防油渗面层铺设工艺
防腐防渗地面工艺
防腐防渗地面工艺防腐防渗地面工艺是指在地面基础结构或材料表面进行防腐和防渗处理的工艺。
防腐地面工艺一般包括以下步骤：1. 地面清洁：清除地面表面的灰尘、油污等杂质。
2. 表面处理：对地面进行打磨、破碎、扫净等处理，以确保表面光滑、平整。
3. 基础涂层：根据需要，涂刷一层基础涂层，用于增强地面的粘结力和防水性能。
4. 防腐涂层：根据需求选择合适的防腐涂层，如环氧树脂、聚氨酯等，涂刷在地面表面形成一层保护膜，防止地面腐蚀和老化。
5. 表面涂层：根据需要，可以在防腐涂层上再涂刷一层表面涂层，如环氧地坪漆、聚脲漆等，以增加地面的美观度和耐磨性。
防渗地面工艺一般包括以下步骤：1. 地面清洁：清除地面表面的灰尘、油污等杂质。
2. 表面处理：对地面进行打磨、破碎、扫净等处理，以确保表面光滑、平整。
3. 基础涂层：根据需要，涂刷一层基础涂层，用于增强地面的粘结力和抗渗性能。
4. 防渗涂层：根据需求选择合适的防渗涂层，如水泥砂浆、聚合物材料等，涂刷在地面表面形成一层抗渗层，防止液体渗透地面。
5. 表面涂层：根据需要，可以在防渗涂层上再涂刷一层表面涂层，如环氧地坪漆、聚脲漆等，以增加地面的美观度和耐磨性。
以上就是防腐防渗地面工艺的一般步骤，具体工艺还需根据具体场地情况和需求进行调整和设计。
除了上述提到的基础工艺步骤外，还有一些特殊的防腐防渗地面工艺可以选择。
1. 接缝处理：地面的接缝是渗漏和腐蚀的薄弱点，需要进行专门的处理。
可以使用聚合物材料或密封胶等填充接缝，以提高密封性和耐久性。
2. 防腐涂层选择：根据具体的使用环境和要求，选择合适的防腐涂层材料，如环氧树脂、聚氨酯、聚脲等。
不同的材料具有不同的防腐性能和适应环境的能力。
3. 防渗涂层选择：根据液体渗透的特点，选择适合的防渗涂层材料，如聚合物材料、防渗膜、地下渗防体等。
这些材料具有良好的抗渗透性能，可以有效阻隔地下水、酸碱液体等的渗透。
4. 抗压性能：针对需要承受重压的地面，可以选择加强材料，如玻璃纤维布、碳纤维布等，以提高地面的抗压性能。
防油渗面层施工工艺与方案
防油渗面层施工工艺与方案1 材料要求1.1 防油渗混凝土材料应采用预拌混凝土，预拌混凝土应符合现行地方标准《预拌混凝土质量管理规程》DB11/T385 的规定。
1.2 面层宜采用防油渗混凝土铺设或采用防油渗涂料涂刷，并应符合下列规定：（1）混凝土面层的厚度应符合设计要求，防油渗混凝土的强度等级和抗渗性能应符合设计要求，并应取样复试；（2）涂料面层应按设计要求选用，涂层厚度宜为5mm~7mm，防油渗涂料应具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能，其抗拉粘结强度不应小于0.3MPa。
1.3 防油渗胶泥、防油渗胶泥底子油的产品性能应符合设计要求。
2 主要机具2.1 手持工具应包括水桶、半截桶、铁滚子、2m刮尺或大杠、木抹子、铁抹子、橡皮刮板或油漆刮刀、平板锹等。
2.2 其他机具应包括混凝土输送设备、振捣棒、镘光机、平板振捣器、手推车等。
3 作业条件3.1 施工前测设施工区域平面及标高控制线。
3.2 已按建筑柱网进行施工区段划分，区段划分及分区段缝应符合设计要求。
3.3 面层内不应敷设管线。
凡露出面层的电线管、接线盒、预埋套管和地脚螺栓等的细部处理，与墙、柱、变形缝、孔洞等连接处泛水均应采取防油渗措施并应符合设计要求。
3.4 防油渗隔离层及防油渗面层与墙、柱连接处的构造应符合设计要求。
