纸箱纸板三大常见问题解决方案
纸箱印刷中常见问题、故障分析解除法
若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸
板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部 图文印迹不清情况，应调整压力辊至合适的位 置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相 适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象 的产生。
4、色序不当引起的质量故障
如果将版面较满的图文排列在第一色组印 刷，当瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程 中，由于纸板第一色组的印刷图文的着墨量大、
版面图文印刷位置不准或不稳定的质量问 题
1、瓦楞纸板曲翘引起的印刷位置不准
如果瓦楞纸板有曲翘不良情况发生，那么在 纸板定位和进纸过程中，容易出现滑移的现象， 甚至机器上的规矩接触不到纸边，造成纸板的印 刷位置不准或不稳定在对翘曲的瓦楞纸板进行 印刷时，尽量将相对比较平的纸边，作为进纸时 定位的规矩纸边。最重要的是质量源头的控制， 通过单面机操作工艺的合理掌控，使机器的速度 与预热温度，原纸含水率与预热面积处于相对协 调的状态;在配纸时注意将含水率比较接近的箱
1、机器压印关联部件不良引起的质量故障
当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿 轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动 时，在压印过程中印版辊或压印辊会因此产生跳 动或滑动现象，由于压力不稳定，致使印版面与 纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或 局部图文印迹不清的问题。通过认真仔细的观察 和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施 进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除 故障现象。
如果成形的瓦楞纸板表面有人为破坏的凹
均每天要睡 20 个小时。我的母亲一开始并不知道我得病了，她最近每天对我骂骂
陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰 的质量缺陷，对此如果采用全面加大印刷压力弥 补，容易使文字、线条版面出现起糊的质量问题。 为了避免版面起糊，瓦楞纸板在堆放、搬运过程 中，应注意轻搬、轻放、轻压(要控制好堆放高 度)，切忌采用扔、砸、压等不良生产习惯进行 搬运。
纸板及纸箱制造常见问题解决方法
纸板断裂（爆线）产生的原因及解决方法：（1）双面机热量过大。
（降低热量，提高车速）（2）面纸含水率过低。
（喷淋、减小预热）（3）原纸浆料过差或过于干燥导致短纤维过多，降低了伸长率。
（更换原纸）（4）上下压线轮位置不正。
（修正和调整上下压线轮位置）（5）压线轮间隙调整不当，间隙过小，压线太深，使面纸承压过大；间隙过大，压线太轻，在弯折时，面纸受力过大使面纸破裂。
