生产工艺验证
生产工艺的验证
生产工艺的验证生产工艺的验证是指在实际生产过程中对所采用的工艺进行检验和验证，以确保产品的质量能够达到设计要求，并能够稳定地进行批量生产。
下面将介绍生产工艺验证的目的、方法以及其重要性。
首先，生产工艺验证的目的是为了验证所采用的生产工艺的可行性和有效性。
通过验证工艺能否满足产品的设计要求，检查是否能够稳定地进行批量生产，以及评估工艺的合理性和可行性。
其次，生产工艺验证可以采用以下方法进行。
1. 技术文档分析。
通过阅读和分析相关的技术文档，包括产品设计图纸、工艺流程图、工艺标准等，对工艺进行分析和评估。
主要包括生产线的设备选择、零件的加工工艺、工艺参数等内容。
2. 实验验证。
通过实验来验证工艺的可行性和有效性。
可以选择一些关键的工艺环节进行验证，例如材料的熔化温度、流动性、成型温度等。
通过实验来评估工艺的稳定性和可行性。
3. 批量生产验证。
在实际生产中，生产一批产品来验证工艺的稳定性和可行性。
通过实际生产来检验工艺参数的合理性，产品的质量是否符合设计要求，以及生产效率是否能够满足需求。
最后，生产工艺验证的重要性体现在以下几个方面。
1. 提高产品质量。
通过验证工艺，可以确保产品的质量能够达到设计要求。
可以通过调整工艺参数，解决工艺中的问题，降低产品的次品率，提高产品的一致性和稳定性。
2. 降低生产成本。
通过验证工艺，可以有效地优化生产过程，降低生产成本。
通过合理选择设备、优化工艺流程等，可以提高生产效率，减少资源浪费，降低生产成本。
3. 提高生产效率。
通过验证工艺，可以提高生产效率。
通过合理设计工艺流程、优化工艺参数等，可以提高生产线的稳定性和可靠性，提高生产效率。
4. 保证产品安全性。
通过验证工艺，可以确保产品的质量和安全性。
可以通过验证工艺来排除安全隐患，确保产品符合相关的安全标准和法规要求。
综上所述，生产工艺的验证是确保产品质量和生产效率的重要环节。
通过验证工艺的可行性和有效性，可以提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率，保证产品安全性。
整车生产工艺验证
整车生产工艺验证整车生产工艺验证是指在整车生产过程中，对生产工艺进行验证和检验，以验证生产工艺的可行性和合理性，确保整车生产过程中的质量和效率达到预期目标。
整车生产工艺验证主要包括以下几个方面：第一，工装夹具验证。
在整车生产过程中，使用各种工装夹具来完成不同的生产工序，工装夹具的质量和设计是否合理直接影响到生产效率和产品质量。
因此，需要对工装夹具进行验证和检验，确保其使用过程中的稳定性和有效性。
第二，生产设备验证。
整车生产需要使用多种生产设备，如焊接设备、喷涂设备、装配设备等。
在生产工艺验证过程中，需要对这些设备进行验证和检验，确保其性能和功能符合生产需求，并且能够稳定运行。
第三，流程验证。
整车生产过程中，涉及到多个工序和流程，如焊接、切割、装配等。
在生产工艺验证过程中，需要对每个工序和流程进行验证和检验，确保其能够稳定运行，并且能够满足产品质量和生产效率的要求。
第四，品质验证。
品质验证是整车生产工艺验证的重要环节，主要包括零部件的品质验证和整车的品质验证。
在生产工艺验证过程中，需要对每个零部件和整车进行品质验证，确保其符合产品质量要求，并且能够稳定运行。
整车生产工艺验证的目标是确保整车生产过程中的质量和效率达到预期目标，保证产品质量和生产效率的提高。
在整车生产工艺验证过程中，需要制定详细的验证计划和方案，明确验证的内容、方法和要求，并且按照计划和方案进行验证和检验。
同时，还需要及时记录和分析验证结果，找出问题和改进的方向，并且及时进行改进和调整。
总之，整车生产工艺验证是保证整车生产过程中质量和效率的重要环节，需要对工装夹具、生产设备、流程和品质进行验证和检验。
通过验证和检验，能够确保整车生产过程中的质量和效率达到预期目标，并且在出现问题时能够及时进行调整和改进，进一步提高产品质量和生产效率。
