，从而漏液 热封时电池与模具的预留位不够，导致分层，甚至漏液 热封条件（时间、压力、温度…）不足，可能会产生漏液
20
七、分层现象解析
解析铝塑包装膜分层原因首先解释一下铝塑膜的构造，铝塑膜的主要结构为:ON/AL/CPP共 三层主要物质构成，每层之间通过粘接性助剂复合。表层ON层(尼龙层)为装饰性ON层，也 起保护AL层不刮伤之作用；中间为形态成型和防止水分侵入的AL层；内层CPP层为耐电解 液层。各层间的复合粘结强度说明如下:日本的粘结强度标准:
这现象多出现在04年中国锂电软包装企业开始量产的时期，经过技术改进问题基本已经解决 了。
21
Nylon层分层的现象及原因
Nylon层分层的现象 铝塑膜在成型时不会有Nylon层和Al层分层的现象 一经热封会在某一个拐角或折边的地方发现有所谓的「起泡」或分层现
象，这其实是Nylon层和Al层分层的现象 而其他边和拐角都没有问题—如果是铝塑膜本身有问题的话应该是各个
6
三、成形工艺（成型方法）
1.ALF的冲深成形方法
L2
R1 R3
R2
L1
1）延伸性冲深：夹具压力较大，边缘部分固定没有对冲深部分补给。成型时边缘 部分完全由底部补偿，这种方法冲深浅，可调性差，目前较少采用。
2）补偿性冲深：①方法：夹具压力可调，冲深部位可由边缘及底部补偿，此方法 冲深深，被普遍采用。
Nylon/AL more than 2N/15mm AL /CPP more than 4.9N/15mm 此标准为日本电池企业的要求及昭和的生产规格标准，因日本模具的材质、抛光、设计(R角
度、间隙)及成型设备等原因以上要求可以满足电池的冲型。 实际出货的粘结强度: Nylon/AL more than 4N/15mm AL /CPP more than 12N/15mm 以上为昭和出货时普遍产品的实际值，甚至更高。但就算是这样偶尔还会有分层现象产生，
ON层挤压粘贴
干法：CPP层挤压粘贴
热法：将CPP与MPP先融合在一起
再经过漫长的高温过程使MPP熔化 并与AL黏结在一起
4
昭和的ALF和DNP对比（续）
6）应用方向对比： ① 干法应用广泛。代表聚合物电芯的发展方向，主要应用于手机电池、MP3、
MP4等高能量密度的电池上。另外，CPP的干法品大量应用在电动车、航模等大 倍率、高容量动力电池上 ② 热法只可能应用在对容量要求不高的电池上
○○○╳╳
T+2.0
○○╳╳╳
2.暗室测试：假定一个深度T。暗室实验中T成功，T+0.5也 成功，但是T+1.0时出了问题，则冲深应为T+0.5项上的一个 值，也就是T（附图）
11
模具冲深能力判定（暗室测定）
12
模具冲深能力判定（暗室测定）
13
四、热 封
1.模具 1）材质 上模：在日本使用钢为上模； 国内则为铜加了高温胶带 下模：采用钢加硅胶板
改善对策 给分层侧边多预留一些铝塑膜 将分层侧的模具R角磨光一些(可能的话R角可以适当调大一些)，尽可能做到镜面抛光 冲压成型时给分层一侧的模具夹力调小些，有利于铝塑膜在冲压时可以拉一些膜下去以减小
Nylon层的拉伸负担 在热封时手势尽可能平推且顶角时切勿用力过大，顶角角度小用力大的话对Nylon层的负担
外观差，裁切性能差。
5）制作方法对比：
干法：AL和CPP之间用接着剂粘结后，直接压合而成。
热合：AL和CPP之间用MPP接着，然后再缓慢升温升压的条件热合成，制作过程
较长。并且由于长时间高温烘烤作用，使ALF脆化，从而导致冲深性能劣化。
3
昭和的ALF和DNP对比（续） 制作过程图示
AL单面表面处理 AL另一面表面处理
18
漏液解析（续）
4.电解液注液在封口残留，造成热封强度不足 5.长时间以后极耳被电解液腐蚀而漏液 1）AL表面处理 如不处理HF对AL有腐蚀性 2）CPP太薄不能补偿 金属条和胶带的缝隙 3)CPP本身材质具有抗腐蚀性 6.折边过分造成热封处破损，以致漏液
19
六、最新发展
PET成型性差，导致ALF成型性差。成型后，由于PET自身张力大，导致产生弯曲。 为了解弯曲，再加一层PET，结果导致冲深成型更差，并且增加了成本（例：松下电池因此出
问题） 备注： 1.ON不耐酸，遇酸变色； PET耐酸 但锂电制作关键之一就是防止电解液污染，故PET表层不需要具有此作用 2.DNP在国内建议冲深≤5mm；SPA达15mm国内某厂达到9mm
正视图
图2 冲头冲深面中空以防真空
俯视图
图3 应用于大体积
备注：ALF冲深程度指标
四角最薄处厚度不小于原来的50% CPP40（60-65μm）
10
成型工艺(模具冲深能力判定方法)
1.模具冲深能力判定方法.
成形深度T
12345
T
○○○○○
T+0.5
○○○○○
T+1.0
○○○○╳
T+1.5
16
热 封(热封条件判定标准)
4）热封条件判定标准 <1>测剥离强度 <2>侧热封后厚度：CPP层和CPP层总厚为190-200μm <3>探伤液(制模拟电芯/日本用),建议国内高温高湿(60℃,静置24h) <4>短路测试(附图)
极耳
导线
电池
万用表 导线
17
五、漏液解析
1.成形：成型冲破
1.工艺：
1）LG PET：12/AL：100/CPP：40（其中AL作硬化处理） 比较硬实
2）ALF 外再加pack
ALF→不需要传统pack外壳
ON←加热、加压、热封→CPP
2.成型
目前使用昭和包装膜
Sony可以冲深到15mm ON:15/AL:40/CPP:30
Sony使用冲深到12mm ON:25/AL:40/CPP:30
加热、加压
2）模具设计 上模做倒角防止ALF破损 下模：R1=R2 顶封建议不开槽， 加硅胶(日本规模化生产\型号简单)
加热、加压
3）热封条件 建议参数200℃*0.2MPa*3sec（日本） 详见附图，自行设计实验方案（倒角、R1、R2）
ON 25μm AL 40μm CPP 40μm CPP 40μm AL 40μm ON 25μm
铝塑膜
成型工艺参考资料(机密)
1
一、昭和ALF的历史和优势
历史：97年和他社共同研制出ALF第一代
01年推出第二代（现我公司主推产品），03年于大陆推广。现在
在中国市场占有率为80%以上〈ATL、TCL、精进能源、优科等客户〉，日本市场
占有率为90%以上〈Sony使用100%，三洋≥80%，NEC……〉
d=0.25mm
14
热封示意图
热封之前
113μm
ON AL CPP CPP
AL
ON
热封之后
226μm
190200μm
15
113μm
100μm 100μm
ON AL CPP Tab-Film
TAB
Tab-Film CPP
AL ON
526μm
顶封示意图
ON AL CPP
CPP AL ON
440-460μm
越大 另外请按照铝塑膜的储存条件储存∶避免光线直射，湿度RH70%以下干燥通风，最重要的
一点温度不能超过40℃－否则Nylon内成型有效物质会逃逸。
23
边都会出现相同问题 Nylon层分层的原因 Nylon层在成型过程中过分延伸，在热封后Nylon层收缩，当收缩力大于