解决方法：1．胶的倍水率要提高，粘度要增加；2．纸的预热面要减小；注：胶水所粘合部分只占楞形的1/17～1/18含水率：10%～12%增加纸板强度的方法：（提高车速的方法）1．降低胶水的倍水率保持在1：3～1：3.32．增加架桥剂的投入量，２０kg～３０kg，保持和粉的比例占到５％。
3．增加硼砂用量，目的是吸水，加快糊膜硬化时间。
随着瓦楞芯纸波纹的起伏，面纸在纸板的表面上做不平坦的蹦紧，形如“搓板”亦称“搓板状”纸板，它的成型原因是：■糊的粘度过大，或上糊量过多。
当楞峰与面纸粘合受到压力时，多余的浆糊被挤出而附到楞峰的两侧，在楞峰的宽度上形成一个比实际所需要宽得多的涂糊区域，随着糊液的干燥而收缩，使面纸在瓦楞峰两侧被拉下陷，形成“搓板”而在表面上露出楞痕。
克重较高的纸，其刚性较大，可抵抗这种收缩拉力，下陷量就要少些，故在使用较薄或克重较小的面纸时，要注意减少上糊量，即要将糊辘与刮糊辘的间隙调小一些，以减少“搓板”现象的发生。
■瓦楞辊磨损以后，其楞峰半径增大。
因而易吸收更多的粘合剂，就容易导致“搓板”现象的发生。
■糊辘与下瓦楞辊的速度不协调，因而粘合剂集中到楞肩的一侧，引起面纸在一侧收缩。
■面纸的含水率过高，在粘合剂干燥以后，引起面纸的收缩下陷。
纸板曲翘纸板曲翘是指纸板在较大的范围内凸起或凹下。
有一种纸板曲翘叫“正向曲翘”，又称“向上曲翘”，即纸板向面纸一侧凸起。
反之是“反向曲翘”。
一边凸起，另一边凹下，是“S型曲翘”，以纸板对角线为轴展开的弯翘为“扭曲曲翘”。
常见纸板问题及解决方案
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
常见纸板问题及解决方案
现在瓦楞纸箱的制作工艺越来越精良，但是在实际生产中还是存在很多品质问题。
对于广大纸箱生产厂家，解决纸板问题是提高纸箱成品质量的关键。
“搓板状”纸板
随着瓦楞芯纸波纹的起伏，面纸在纸板的表面上做不平坦的蹦紧，
形如“搓板”亦称“搓板状”纸板，它的成型原因是：
糊的粘度过大，或上糊量过多。
当楞峰与面纸粘合受到压力时，多
余的浆糊被挤出而附到楞峰的两侧，在楞峰的宽度上形成一个比实际所需要宽得多的涂糊区域，随着糊液的干燥而收缩，使面纸在瓦楞峰两侧被拉下陷，形成“搓板”而在表面上露出楞痕。
克重较高的纸，其刚性较大，
可抵抗这种收缩拉力，下陷量就要少些，故在使用较薄或克重较小的面纸时，要注意减少上糊量，即要将糊辘与刮糊辘的间隙调小一些，以减少“搓板”现象的发生。
瓦楞辊磨损以后，其楞峰半径增大。
因而易吸收更多的粘合剂，就
容易导致“搓板”现象的发生。
糊辘与下瓦楞辊的速度不协调，因而粘合剂集中到楞肩的一侧，引
起面纸在一侧收缩。
面纸的含水率过高，在粘合剂干燥以后，引起面纸的收缩下陷。
纸板曲翘
纸板曲翘是指纸板在较大的范围内凸起或凹下。
有一种纸板曲翘叫“正向曲翘”，又称“向上曲翘”，即纸板向面纸一侧凸起。
反之是“反向
曲翘”。
一边凸起，另一边凹下，是“S型曲翘”，以纸板对角线为轴展开
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纸箱厂纸板各种常见不良的解决方案
六、瓦楞破碎
1．单面机纸板瓦楞破碎 原因分析：①压力辊加压过大；②瓦纸纤维短，无韧性，质量差；③ 上下两瓦辊间隙过小；④预热面积过大，纸张严重失水；⑤瓦楞辊温 度过高；⑥瓦楞辊中高严重磨损，压力辊抬升后；瓦纸受力不平衡， 导致单面瓦辊两端压力过大造成瓦楞破损。 解决方法：①适当减小压力辊压力；②更换瓦纸；③校正瓦楞辊间隙； ④减小预热面积；⑤降低瓦楞辊温度至160℃后再开机；⑥更换或磨 削瓦楞辊。