生产工艺验证(1)
l Q7A
验证：为某一特定的工艺、方法或
系统能够持续地生产出符合既定接受标准的
结果的提供充分保证的文件程序。
生产工艺验证(1)
什么是工艺验证？
l GMP 工艺验证应当证明一个生产工艺按 照规定的工艺参数能持续生产出符合预定用 途和注册要求的产品。
l Q7A 工艺验证是证明在预定的工艺参数 范围内运行的工艺能持续有效地生产出符合 预定的质量标准和质量属性的中间体或原料 药的证明文件。
生产工艺验证(1)
前验证
l 通常指投入使用前必须完成并达到设定要求 的验证。新品、新型设备及其生产工艺的引 入应采用前验证的方式，不管新品属于哪一 类剂型。
l 前验证的成功是实现新工艺从开发部门向 生产部门转移的必要条件，它是一个新产品 开发计划的终点，也是常规生产的起点。
l 目标：考察并确认工艺的重现性和可靠性， 而不是优选工艺条件，更不是优选处方。
生产工艺验证(1)
回顾性验证：
l 指以历史数据的统计分析为基础的旨在证实正式生 产工艺条件适用性的验证。
l 当有充分的历史数据可以利用时，可以采用回顾性 验证的方式进行验证。
l 选用的批号应当能够代表审核时段中的所有批号， 包括任何不合格的批号，而且应当有足够的批数来 证明工艺的稳定。
生产工艺验证(1)
再验证：
系指一项生产工艺、一个系统或设备或者一种 原材料经过验证并在使用一个阶段以后，旨在 证实其“验证状态”没有发生漂移而进行的验 证。 根据再验证的原因，可以将再验证分为下述三 种类型： 药监部门或法规要求的强制性再验证 发生变更时的“改变”性再验证 每隔一段时间进行的“定期”再验证
生产工艺验证(1)
生产工艺验证(1)
工艺验证的一般要求
生产工艺验证基础知识与实务
生产工艺验证基础知识与实务1. 简介生产工艺验证是在生产过程中，通过实验和数据分析来验证工艺参数、工作条件、设备性能等因素是否符合生产要求的一项重要工作。
生产工艺验证旨在确保产品在质量、效率、安全等方面能够符合设计目标，达到稳定和可控的生产状态。
2. 生产工艺验证的目的生产工艺验证的主要目的是验证生产工艺的可行性和稳定性，确保生产过程中各个环节的精确度、准确性和稳定性。
通过合理的验证措施，可以确保产品在生产过程中的质量稳定，降低生产成本，提高生产效率和产品质量。
具体地，生产工艺验证的目的包括：•确定生产工艺参数和条件是否符合设计要求；•评估生产设备和工艺流程的可靠性和稳定性；•识别生产工艺中的潜在问题和瓶颈；•改进和优化生产工艺，提高产品质量和生产效率；•确保产品在质量、安全、有效性等方面符合法规要求。
3. 生产工艺验证的步骤生产工艺验证一般包括以下几个步骤：步骤一：制定验证计划在进行生产工艺验证前，需要制定详细的验证计划。
验证计划应明确验证目的、验证方法、验证过程、验证指标、验证样本和验证时间等内容。
验证计划的制定应充分考虑到产品特性、生产环境、法规要求等因素。
步骤二：执行验证实验根据验证计划，执行相应的验证实验。
验证实验应按照严格的实验设计和操作规范进行，确保实验结果的可靠性和准确性。
在实验过程中，需记录实验数据和观察结果，并及时进行数据分析和统计，以便后续的验证结果评估和决策。
步骤三：验证结果评估对实验数据进行统计和分析，评估验证结果的可行性和合规性。
验证结果评估应综合考虑实验数据、产品特性、法规要求等方面的因素，进行科学、客观和全面的评估。
评估结果将为制定后续的验证措施和改进计划提供依据。
步骤四：改进和优化工艺根据验证结果和评估意见，制定改进和优化工艺的措施和计划。
改进和优化工艺的措施可以包括调整工艺参数、优化生产设备、改进工艺流程等。
改进和优化工艺的目标是使生产过程更稳定、更可控，提高产品质量和生产效率。
生产工艺验证方案及报告
生产工艺验证方案及报告一、方案1.目标：验证生产工艺的可行性、合理性和稳定性，确保产品的质量和性能满足设计要求。
2.研究内容：(1)工艺流程验证：验证工艺流程中每一步骤的可行性和合理性，包括原材料选取、加工工艺、装配工艺等。
