精益生产之可视化共31页文档
Lean精益生产----06.VisMgmt可视化管理
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可视化管理 Visual Management
如果不告诉员工他们的努力怎样影响输出，不给权利和责任让他们去达 到他们的目标，精益生产的技术就会失去它所具有的能量。 精益工厂要求工人，经理，熟练技术雇员等对输出结果有影响的人员相 互协作。 The power of all the lean manufacturing techniques is lost without individuals motivated by work that keeps them informed about how their efforts affect the outcome and gives them the power and responsibility to reach their goals The lean factory requires a partnership among workers, managers, and skilled and technical staff in which the parties are responsible to each other for the outcome
精益生产PPT课件
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
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观念比较
传统理论
由生产者决定价值，向用户 推销 分工 流程支离破碎
层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化
集中的推式管理 大批量，等待
精益思想
由最终用户来确定，价值只有 满足用户需求才有存在的意义 流程 无间断
扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或Cell
拉式 不间断的单件流
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构筑精益企业之屋
精益企业
消除浪费降低成本
库存降低
全
全
面
准时化生产
面
生
质
产
看板拉动
量
维
管
护
均衡混流生产
理
设 备
缩短生产周期
自 动
总
化
有
小批量生产
性
作业快速转换
设备布局 多技能员工 错
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
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➢ 每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的 ➢ 每年发生两万起药物处方错误 ➢ 每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件 ➢ 每小时发生两万起支票帐户的错误 ➢ 一个人出现三万二千次心跳异常
精益生产之可视化
已加工
进料
通道
出料
B02 消防栓标识方法
目的 通过贴标识;目视化消防栓责任人 使用方法 及设备点检项目;便于设备的日常管理
对象 工作现场所有消防栓
1 确定责任人； 2 标明管理办法； 3 将使用方法标识塑封； 规格：横300mm×竖200mm 标准 4 内部每个消防栓都挂有点检卡标明点检项 目 标明点检要求;背面附有异常记录表;规格： 横90mm×竖150mm 5 将制作完毕的标识用双面胶或海绵胶附着 在消防栓箱玻璃面板上
目的 对于不靠墙的柱子进行警示
对象 危险部位
1 危险部位 危险区域用斑马线来标明 2 工字柱上斑马线黄黑间隔15cm 3 斑马线可以45度倾斜也可以与柱子垂直
标准
15cm
效果展示
1.5米 地面
A09 圆型柱子警示标识
目的 对于不靠墙的柱子进行警示 对象 危险部位
1 危险部位 危险区域用斑马线来标明 2 工字柱上斑马线黄黑间隔15cm
4 区域线四角可以为直角过渡；
效果展示
一般物品区域线
100mm
150mm
A16 特殊物品定位线
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色 规 目的 格;使现场物品类别清晰 对象 废品 危险品；清洁用品
1 生产中的废品 化学品 危险品的摆放使用红色 区域线;线宽50mm； 标准 2 卫生用品存放区域线使用白色线;线宽50mm； 3 各区域线的大小以摆放物品大小而定;物品摆放 与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm； 4 区域线四角可以为直角过渡；
间隔25cm；
3 间距：护栏与建筑物之间留有4cm空隙；
效果展示
边长8×8cm 25 cm
40cm
地面 4cm
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产目视化样板线改善成果报告(美的资料)PPT课件
C控制
A总结
管理看板改善效果
改善主题：物流集成看板
物品物料改善效果
安全警示改善效果
地面通道改善效果 设备电器改善效果 工具器具改善效果 其他相关改善效果
问题点描述：
W2线分装区没有明确的物流线路 图指引,物料信息集成、沟通较缓
改善内容：
分装区有明确的物流信息看板指引, 物料信息集成和沟通快速高效，物料 配送线路清晰明了，管理一目了然。
改善效果
D执行
C控 制
A总结
改善主题：电箱安全警示
改善前
改善后
问题点描述：
开关把手、电闸无标识，插座无 标识，存在安全隐患。
改善内容：
开关把手、电闸明确标识，插座标 识，管理状态清晰明了。
P计划
管理看板改善效果 物品物料改善效果 安全警示改善效果 地面通道改善效果 设备电器改善效果 工具器具改善效果 其他相关改善效果
改善效果
D执行
C控制
A总结
改善主题：安全防护栏标示
改善前
改善后
问题点描述：
真空泵设备无护栏隔离防护， 容易发生碰撞损伤，同时也易 产生安全隐患。
改善内容：
真空泵设备有护栏防护，有明显的 警戒色标识，防止设备遭受碰撞， 减少安全隐患。
P计划