十六、切断长度不稳定
原因分析：①烘干机转速不稳定；②横切刀齿轮间有纸毛或齿轮、轴 承损坏；③天桥单面纸板运行阻力过大；④面纸制动张力过大；⑤烘 干机传输带打滑；⑥横切机无级变速齿轮啮合间隙过大或转动链条老 化、松弛。⑦横切控制程序紊乱，受强磁场干扰。 解决方法：①检查烘干机主电机是否缺相，电压是否稳定，轴承是否 损坏；②清除根切刀转动齿轮间的纸屑，更换齿轮轴承；③对天桥各 导纸辊转动不灵活的加润滑油或更换轴承，并适当调节控制单面纸板 张力的真空吸附风量；④减小面纸制动力；⑤常清理烘干机传输带， 并保持烘干机热板清洁，生产中出现传输带打滑现象可在其上面喷少 量水即可缓解，注意尽量避免未输纸让烘干机空转，从而减小传输带 与热板的直接磨擦，否则传输带的糙面磨平，极易造成打滑现象；⑥ 纠正无级变速齿轮间间隙，更换新链条或适当调整链条，紧固装置； ⑦排除强磁场干扰。
2．面纸起皱 原因分析：①导纸辊不平行；②烘干机进纸口偏斜；③瓦纸水分不平 衡；④瓦纸两端张力不平衡。 解决方法：①校正导纸辊；②纠正烘干机进纸口；③增大瓦纸预热面 积；④更换瓦纸。
3．瓦纸打皱 原因分折：瓦纸两端强力、水分、厚薄不均，制动不足。 解决方法：调整预热面积，涨紧制动闸阀或将瓦纸翻转使用，如仍出 现打皱现象，可更换瓦纸。
4．面纸假粘 原因分析：①烘干机热板温度不足；②胶液沉淀变质； 解决方法：①待温度达到胶液能糊化时开机；②更换新胶；
纸箱纸板各种常见不良的解决方案
纸箱纸板各种常见不良的解决方案纸箱纸板在使用过程中常会出现一些不良，如折痕、开胶、断裂等问题。
下面是纸箱纸板常见不良的解决方案。
一、折痕问题1.质量控制：加强材料的质量管理，确保纸板的强度和刚度满足要求。
2.设计优化：合理设计纸箱的结构，避免出现折痕问题。
比如在纸箱侧面加强支撑板等。
3.减少叠压：降低堆码的高度和层数，减少纸箱在运输和存储过程中的压力，以减少折痕问题的发生。
二、开胶问题1.使用优质胶水：选择质量好的胶水，确保胶水的黏性和耐久性。
2.加强胶线的密度：增加胶线的密度，使胶层更加紧密，提高胶线的附着力。
3.加强胶合工艺：在胶水施加和压合的过程中，合理控制压力和温度，确保胶水完全固化粘结。
三、断裂问题1.加强纸板的强度：控制纸浆浓度和纤维长度，增加纸板的强度。
2.加强纸板的厚度：增加纸板的厚度，提高其负荷能力和抗拉强度。
3.加强纸板的湿强度：通过调整纸板的湿度和环境温度等条件，提高纸板的湿强度，减少断裂问题的发生。
四、印刷问题1.控制印刷压力：合理调整印刷机的压力，确保印刷品的清晰度和准确度。
2.提高油墨附着力：选择合适的油墨和印版，控制油墨的粘度和稠度，以提高油墨的附着力。
3.加强印刷技术培训：加强对印刷工人的技术培训，提高他们的专业素养和操作技巧。
五、包装问题1.加强包装材料的质量：选择优质的包装材料，提高其防潮、防震和防撞能力。
2.加强包装设计：合理设计包装结构，增加包装材料的厚度和缓冲层，提高纸箱的抗震能力。
3.加强包装测试：进行包装材料和纸箱的抗压试验，确保其在运输和储存过程中的安全性。
总之，要解决纸箱纸板的常见不良问题，需要从质量控制、设计优化、工艺改进和包装提升等多个方面入手，确保纸箱纸板的质量和性能满足使用要求。
纸箱使用过程中出现的问题及解决方法
在纸箱的使用过程中,主要出现的问题有两种:一、胖包或鼓包;二、纸箱的破损。