(2)设备验证：验证所使用的生产设备的性能和可靠性，确认设备是否能够满足生产需求。
(3)工艺参数验证：验证工艺参数的设定是否合理，并通过实际生产过程中的观察和测试，确定最优参数。
(4)质量控制验证：验证质量控制措施的有效性，包括检测工艺、纠正措施等。
(5)生产线验证：验证整个生产线的协调性和稳定性，确保每个环节的衔接和协同工作。
3.实施步骤：(1)制定验证计划：明确验证的范围、内容、方法和进度计划，并确定所需资源。
(2)准备实施条件：确保所需原材料、设备和测试仪器的可用性和准备就绪。
(3)数据采集与分析：通过实际生产过程中的观察和测试，收集数据，并进行分析和评估。
(4)结果总结与报告：总结验证结果，编写验证报告，包括问题及原因分析、改进措施等。
4.验证要求：(1)结果准确：验证结果应准确反映实际生产情况，不得做虚假记录或隐瞒问题。
(2)改进措施：对于存在的问题，应提出具体的改进措施，并制定实施计划。
(3)评估可行性：对于提出的改进措施，要评估其可行性，并确定实施的优先级。
(4)客观评价：验证报告应客观、全面、准确地评价生产工艺的可行性、合理性和稳定性。
二、报告1.验证目标：本次生产工艺验证的目标是确保产品的质量和性能满足设计要求，并通过优化工艺流程和改进措施，提高生产效率和降低成本。
2.验证范围：本次验证将以生产线的一款产品为研究对象，验证其从原材料选取到最终成品的整个生产工艺的可行性、合理性和稳定性。
3.实施步骤：(1)制定验证计划：本次验证计划包括验证的具体内容、方法和进度计划，并确定所需资源。
(2)准备实施条件：确保所需原材料、设备和测试仪器的可用性和准备就绪。
(3)数据采集与分析：通过实际生产过程中的观察和测试，收集数据，并进行分析和评估。
生产工艺回顾性验证
生产工艺回顾性验证
生产工艺回顾性验证是指对某个产品的生产工艺进行评估和验证，以确认其是否符合设计要求和质量标准的过程。
这一过程一般在产品已经投入生产和使用一段时间后进行，可以帮助制定更科学、更有效的生产工艺和质量控制标准。
生产工艺回顾性验证通常包括以下几个步骤：
首先，要进行生产过程的数据收集和整理。
收集和整理的数据包括生产过程中的各种指标，如温度、压力、时间等，同时还需要收集产品质量的相关数据，如尺寸、硬度、耐久性等。
其次，要对数据进行统计和分析。
通过对数据的统计和分析，可以得出生产过程的平均水平、标准差、正态分布等相关参数，从而了解生产过程的稳定性和可靠性。
然后，要与设计要求和质量标准进行比较。
将生产过程的数据与设计要求和质量标准进行对比，看是否符合要求，如果不符合，需要找出原因，并进行改进。
最后，要制定相应的措施和标准。
根据回顾性验证的结果，制定相应的措施和标准，以确保生产过程的稳定性和可靠性，提高产品的质量和性能。
生产工艺回顾性验证的意义在于对生产过程进行全面的评估和验证，可以帮助企业了解产品的生产工艺的优势和不足之处，为产品的质量控制和改进提供依据，提高产品的竞争力和市场
占有率。
同时，生产工艺回顾性验证可以帮助企业制定更合理的生产工艺和质量控制标准，提高生产的效率和效益，降低成本和风险。
综上所述，生产工艺回顾性验证是对生产过程进行评估和验证的过程，通过对生产过程的数据统计和分析，与设计要求和质量标准进行对比，制定相应的措施和标准，帮助企业改进和提高产品的质量和性能，提高生产的效率和效益。
生产工艺回顾性验证对于企业的发展具有重要的意义。
生产工艺验证
生产工艺验证对生产工艺过程进行验证是十分重要的,为保证产品质量的均一性和有效性，在产品开发阶段要筛选合理的处方和工艺，然后进行工艺验证，并通过稳定性试验获得必要的技术数据，以确认工艺处方的可靠性和重现性。
众所周知，小试和中试成功后，在投入常规生产时出现各种问题，甚至无法生产的事例屡见不鲜，起原因即是在开发阶段没有进行必要的工艺验证。
当处方和工艺经批准注册后，在批准的工艺投入某一生产线进行常规生产前，也需要进行工艺验证。