4 施工工艺4.1 防油渗混凝土面层施工应符合下列规定：（1）防油渗混凝土面层施工宜按图4.1-1 规定的流程进行：图4.1-1 防油渗面层混凝土施工工艺流程（2）基层表面进行处理，将灰尘等清理干净，剔除各种凸起物，处理后基底应验收合格；（3）找平层采用预拌抹灰砂浆，厚度及强度等级应符合设计要求；在基层上铺抹找平层砂浆，用2m靠尺检查其表面平整度，抹好找平层砂浆后应养护24h，抗压强度达到1.2MPa，方可进行下道工序施工；（4）涂刷一道防油渗胶泥底子油，涂刷应均匀、无露底；（5）按设计要求构造做法应设置防油渗隔离层；（6）抹灰饼冲筋应根据面层水平线，横竖拉线，用拌好的防油渗混凝土抹灰饼，间距1.5m，灰饼上标高即为面层标高；面层面积较大时，应进行冲筋，用刮尺刮平；（7）按照防油渗面层分格设计要求设置分格缝，分格缝的深度为面层的总厚度，上下贯通，其宽度为15mm～20mm，采用成品分格条设置；（8）浇筑防油渗混凝土面层，应符合下列规定：1）防油渗混凝土配合比应按设计要求的强度等级和抗渗性能通过试验确定；防油渗混凝土拌合料应符合配合比设计要求，外加剂按规定配比掺加，拌合要均匀；2）按划分好的区段及灰饼高度浇筑防油渗混凝土，浇筑时先用大杠刮平，再用平板振捣器进行振捣，应振捣密实，不应漏振。
防油渗面层施工工艺
防油渗面层施工工艺14.6.1 工艺流程(1)无隔离层,面层为防油渗混凝土。
(2)无隔离层，面层为防油渗涂料。
14.6.2 操作工艺(1)基层清理用剁斧将基层表面灰浆清掉，墙根、柱根处灰浆用凿子和扁铲清理干净，用扫帚将浮灰扫成堆，装袋清走，如表面有油污，应用5％～10％浓度的火碱溶液清洗干净。
若在基层上直接铺设隔离层或防油渗涂料面层，基层含水率不应大于9％。
(2)安放分区段缝尺条若房间较大，防油渗混凝土面层按厂房柱网分区段浇筑，一般将分区段缝设置在柱中或跨中，有规律布置，且区段面积不宜大于50m2。
在分区段缝两端柱子上弹出轴线和上口标高线，并拉通线，严格控制分区段缝尺条的轴线位置和标高(和混凝土面层相平或略低)，用1：1 水泥砂浆稳固。
分区段缝尺条应提前两天安装，确保稳固砂浆有一定强度。
(3)洒水湿润若在基层上直接浇灌防油渗混凝土，应提前一天对基层表面进行洒水湿润，但不得有积水。
(4)做灰饼根据地面标高和室内水准基准线(如：＋500mm 线用细1)石混凝土做出灰饼，间距不大于1.5m。
(5)刷结合层1)若在基层上直接浇灌防油渗混凝土，应先在已湿润过的基层表面满涂一遍防油渗水泥浆结合层，并应随刷随浇筑防油渗混凝土。
2)防油渗水泥浆应按照设计要求或产品说明配置。
(6)浇筑混凝土1)防油渗混凝土一般现场搅拌，应设专人负责，严格按照配合比要求上料，根据现场砂石料含水率对加水量进行调整，严格控制坍落度，不宜大于10mm，且应搅拌均匀(搅拌时间比普通混凝土应延长，一般延长2～3min)。
2)若混凝土运输距离较长，运至现场后有离析现象，应再拌合均匀。
3)用铁锹将细石混凝土铺开，用长刮杠刮平，用平板振捣器振捣密实，表面塌陷处应用细石混凝土铺平，拉标高线检查标高，再用长刮杠刮平，用滚筒二次碾压，再用长刮杠刮平，铲除灰饼，补平面层，然后用木抹子搓平。
4)第一遍压面表面收水后，用铁抹子轻轻抹压面层，把脚印压平。
5)第二遍压面当面层开始凝结，地面面层踩上有脚印但不下陷时，用2m 靠尺检查表面平整度，用木抹子搓平，达到要求后，用铁抹子压面，将面层上的凹坑、砂眼和脚印压平。
防油渗面层施工的要求
防油渗面层施工的要求在油料储存和大量使用油料进行工作的房间等，对其楼、地面面层防油渗有一定的要求，面层防油渗有两种解决问题的途径，一种为在普通混凝土中掺加防油渗外加剂，形成防油渗混凝土，另一种为在面层表面涂刷防油渗涂料。
下面是本店铺带来的关于防油渗面层施工的要求的主要内容介绍以供参考。