我们分析问题产生的原因如下:一、问题产生的原因(一) 胖包或鼓包1. 楞型选择不当A 瓦的高度是最高的,同样的纸张,虽然其承受垂直压力性能好,但承受平面压力不如B型和C 型。
A瓦的纸箱装上产品后,在运输过程中,纸箱会受到横向和纵向的振动,包装物和纸箱之间的反复冲击使纸箱壁变薄,出现胖包或鼓包现象。
2. 堆放成品铲板的影响产品在成品仓库堆放时,通常堆积得很高,一般是堆两个铲板高。
纸箱在堆放过程中,纸箱,特别是底层箱的强度变化,是一“蠕变”过程,其特点是相对稳定载荷在相当的时间内作用于纸箱,纸箱在静载荷下会产生连续的弯曲变形,若长期保持静压力,纸箱将会压塌损坏,所以在铲板上堆放的最下层的纸箱常常发生臌胀,并有一部份被压溃。
纸箱受垂直压力时,箱面中央变形最大,出现压溃后的折痕似抛物线为鼓出状。
试验证明瓦楞纸箱受压时,四个棱角处强度最好,横边中点处强度最差。
因此上层铲板的脚直接压在纸箱中间,使纸箱中间部位形成集中载荷,会造成纸箱破裂或永久变形等。
还有由于铲板的缝隙过宽,使纸箱的箱角掉进去,这些都会造成纸箱胖包或鼓包。
3. 没有确定好箱高的准确尺寸碳酸饮料箱和水箱的纸箱箱高一般确定为内装物瓶子的瓶高加上2mm左右,由于纸箱堆放时,长时间承受静载荷,以及运输过程中受到冲击、振动、颠簸,使纸箱壁厚变薄,增加了一部分高度,使得箱高比瓶高大得更多,因此使纸箱的胖包或鼓包更加明显。
(二) 纸箱的大量破损主要由于以下因素:1. 纸箱的箱体尺寸设计不合理纸箱的长、宽、高的尺寸与纸箱的破损关系较大。
纸箱的尺寸一般是根据所要装的瓶数及瓶高来确定的。
箱长是长方向上的瓶数×瓶的直径,箱宽是宽方向上的瓶数×瓶的直径,箱高基本上是瓶高。
箱体的四边周长相当于支撑纸箱压力载荷的整个侧壁,一般周长越长,抗压强度越高,但这种增高并不成比例。
如果四边周长太大,即内装物的瓶数比较多,整箱产品的毛重就大,对纸箱的要求也高,需要有较高的抗压强度和耐破度,来保证纸箱的使用性能,否则,纸箱比较容易在流通过程中发生破损等现象。
瓦楞纸板各种常见纸病的解决方案
瓦楞纸板各种常见纸病的解决方案一、压线破损1．里纸破裂原因分析：①里纸质次，太薄；②里纸脱水严重无韧性；③压线凸轮楞角不圆滑；④压痕过深。
解决方法：①更换里纸或适当调浅压痕深度；②里纸可不经过预热器；③更换弧形压线轮或打磨光滑凸轮楞角；④适度调整压线深度。
2．面纸破裂原因分析：①面纸质次；②压痕线过深；③压痕凹轮太深不圆滑；④压线调节装置失灵；⑤纸板过于。
解决方法：①对面纸喷蒸汽，增大涂胶量并适当提高烘干机车速；②调浅压线；③更换压痕凹轮或打磨；④修正压线调节装置后再生产；⑤适当提高烘干机车速，关闭部分烘干机热源。
3．里面纸均破裂原因分析：①压痕太深；②纸板干脆；③纸次无韧性。
解决方法：①适当调浅压线；②提高烘干机车速；③更换瓦纸或对其喷蒸汽。
二、压线折痕凹凸不平且深浅不均原因分析：①压线太浅；②压线调节装置失灵；③压线轮变形；④压线凸轮磨损严重，生产中未考虑磨损程度，仍按常规操作。
解决方法：①调深压线至里面纸不破裂且折后压线清晰平直为宜；②校正维修压线调节装置至正常；③更换压线轮；④视压线程度适度深调。
三、压线折后面纸破裂原因分析：①面纸质次；②烘干机车速过慢，纸板脱水严重，面纸失去韧性。
解决分析：①更换面纸；②提高烘干机车速。
四、纸板成型后断裂原因分析：①瓦纸质次；②纸板过分干燥；③成型工序设备调节不当；④压线太浅，瓦楞未压扁或成型后折叠摇盖时高强瓦楞将面纸撑破，瓦楞随之断裂。