此外，任何影响产品质量因素的变化，如供应商的变更、设备型号变更以及工艺条件的变更都应进行再验证。
验证方案的编、审批、实施，验证结果的汇总、报告、评价是十分重要的，验证文件应由各相关主管审核、批准。
一、产品确定处方和工艺前的预试验（一）、试验方案的设计在新的制剂产品开发过程中，首先要设计试验方案，对制剂的处方进行筛选并同时对生产采取的工艺进行探索，通常需考虑下述因素：①主药（活性成分）的理化性状；②根据常用量拟选择的含量规格达到片剂、胶囊剂项下各项质量要求拟设计的片重（胶囊重）；③选择的片剂形状、素片或包衣片包衣材料及溶剂、直径或胶囊型号、色泽和透明与否等等；④拟选择辅料的组成、比例，尤其是崩解剂和黏合剂的选择；⑤采用工艺路线以及工艺路线对生产质量和稳定性的可能影响等。
（二）、试验小结在完成预试验后应写出试验小结供申报批次确认。
二、新产品处方、工艺的确认和关键工序的验证①根据预试验小结，在初步完成处方筛选和确认工艺路线后进行3～5个试制批次供临床申报，连续成功批次不少于3批。
使用的质量标准分析方法需要经验证确定。
②在试制过程中对关键工序进行必要的验证，如对混合均匀度进行考察以便确定混合时间和转速、小丸装囊工序的磨损情况等等。
作为申报生产中试批次的依据。
③按照中国药典规定，通过不少于3各月加速稳定性试验和室温条件下的留样考察试验写出总结报告作为生产处方、工艺条件合理与否的技术支持数据。
生产工艺验证
工艺验证与工艺试验
时 段
内 容
目 的
工艺试验
工艺开发 过程中 正式投产 前,投产后 投产后
工艺条件 的优选试 验 工艺条件 的稳定性 考察
确定最佳 工艺条件 证实设定 的工艺条 件稳定、 件稳定、 可靠
工艺验证
工艺验证的目的
证明各个化学单元反应，工艺条件以及 操作是否能适合该产品的常规生产，并 证明在使用规定的原辅料及设备的条件 下，能始终生产出符合预定质量标准要 求的产品，且具有良好的重现性和可靠 性。
生产验证—— 生产验证 生产工艺验证基础知识与实务
浙江车头制药股份有限公司
目录
1、概念与基础知识 2、企业实施验证的原则要求与一般要求 3、验证分类及适用条件 4、工艺验证的内容 5、附加源自究 6、工作流程 7、工艺验证文件
什么是验证？
新版GMP 验证：证明任何操作规程（或 方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果 的一系列活动。 Q7A 验证：为某一特定的工艺、方法或 系统能够持续地生产出符合既定接受标准的 结果的提供充分保证的文件程序。
适用条件及具体方法 验证分类
再验证
适用条件
1、工艺发生变更时指工艺过程、合成路线、 主要原辅料或溶剂及重要的工艺参数发生 了变更。（批量、原料、包装材料质量标 准的改变或产品包装形式的改变 2、生产使用的主要设备作了调整、更换或 大修。 3、生产场所发生变化。 4、在产品常规检测或趋势分析中发现严重 的超常现象或可能对药品的安全、性状、 纯度、杂质、含量等有影响。表明系统存 在着影响质量的变迁迹象 5、稳定性研究数据。 6、生产了一定周期后，一般周期性再验证 最多不超过3 年。 （根据对产品质量的潜在影响作出评估后）
同步验证：
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三、工艺验证实施 8. 检验结果、数据记录及处理
工艺验证结果应包括： -关键工艺参数 -IPC检测结果 -最终产品检验结果 -稳定性试验结果 检验结果应是计算机打印出来原始文件并有检验 人员签名。 如无电脑打印，人工直接填入结果到表中，通过 计算得出的结果应按照实验室有关规程记录计算 过程，以备对结果的追踪。
现用工艺的验证
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二、工艺验证概念 6. 不同情形下的验证条件
新工艺+新生产线
– 所有设备和设施验证合格 – 检验方法验证合格 – 相关生产文件批准完成 – 原辅料、内包材合格 – 相关SOPs已制定并批准 – 人员都进行了良好培训