在施工中不同的防油渗手段有着不同的施工要求，应从材料的选用和施工技术两个方面着手保证防油渗面层的施工质量。
(1)防油渗混凝土应使用普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5，防油渗混凝土的强度等级不应小于C30。
防油渗混凝土中使用的碎石应采用花岗岩或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，粒径宜为5~15mm，其最大粒径不应小于20mm，含泥量不应大于1%。
所用的砂应为中砂，细度模数应控制在2.3~2.6，并要求洁净无杂物。
使用小捶轻轻敲击检查，防油渗混凝土面层与下一层之间的结合应当牢固，不能有空鼓的现象。
(2)防油渗涂料应选用耐油、耐磨、耐火和具有粘结性能的涂料。
涂层的厚度在5~7mm为合适，涂料的涂刷(喷涂)不得少于3遍，防油渗涂料抗拉粘结强度不应小于0.3MPa。
防油渗涂料与基层应黏结牢固，严禁有起皮、开裂漏涂等现象。
(3)防油渗混凝土面层按厂房柱网分区段浇筑，区段面积不宜大于50m2。
分区段缝的宽度宜为20mm，并上下贯通，缝内应灌注防油渗胶泥材料，亦可采用弹性多功能聚胺酯类涂膜材料嵌缝，并应在缝的上部用膨胀水泥砂浆封缝，封填深度宜为20~25mm。
(4)在整体水泥层上铺设(涂刷)防油渗面层，其基层表面必须平整、洁净、干燥，不得有起砂现象。
铺设涂刷时应满涂防油渗水泥浆结合层，防油渗水泥浆可以按下面的要求进行配置。
氯乙烯—偏氯乙烯混合乳液的配置，应采用10%浓度的磷酸三钠水溶液中和氯乙烯—偏氯乙烯共聚乳液，其pH值宜为7~8，加入浓度为40%的OP溶液，搅拌均匀，而后加入少量消泡剂(以消除表面泡沫为度)，将氯乙烯—偏氯乙烯混合乳液和水按1∶1配合比搅拌均匀后，边拌边加入水泥。
峡口水库沥青混凝土防渗面板施工工艺
峡口水库沥青混凝土防渗面板施工工艺摘要：渭源县峡口水库施工过程中有效控制施工工艺与施工质量，同时选用了当时国内最好的克拉玛依沥青，工程竣工后运行了十多年，发挥了巨大的效益。
结合施工实践，简述了沥青混凝土的配料、拌制、运输、摊铺、碾压等工艺。
关键词：大坝；沥青混凝土面板；施工工艺；峡口水库渭源县峡口水库修建于1996年，大坝采用沥青混凝土面板防渗，设计防渗面板厚22 cm，其中整平胶结层厚10 cm，防渗层厚2 cm×6 cm。
沥青混凝土面板的配合比设计、施工在西安理工大学有关老师的指导下进行。
1 沥青混凝土防渗面板的施工准备沥青混凝土从制备到施工成型都是热工艺、高温作业，黏、软、柔、易流淌是其特点，施工设备的选择与施工方案的制定要充分考虑这一特性。
施工设备选择30型沥青混凝土拌和楼，该机自动化程度高，有一人在控制室操作，配备几名技术工人，就可正常运行，配料准确、搅拌均匀、温度稳定是该机的特点。
组织专业化的施工队伍是加快工程进度和提高工程质量的保证，在施工前，有关参与人员在西安理工大学进行了为期1月的培训学习，然后组织有类似施工经验的施工队伍在现场进行模拟施工，以保证工程的质量与进度。
沥青混凝土防渗面板用碾压法施工，摊铺系统是由西安理工大学专门为峡口水库工程新研制的JC×T-96型摊铺机（该机灵巧、轻便、摊铺厚度均匀、切边整齐、碾压度高、摊铺后表面光洁平整）、保温罐、轻轨台车、卷扬机、5 t吊车、喂料车、斜坡碾压振动碾、乳化沥青制备机等设备，2 沥青混凝土的骨料与沥青骨料分粗骨料（石灰石）、细骨料（河砂或石屑）、填料（石灰岩粉或矿粉）三部分。
堆放骨料的场地必须保持干燥，周围设置排水系统和遮雨棚或用塑料布覆盖，避免雨水受潮。