管理看板改善效果 物品物料改善效果 安全警示改善效果 地面通道改善效果 设备电器改善效果 工具器具改善效果 其他相关改善效果
改善内容：
有不良工装架，有不良标签，有定 位，有操作指引，状态明确，防止 错误发生
P计划
改善效果
D执行
C控制
A总结
管理看板改善效果 物品物料改善效果
改善主题：垃圾箱定位标示
改善前
精益生产培训之可视化工厂管理
精益生产管理如今已是各行各业的香饽饽，经济的快速发展，技术水平越来越高，尤其在互联网发达的时代，传统企业如何实现转型呢？制造业生产效率如何通过精益生产得以改善？一.自动生产线现状及问题分析某厂主要生产线缆,根据连接器部分基座组装方法和基座的数量不同可分为4大类型号:HM2-5*2、HM2-5*4、HM2-5*6、HM2-5*8。
另外,根据线长的不同具体型号又有区别。
该厂正常情况下,每周工作6天,每天上午8:00~12:00,下午13:30~17:30,其中上下午中间各休息10min。
现以HM2-5*8自动线为例,自动生产线的现有周生产任务为4351.3根,而且每周的生产任务仍在大幅提高。
随着线缆市场需求日益增加,仅依靠传统的增加员工数量来提高产量已无法满足订单需求。
如图1所示,该线作业人数29人,共12个工位。
各工位分别表示如下。
A为贴标签/剥(胶皮)头/挽线;B为剪屏蔽线/地线;C为装内外套管/剥透明膜及铝箔;D为编线;E为穿刺;F为缠高温胶带;G为装外壳;H为线位检测1;I.铆压;J.线位检测2;K.成品检验;L.包装。
根据现状,采用秒表测时法对12个工位进行测定,作业时间统计如表1所示。
二.问题分析运用精益生产中的相关技术,对HM2-5*8自动线现场及工艺流程进行了详细的调查研究,绘制图2并根据七大浪费找到图2中问题所在,发现的主要问题如下所述。
(1)生产线的布局不合理。
如图1所示,工序重复,导致搬运量增加,在制品堆积,物流不畅等等。
(2)生产能力不足。
循环时间(Cycle Time)简称CT,是指完成一个产品所需的平均时间。
CT=max{工位作业时间}。
生产节拍时间(Takt Time)简称TT,反映生产线或生产设备相应客户需求生产所耗费的时间。
TT=计划工作时间/客户总需求。
由表1可知,该生产线CT=46.6,TT=38.1s。
循环时间大于生产节拍时间,由此可得该线生产能力不能满足客户的要求。
精益TOC生产管理培训
第二十五页，共31页。
缓冲是系统(xìtǒng)稳定度的衡 量
1、缓冲(huǎnchōng)状态＞66%所占比率 大约10%缓冲(huǎnchōng)设置合理。
2、缓冲(huǎnchōng)状态＞66%所占比率 远＞10%缓冲(huǎnchōng)设置不合理， 应加大缓冲(huǎnchōng)。
传送批量可以不等于甚至多数情况是不应等于加 工(jiā gōng)批量；
批量是根据实际情况动态变化的，而不是固定不
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利用TOC我们是否就可以(kěyǐ)达到无限
的产出？ 不，所有的人利用直觉上就可以判断：现实中没有一个系统可以有无 限的产出。回到前面所说的链的比喻，如果我们强化了一个最弱的一 环，另外一个较弱的一环就会成为新的最弱的环。拿一家公司来说， 它的约束会随时间而飘移。例如从制造到成品的分销，或是从生产到 研发，或是营销业务可否接到更多客户的订单，在这供应链上的任何 一环都可能成为下一个最弱的环。有的约束是在工厂或公司内称之为 “内部的约束“，有的是市场或外在环境(huánjìng)的约束称之为 “外部的约束”。因此，我们要不断地探讨：下一个约束在哪里？我 们该如何克服这个新的约束？
设备综合(zōnghé)效能OEE
概念： －工作时间：一天或一月里设备可以运
转的时间。 －负荷时间；扣除(kòuchú)管理所必需的
时间，一天或一月里设备必须运转的时 间。（扣除(kòuchú)停机时间：生产计划 上的停机时间；定期维修时间；日常管 理上必要的朝会及其他停机时间）
－稼动时间：设备实际运转的时间。 第二十九页，共31页。
第十五页，共31页。
这个五大核心步骤可以让人们有能力以逻辑和系统的 方式回答任何想作持续改善时必会问的三个问题：
精益生产如何实现生产过程可视化控制
精益生产如何实现生产过程可视化控制在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要保持竞争力，就必须不断优化生产流程，提高生产效率和质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念，旨在消除浪费、优化流程、提高价值。
而实现生产过程的可视化控制，则是精益生产中的关键环节之一。
一、生产过程可视化控制的重要性生产过程可视化控制能够为企业带来诸多好处。
首先，它可以让管理者和员工清晰地了解生产线上正在发生的事情，及时发现问题和异常。
例如，通过实时监控设备运行状态，能够在设备出现故障前提前预警，避免停机造成的生产延误。
其次，可视化控制有助于提高生产的透明度和可追溯性。
一旦产品出现质量问题，可以迅速追溯到生产过程中的具体环节和责任人，从而采取有效的改进措施。
此外，可视化控制还能够促进团队之间的沟通与协作。
不同部门的人员可以基于共同的可视化信息，快速协调工作，提高整体生产效率。
二、精益生产中实现可视化控制的方法1、看板管理看板是精益生产中常用的可视化工具之一。
它可以是物理看板，也可以是电子看板。
看板上展示了生产任务、进度、库存等关键信息。
例如，在生产线上设置物料需求看板，当某个工位的物料低于安全库存时，员工可以通过看板及时发出补货信号，确保生产的连续性。
2、数据采集与监控系统利用传感器、物联网等技术，实时采集生产过程中的各种数据，如设备运行参数、产品质量指标、人员工作效率等。
这些数据经过处理和分析后，以直观的图表形式展示在监控屏幕上，让管理者能够随时掌握生产动态。
3、 5S 现场管理通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这五个步骤，对生产现场进行规范和优化。
保持工作场所的整洁有序，物品摆放一目了然，这本身就是一种可视化的体现。
同时，5S 管理也有助于减少寻找物品和工具的时间浪费，提高工作效率。
4、布局优化合理规划生产车间的布局，使生产流程更加顺畅。
可以采用流线型布局，减少物料搬运和人员走动的距离。