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二、工艺验证概念
新工艺+现有生产线：对设备或系统评价以
混合均一性的药典标准为RSD≦ 6%，放行标准RSD≦5%, 则验证标准应不大于3%。一产品灭菌Fo要求范围为817，灭菌工艺验证的Fo标准应定为11-14；溶液的配制 温度为50-60 ℃，则验证时分别在50℃和60℃进行。
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二、工艺验证概念
三个标准的比较
法定标准 放行标准/内控标准 验证标准
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三、工艺验证实施 1. 验证组员 由以下人员组成的验证组进行。
– – – – – 工艺研发人员 生产部 专职验证人员 QA/QC 相关的技术人员和专家
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三、工艺验证实施
2. 必须文件 与验证相关的文件应在验证实施之前起草完毕 并获得批准，包括:
验证方案 检验方法及其验证 批准的生产方法 中间体检测及标准 最终产品质量标准 生产批记录（BPR） 标准操作规程（SOP）
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二、工艺验证概念 8. 工艺验证适用于所有关键工艺步骤
固体制剂（制粒、干燥、混合、压片、包衣等） 液体制剂（配制条件、搅拌速度、时间、分装、密 封等） 注射剂（设施灭菌、配制、除菌过滤、无菌灌装、 冷冻干燥或灭菌效果、生产时限等） 膏剂（搅拌、均质、分装、密封等） 原料药（各步合成反应、精制、烘干、包装等）
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一、法规要求
总结
工艺必须经过验证，并保持其验证状态； 新处方、新工艺必须验证； 工艺发生变更时进行验证； 关键的工艺应定期验证；
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一、工艺验证概念 二、工艺验证概念
生产工艺：一个把原材料加工为成品的方法或规程。 泛指药品生产的全过程，由一系列的子过程/工艺组 成的。 工艺验证：指为证明一项工艺能始终如一地生产出 符合预定质量标准产品的一系列活动。
工艺验证的生产设备应与大生产一致。 工艺验证也可以先用模拟的方式进行； 一般进行最大批量和最小批量的工艺验证。 通常情况下工艺验证至少要考察三批产品生产数 据，以评估工艺过程的稳定性和结果的重现性。
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二、工艺验证概念 4. 工艺验证标准
验证标准应严于放行标准或取产品质量指标范 围的中间值。 对于生产工艺控制参数可取上限或下限值进行 验证，例如：
协调工作，明确职责 对试验方案进行浏览、讨论并审核批准 对实施人员培训
– – – – – – 工艺过程的培训 试验方法 取样培训 记录培训 应对紧急状况 偏差处理
会议内容记要分发和备案，作为工艺验证方案附近。
28Байду номын сангаас
三、工艺验证实施
验证组长参与指导并监督验证的实施，对实施过 程中出现的偏差进行处理。 方案制定者参与验证实施，指导相关人员的操作 、取样、检验和结果评价，并对不能进行的试验 或偏差进行记录，以便及时修改。 生产人员、检验人员必须如实记录各项数据和检 验结果，并对其负有责任。
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三、工艺验证实施
注射剂工艺验证考察内容