解决方法：①更换瓦纸；②保证纸板含水量在10±3左右；③注意成形各工序的设备调节并调至最佳状态；④烘干机加速并加大涂胶量，压线调深。
五、纵切毛边原因分析：①分纸刀已钝或刀刃有缺口；②上下刀咬合过深；③上下刀之间有间隙。
解决方法：①打磨或更换新刀；②调节上下刀重合至最佳状态；③将上下两刀靠紧，用手转动刀轮，灵活不伤刀为宜。
六、横切纸板拖尾原因分析：①横刀已钝；②横切刀上下两片咬合不正，纸板切不断的部位在机械力作用下带起撕裂的面瓦纸；③横切机瞬时加速调节不当，引起阻纸。
纸箱整改方案和整改措施
纸箱整改方案和整改措施纸箱整改方案和整改措施纸箱作为包装材料，在物流和运输过程中起到了非常重要的作用。
然而，由于纸箱的材质和加工过程等原因，常常存在一些问题，如抗压性不足、易受潮、易变形等。
为了解决这些问题，并提供更好的包装材料，以下是一套纸箱整改方案和整改措施。
首先，针对纸箱抗压性不足的问题，可以从以下几个方面进行整改。
一是改进纸箱的设计结构，增加其承重能力。
通过合理设计纸板的叠放方式和加强纸箱的底部结构，可以提升其抗压能力。
二是改变纸板的材质和加工工艺，选择更加坚固耐用的纸板材料，并采用适当的加固工艺，如添加纸箱边角和底部的加固纸条，提升纸箱的耐压性。
三是加强纸箱纸板的质量控制和检测，确保纸板的厚度和密度符合要求，以提高其抗压能力。
其次，针对纸箱易受潮的问题，可以采取以下措施进行整改。
一是对纸箱进行防潮处理。
可以在纸箱内部喷涂防潮剂或者在纸板的生产过程中添加具有防潮效果的物质，减少纸箱吸湿的能力。
二是加强包装和存放环境的管理。
在纸箱包装和储存过程中，要确保环境的干燥，避免纸箱受潮。
可以通过加强仓库的通风和除湿设备的安装，提高储存环境的干燥度。
三是提高纸箱的密封性能。
在纸箱的设计和生产过程中，要注意加强纸板的胶合强度和纸箱的封口工艺，确保纸箱密封性良好，减少潮气的侵入。
最后，针对纸箱易变形的问题，可以从以下几个方面进行整改。
一是改进纸箱的结构设计。
通过加强纸箱底部和侧面的支撑结构，设计合理的纸板厚度和叠放方式，提升纸箱的稳定性和抗变形能力。
二是改进纸箱的生产工艺。
通过改进纸箱的胶合工艺和加强纸板的胶合强度，提高纸箱的整体稳定性和抗变形能力。
三是改善纸板的原材料质量控制。
在纸箱的生产过程中，要选择优质的纸板原材料，并加强对纸板的检测和控制，确保其力学性能和稳定性。
综上所述，针对纸箱的抗压性不足、易受潮、易变形等问题，通过改进纸箱的设计结构、改变纸板的材质和加工工艺、加强纸箱纸板的质量控制和检测，对纸箱进行防潮处理、加强包装和存放环境的管理、提高纸箱的密封性能，改进纸箱的结构设计、改进纸箱的生产工艺、改善纸板的原材料质量控制等整改措施，可以有效解决纸箱存在的问题，提高其抗压性、防潮性和稳定性，为物流和运输提供更好的包装材料。
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纸箱纸板三大常见问题解决方案
目录
印刷色差问题
油墨耐磨性不佳
纸板湿软
一、印刷色差问题
纸箱印刷机的时候，往往在使用一段时间后可能会出现印品变色的情况，对于这一情况往往无从下手，而且要花费大量的时间和金钱来维修。
如何能尽量解决掉这个办法呢？
1 检查印刷品在版面上的设计是否合理。
（如把墨量比较大的图案放在拖稍位置，这样的版面设计肯定是不利于我们印刷出高质量的印刷品的，我们应该把他们放在叼口位置，才有利于叼牙对纸张的控制，更容易印刷出不变色的印刷品。