本工程的整平胶结层粗骨料按5～10 mm、10～15 mm、15～25 mm粒径控制，防渗层粗骨料5～10 mm、10～15 mm粒径控制，在拌制沥青混凝土时成品的骨料装入配料机中进行初配，然后由皮带输送机送入拌和楼的烘干筒内进行加热，加热温度控制在170 ℃～190 ℃，烘干后的砂石骨料由提升机输送到拌和楼内进行二次筛分、计量、保温贮存，等待与热沥青和矿粉拌和。
防油渗面层铺设工艺
防油渗面层铺设工艺1．材料性能要求⑴水泥：采用强度级别不小于32.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
⑵砂：采用中砂或粗砂，细度模数为2.3～2.6，含泥量不大于2%。
⑶石子：采用花岩石或石英石碎石，粒径为5～15mm，含泥量不大于1%。
⑷外加剂：B型防油渗剂、密实剂、减水剂、加气剂或塑化剂，质量应符合产品质量标准，并有生产厂家产品合格证。
⑸防油渗涂料：聚氨酯类、环氧树脂类等地面涂料，应符合设计要求和产品质量标准。
⑹玻璃纤维布：1.5～2mm厚无碱网格布。
⑺防油渗胶泥：符合产品质量标准。
2．施工工具与机具⑴机具：混凝土搅拌机和计量装置、机动翻斗车、平板式振捣器、手推车等。
⑵工具：平锹、铁抹子、木抹子、大杠尺、铁滚筒、筛子、钢丝刷、笤帚等。
3．作业条件⑴基层已按设计要求施工完成，预制板已嵌缝，水泥类基层的抗压强度已大于1.2MPa。
⑵屋面已做好防水层或有防雨措施。
⑶门框、板上平面预埋件、各种管道及地漏等已安装完毕，立管和套管穿过面层孔洞已用细石混凝土灌注密实，并经检查合格。
⑷防油渗混凝土的配合比已通过试验确定，砂浆搅拌设备和计量装置已经校核。
⑸面层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志⑹施工机具已备齐，水、电已接通。
⑺气温不低于5℃。
4．施工工艺防油渗面层铺设工艺流程如下：基层清理→铺设找平层→铺设防油渗隔离层→铺设面层→养护。
5.施工要点⑴防油渗混凝土配合比应按设计要求的强度等级（不小于C30）和抗渗性能通过试验确定，坍落度不宜大于lOmm。
可参考表9-18。
表9-18 防油渗配合比(质量比)材料水泥砂石子水防油渗剂防油渗混凝土 1 1.79 2.996 0.5 B型防油剂⑵防油渗混凝土应使用机械搅拌，先投碎石、水泥、砂和水，后加B型防油渗剂（稀释溶液）。
搅拌时间不少于180s，要求搅拌均匀至颜色一致。
配制好的拌合物应在初凝前用完。
⑶防油渗水泥浆按配制：1）氯乙烯—偏氯乙烯混合乳液的配制：采用10％含量（质量分数）的磷酸三钠水溶液中和氯乙烯偏氯乙烯共聚乳液，使pH值为7~8，加入含量（质量分数）为40％的OP溶液，搅拌均匀，然后加入少量消泡剂，以消除表面泡沫。
防油渗面层施工方案
防油渗面层施工方案一、材料要求1 水泥：应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应不小于32.5。
2 砂：应为中砂，其细度模数应为2.3-2.6,应洁净无杂物。
3 碎石：应采用花岗石或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，其粒径为5-15mm，最大粒径不应大于20mm,含泥量不应大于1％。
4 外加剂：宜选用减水剂、加气剂、塑化剂、密实剂或防油渗剂，质量符合其产品质量标准，其掺入量应由试验确定。
防油渗涂料应具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能。