不同的配制批量 称量 配制过程 过滤过程 灌装、压塞或封口过程 灭菌前微生物污染检测 生产时限的考察 灭菌或检漏过程 灯检贴签 物料平衡或收率 成品检验结果 稳定性考察
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三、工艺验证实施
口服制剂考察内容
– 称量 – 制粒-干燥过程 – – – – – – – 混合 压片/灌囊工艺 包衣工艺 包装 物料平衡或收率 成品检验结果 稳定性
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三、工艺验证实施
5. 工艺验证实施 验证的一般顺序为：
– 模拟工艺（水试验/空白）生产
• 对于新产品工艺或使用新设备生产，应进行工艺的 预试验，用空白或单一的组分模拟生产过程，考察 工艺过程某些重要指标和设备性能指标。
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三、工艺验证实施
– 全组分生产/半批量生产
• 预试验结果符合要求后再进行全组分的半批量生产 ，成功后进行全批量生产。
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三、工艺验证实施
3. 验证方案
应由熟悉本产品工艺的研发人员起草，包括下列内容：
介绍 -产品及工艺简介 -工艺流程图 -关键控制点 -产品处方 -验证批量与日后生产批量的一致性 -大致的时间安排 缩写和定义 风险评估
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三、工艺验证实施
验证人员和职责 厂房、设备设施、仪器清单及验证（运行）状态 生产批原辅料信息及质量 必须的文件 工艺验证正文
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二、工艺验证概念 5. 工艺验证阶段性
工艺研究阶段的验证
是指通过对多批样品制备过程的分析，以及对制剂中间产品 及最终产品质量的分析，对工艺过程本身是否稳定，是否易 于控制进行验证和评价。
放大生产阶段的验证
主要是指考察所采用的制备工艺在规模化生产时的可行性， 对工艺是否适合工业化生产进行验证和评价；
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三、工艺验证实施
评估：根据风险因素对产品质量的影响程度、出现 的频次和发现的难易情况判断。 控制：采取有效的方法和检测手段控制，并验证其 有效性和可靠性。 例如：产品含氧量是风险因素；产品的密封性风险 因素 风险因素 评估 控制方法
含氧量 对产品质量有直接 影响，重要风险 影响产品稳定性， 重要风险
确保其处于正常的工作状态。
– 工艺研发阶段的验证完成（工艺研发的小试、 中试生产），并获得稳定的结果； – 原辅料、内包材合格 – 相关生产文件批准完成
• 生产方法 • 生产批记录 • 中控指标
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二、工艺验证概念
现有工艺+新生产线
– 所有设备和设施验证合格 – 新设备SOPs – 人员经过培训，对新设备的操作熟练
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二、工艺验证概念 2. 合格的工艺验证具备三个基本要素
有文件证据 生产批记录（BPR）、各种试验记录、资料及产品 检验结果； 恒定性/结果重复性； 达到预定的质量标准 中间体检测结果、最终产品检验结果符合其质量标 准等；
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二、工艺验证概念 3. 原则或要求
只对成功的工艺进行验证；
现有工艺+现有设备
– 生产数据足够
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二、工艺验证概念