）如果做了这些印刷品仍然变色尽快通知公司进行维修，让问题快速解决。
2 检查墨路系统是否出现问题。
检查墨路系统，使用洗车水(可加水)将墨路彻底清洗干净，停车后应该检查墨路中是否有白色结晶的颗粒物存在，如果发现有这样的物质存在，那么出现的变色情况有可能是结晶物质堆墨尔产生的印刷品局部变色，这种变色往往更体现出来的品刷品局部色彩偏色。
在洗车后如没有发现这些结晶物质，重新启动印刷机，打墨到每一根墨辊，打墨结束合上靠版墨辊和靠版水辊，检查压力是否达到标准，如果没有，建议将所有墨辊压力重新调整，达到较好的状态。
3 试印。
试印时尽量选择比较好的铜版纸进行试印，避免纸张的问题影响。
对于薄纸在压印上的风量要尽量开小，对于厚纸我们要适量开大。
如果已经出现了印刷品变色的情况，不要立马判断是印刷机本
身问题这样的结论，应该先在印刷机的外围寻找原因，首先应该使用放大镜观察印刷版上的网点，检查它是否已经出现的网点的变形，如果发现在印刷版上已经出现了网点的变形，那么应该对片子进行检查，排除在出片的时候的问题。
4 检查纸张下纸的情况。
包括下纸风的调节，纸张在前规的平整度，纸张与压纸片之间的配合，输纸皮带的运行情况等等。
5 清洗牙垫牙片。
摘掉弹簧进行清洗，只清洗牙垫，不清洗牙片这样不对的。
检查是否有死牙的情况，使用WD-40这样的高效除锈剂，并且对牙和牙轴进行打油，确保没有死牙。
在水墨路都没有问题的情形下，应该检查橡皮的衬垫是否是标准，新橡皮布在使用一段时候后最好再重新紧一次。
二、油墨耐磨性不佳
1、影响油墨耐磨性的因素
影响油墨耐磨的因素很多，但从油墨本身、印刷纸/纸板及印刷环境温湿度三个角度考虑就相对简单。
油墨本身的耐磨性能主要体现在油墨的凝聚力及附着力。
当油墨凝聚力及附着力降低后油墨的耐磨性变差；可以采用高耐磨性UV面油来提高耐磨性，并通过调整工艺参数或更换材料来保证UV底油的附着力。
油墨耐磨性也受印刷环境温湿度的影响。
潮湿天气印刷容易出现模糊和脱墨现象，这是因为天气湿度大引起试样受潮变软，印刷机必须加大压力，当油墨转移到纸张上，由于瓦楞纸板湿度大，字体容易扩大，引起印刷模糊或脱墨现象。
除了油墨本身因素外，油墨耐磨性还受印刷纸吸水性的影响。
纸吸水性低，那么油墨的吸水性也自然降低，油墨浮在表面很容易产生脱墨。
如果已经知道纸张吸水性差，那么就要从瓦线工艺开始改善。
2、目前国内油墨耐磨性能的检测主要有3种情况
（1）不使用检测仪器，仅凭目测、手摸的经验来判断。
（2）仅使用油墨印刷脱色试验机，按照国标GB/T 7706，根据摩擦前后试样的变化来判断其耐磨性能，不能具体量化耐磨性。
但经过成千上万次的摩擦也能判断油墨耐磨性能的优劣，大多厂家采用此方法，而且其客户也可以接受。
（3）采用油墨印刷脱色试验机和反射密度计，严格执行国标GB/T 7706，可以量化测量油墨的耐磨性能，适合比较有实力的公司日常中控制纸箱/彩盒印刷品质。
3、国内外油墨耐磨检测标准对比
目前，国际上油墨耐磨的标准主要是日准JIS K 5701-1，美标ASTM D5264、TAPPI T830，国标GB/T 7706。
国内外油墨标准摩擦次数和荷重的比较参考下表。
从上表可以看出，国内使用荷重单位和国外不同，但单位之间可以相互转换。
国内的耐磨荷重和摩擦速度同国外稍有差别，但也有联系。
摩擦速度42次/分钟、43次/分钟是均有的，也是标准摩擦速度。