5 防油渗涂料：按设计要求选用具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能，抗拉粘结强度不应小于0.3N/mm2。
6 玻璃纤维布：采用无碱网格布。
7 防油渗面层应采用防油渗混凝土或防油渗涂料涂刷。
二、主要机具混凝土搅拌机、平板振捣器、手推车或翻斗车、水桶、半截桶、铁滚子、2m刮尺或大杠、木抹子、铁抹子、橡皮刮板或油漆刮刀、平板锹等。
三、作业条件1 基层施工完毕，并通过了验收。
基层表面必须平整、洁挣、干燥，不得有起砂现象。
2 已按厂房柱网进行施工区段划分，面积不宜大于50m2。
分格缝应设置纵向、横向伸缩缝，纵向分格缝间距为3-6m.横向分格缝间距为6-9m，且应与建筑物轴线对齐。
3 己经根据设计要求向试验室申请了防油渗混凝土的配合比。
4 面层内不得敷设管线。
凡露出面层的电线管、接线盒、预埋套管和地脚螺栓等的处理，以及与墙、柱、变形缝、孔洞等连接处泛水均应符合设计要求。
四、操作工艺(一)防油渗混凝土面层工艺。
1 防油渗混凝土面层工艺流程：2 找标高、弹水平线：根据墙柱上已有的+500mm水平标高线，按设计要求测出地面面层的水平线，弹在四周墙柱上。
3 基层处理：铺设面层前，要对基层表面进行处理。
将灰尘等清理干净，剔除各种凸起物。
铺设面层时，在基层表面应满涂防油渗水泥浆结合层。
防油渗水泥浆按下列配制：(1)氯乙烯一偏氯乙烯混合乳液的配制：用10%浓度的磷酸三钠水溶液中和氯乙烯一偏氯乙烯共聚乳液，使PH值为7--8,加入配合比要求的浓度为40%的OP溶液，搅拌均匀，然后加入少量消泡剂（以消除表面泡沫为度）；(2）防油渗水泥浆配制：将氯乙烯一偏氯乙烯混合乳液和水，按1:1配合比搅拌均匀后，边搅拌边加入水泥，按要求加入量加入后，充分拌合使用。
防油渗面层施工工艺标准
防油渗面层施工工艺标准17.1 基本规定17.1.1本面层施工应待基层施工完毕并经验收合格后进行施工。
17.1.2防油渗混凝土应在普通混凝土中掺入外加剂或防油渗剂。
防油渗混凝土的强度等级不应小于C30，其厚度宜为60~70mm，面层内配置的钢筋应根据设计确定，并应在分区段缝处断开。
防油渗混凝土的抗渗性能应符合设计要求，其抗渗性能检测方法，应符合现行的国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》的规定，并以10号机油为介质进行检测。
17.1.3防油渗混凝土面层按厂房柱网分区段浇注，区段面积不宜大于50m2。
分区段缝的宽度宜为20mm，并上下贯通；缝内应灌注防油渗胶泥材料，亦可采用弹性多功能聚胺酯类涂膜材料嵌缝，并应在缝的上部用膨胀水泥砂浆封缝（图17.1.3），封填深度宜为20~25mm。
52图17.1.3 防油渗面层分格缝做法1-防油渗混凝土；2-防油渗胶泥；3-膨胀水泥砂浆；4-按设计做一布二胶防油渗胶泥应按产品质量标准和使用说明配置。
17.1.4防油渗混凝土面层内不得敷设管线,凡露出面层的电线管、接线盒、预埋套管和地脚螺栓等应采用防油渗胶泥或环氧树脂进行处理。
与墙、柱、变形缝及孔洞等连接处应做泛水。
17.2 施工准备17.2.1 技术准备（1）熟悉图纸，了解工程做法和设计要求，对设计和施工中存在的矛盾及时解决。
（2）施工前应当编写施工方案，并向施工队伍做详尽的技术交底。
（3）各种进场原材料规格、品种、材质等符合设计要求，质量合格证明文件齐全，进场后进行相应验收，需复试的原材料进场后必须进行相应复试检测，合格后方可使用；并有相应施工配比通知单。
17.2.2 材料要求（1）水泥宜采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应为32.5或42.5级。