7. 工艺验证方式
前验证（Prospective Validation）：在商业 化大生产之前进行的验证。
– 注射剂药品生产 – 新工艺在现有设备上生产 – 现有工艺在新的生产线上生产
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二、工艺验证概念 同步验证（Concurrent Validation）：在生 产中对工艺所进行验证。
药品生产工艺验证 之理论与实践
华瑞制药有限公司—辛巨祥 E-mail：xin.juxiang@ 北京；2012-06-29
1
内容
法规要求 二． 工艺验证基本概念 三． 工艺验证实施 四． 工艺再验证
一．
2
一、法规要求
第一百三十九条 企业的厂房、设施、设备和检验 仪器应当经过确认，应当采用经过验证的生产工 艺、操作规程和检验方法进行生产、操作和检验 ，并保持持续的验证状态。 第一百四十一条 采用新的生产处方或生产工艺前 ，应当验证其常规生产的适用性。生产工艺在使 用规定的原辅料和设备条件下，应当能够始终生 产出符合预定用途和注册要求的产品。
考察产品各个工序的工艺参数 中间过程的检测 评估最终产品检验结果 进行稳定性试验 有关文件收集、数据汇总评价 编写验证方案、报告
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二、工艺验证概念 1. 验证目的及意义
目的：证明一个生产工艺按照规定的工艺参数 能够持续稳定地生产出符合预定用途和注册要 求的产品。 意义 - 确认设备是否适合工艺条件； - 对设备性能参数的可靠性做最后的判断； - 确定生产方法或进行工艺优化； - 当出现生产偏差时，验证数据可以作为分析 和评估依据； - 提高收率，增加产值；
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三、工艺验证实施
验证方案之：工艺验证部分
– 试验目的 – 验证时间、生产批量、批次的介绍和安排等； – 试验方法
• • • • 按照BPR完成操作 取样计划及取样 中间体检验或最终产品检验 结果记录
– 合格标准 – 结果及结果确认
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三、工艺验证实施
4. 验证实施前应组织相关人员开会沟通：
•配制过程的除氧气，确认残氧量 •瓶子灌装前充氮气，灌装后压塞前充氮气 •取样测定灌装后容器内的含氧量限度
铝塑密封性
•对包材热熔封的温度、粘合压力和时间考察；
•在线取样测试粘合力；密封完好性试验；
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三、工艺验证实施 •验证方案之：设备仪器的清单及验证或运行 状态 列表登记与工艺验证相关的设备设施、仪器 等是否已验证和校验，并处于良好的验证状 态。 •验证方案之：原辅料清单及质量 列表等级生产处方中的原辅料及检验结果
– 全批量生产
第一批生产完毕后要汇总各种检测数据和最终产品 的检验结果，完全符合产品质量标准后再进行下批 次的生产验证。
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三、工艺验证实施
验证结论
全组分全批量生产 全组分半批量或最小批量生产
模拟生产
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三、工艺验证实施 要求
- 如某个过程中出现偏差必须进行调查，查清原 因并有明确的处理方法或得到结果符合要求后 重新进行验证。 - 生产过程的关键参数、中控检验结果等都记录 在BPR上，作为验证的基本文件和原始数据。 - 样品检验结果填入预先制定的表格中。 - 新工艺、新设备要进行稳定性考察； - 一般验证三批生产过程，汇总中控检测结果、 成品检验结果和稳定性试验结果，进行评价。