为了适应耐磨性差的材料，将摩擦速度降低一半即为21次/分钟；对于耐磨性较高的材料可以增加速度，85次/分钟、106次/分钟或100次/分钟为标准速度的2倍、2.5倍。
除了增加速度，还可以增加荷重，4LB的荷重恰好为2LB的2倍。
这样对于耐磨性好的材料来说，可以节约测试时间，提高效率。
油墨的耐磨性能可以量化，跟有利于控制纸箱彩盒的品质。
三、纸板湿软
纸板湿软的原因
纸箱原纸使用的纤维是一种亲水性的物质，天生吸水性强。
梅雨季节等潮湿天气，空气中的相对湿度过高时，纸箱与空气直接接触，会吸收空气中的水份。
1、纸和纸板的防潮性
原纸及瓦楞纸，尤其是瓦纸的吸水性强；纸在潮湿的空气中暴露时间长了，水价增加，纸的横向环压强度就会明显下降，在相对湿度为85%的时候，环压强度竟然会下降60%。
解决方法
建议改用防水防潮效果更好的原纸，特别是起坑的瓦纸。
检验原纸的防水效果如何，可通过可勃仪测试原纸的表面吸水性，一般表面吸水度在50克/平米（60S）以下时，防水防潮效果较好。
如果没能测试仪器，直接在箱板纸或瓦楞纸上洒几滴水，等待60秒后用纸吸干，观察纸表面是否有渗透后的变色情况，如果没有，证明防水防潮效果较好。
通常，造纸厂为了提高原纸表面防水性，在造纸工艺中需要提高表面施胶淀粉糊液中防水助剂的比例，由于该助剂价格昂贵，防水性好的原纸比防水性差的原纸每吨成本要高出50－100元不等，克重越低成本越高。
因此，纸箱厂需要主动跟纸箱客户沟通，适当提高报价。
二、瓦楞纸板生产工艺
解决纸箱回软的主要手段是选好材质，其次就看生产工艺。
纸箱回软的因素是吸收了过量水份，因此，在纸箱生产加工过程中，应尽量去除纸箱内的水份。
解决方法：
原纸仓库尽量与室外隔绝，绝对避免潮湿空气在仓库内部肆意游荡。
适当的时候，在仓库里加装抽湿机，保证相对温度在65%以下。
原纸在仓库时会吸收潮湿空气中的水份，上机时应加大原纸在烘缸上的预热包角，如果效果仍不好，可放慢车速，增加蒸汽压力。
制糊时增加粉的含量，减少上胶量，可减少纸箱的水份。
另外增加硼砂比例也会改善瓦楞纸板的手感。
减少过纸天桥的纸板堆积量，放慢车速，特别是瓦楞纸板堆叠后进行充分抽湿。
三、储存环境:
下线后的纸板应该在抽掉尚未散掉的蒸气，避免温差形成凝水现象，储存纸板或纸箱的环境保持通风透气，纸板纸箱不可直接放在地面，采用垫板（托盘、夹板）承起。
存放中注意相互间的间隙，以利于通风散热。
解决方法：
建议使用木质垫板，可吸收地面部分潮气，大小与纸板纸箱相宜；保持储存环境通风透气，利用缠绕膜作外保护，可有效降低及隔离天气影响回软现象。
现在很多厂家开始使用抽湿机，若能确保仓库相对温度在65%以下，纸板硬度有明显提升。
四、运输环境：
在产品交货过程中，有的使用敞篷货车运输，有的使用厢式货车。
通常后者比前者更能保护纸板纸板的干燥，避免及减少回软。
解决方法：
使用厢式货车运输，这也是目前各大供货企业普遍使用的货车。
五、纸箱加工工艺：
瓦楞纸板从纸板流水线下线之后应尽快进入下道工序，周期越长，纸板发挥容易吸收空气中的水份而回软。
此外，在进行印刷特别是多色印刷或大块实地印刷时，因为印版压力，容易造成纸箱被压软。
解决方法：
尽量缩短纸箱在生产加工过程中的停留时间，避免暴露在潮湿空气中的时间过长而回软。
车间也应该与室外进行适度隔离，避免水汽直接吹进车间。
印刷前尽量保证瓦楞纸板的硬度，印刷避免过度施加压力。
模切工艺尽量避免使用对纸板平压伤害很大的圆压圆模切工艺。