（2）碎石应采用花岗岩或石英石。
并符合筛分曲线的碎石（严禁使用松散、多孔和吸水率大的石子），空隙率小于45%，石料坚实，组织细致，吸水率小，粒径宜为5~15mm，其最大粒径不应大于20mm，含泥量不大于1%。
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防油渗面层铺设工艺
1．材料性能要求
⑴水泥：采用强度级别不小于32.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
⑵砂：采用中砂或粗砂，细度模数为2.3～2.6，含泥量不大于2%。
⑶石子：采用花岩石或石英石碎石，粒径为5～15mm，含泥量不大于1%。
⑷外加剂：B型防油渗剂、密实剂、减水剂、加气剂或塑化剂，质量应符合产品质量标准，并有生产厂家产品合格证。
⑸防油渗涂料：聚氨酯类、环氧树脂类等地面涂料，应符合设计要求和产品质量标准。
⑹玻璃纤维布：1.5～2mm厚无碱网格布。
⑺防油渗胶泥：符合产品质量标准。
2．施工工具与机具
⑴机具：混凝土搅拌机和计量装置、机动翻斗车、平板式振捣器、手推车等。
⑵工具：平锹、铁抹子、木抹子、大杠尺、铁滚筒、筛子、钢丝刷、笤帚等。
3．作业条件
⑴基层已按设计要求施工完成，预制板已嵌缝，水泥类基层的抗压强度已大于1.2MPa。
⑵屋面已做好防水层或有防雨措施。
⑶门框、板上平面预埋件、各种管道及地漏等已安装完毕，立管和套管穿过面层孔洞已用细石混凝土灌注密实，并经检查合格。
⑷防油渗混凝土的配合比已通过试验确定，砂浆搅拌设备和计量装置已经校核。
⑸面层标高和排水坡度的基准点和水平基准控制线已设置或标志
⑹施工机具已备齐，水、电已接通。
⑺气温不低于5℃。
4．施工工艺
防油渗面层铺设工艺流程如下：
基层清理→铺设找平层→铺设防油渗隔离层→铺设面层→养护。
5.施工要点
⑴防油渗混凝土配合比应按设计要求的强度等级（不小于C30）和抗渗性能通过试验确定，坍落度不宜大于lOmm。
可参考表9-18。
表9-18 防油渗配合比(质量比)
材料水泥砂石子水防油渗剂
防油渗混凝土 1 1.79 2.996 0.5 B型防油剂
⑵防油渗混凝土应使用机械搅拌，先投碎石、水泥、砂和水，后加B型防油渗剂（稀释溶液）。
搅拌时间不少于180s，要求搅拌均匀至颜色一致。
配制好的拌合物应在初凝前用完。
⑶防油渗水泥浆按配制：
1）氯乙烯—偏氯乙烯混合乳液的配制：采用10％含量（质量分数）的磷酸三钠水溶液中和氯乙烯偏氯乙烯共聚乳液，使pH值为7~8，加入含量（质量分数）为40％的OP溶液，搅拌均匀，然后加入少量消泡剂，以消除表面泡沫。
2）防油渗水泥浆的配制：将氯乙烯—偏氯乙烯混合乳液和水按l:1配合比搅拌均匀后，边拌合边加入水泥，并按要求的加水量加入后，充分拌合。
⑷防油渗胶泥底子油配制：将防油渗胶泥加热至90℃，按配合比边搅拌边缓慢加入二甲苯和环已酮的混合溶液，搅拌至胶泥全部溶解即成。
然后存有盖的容器中，以防止溶剂挥发。
⑸基层清理：基层表面应清扫掉干净，铺设面层前1d浇水湿润，表面积水应予扫除。
⑹铺设找平层：基层表面刷素水泥浆一道，1:3水泥砂浆15～20mm厚，表面平整粗糙。
⑺铺设防油渗隔离层：
1）防油渗隔离层宜采用一布二胶防油渗胶泥玻璃纤维布，其厚度为4mm；采用的防油渗胶泥（或弹性多功能聚氨酯类涂膜材料），其厚度为1.5～2.0mm。
2）隔离层施工时，在已处理的基层上涂刷防油渗胶泥底子油一遍，再用加温的防油渗胶泥均匀涂抹一遍，随后将玻璃布粘贴覆盖，其搭接宽度不得小于100mm；与墙、柱连接处的涂刷应向上翻边，其高度不得小于30mm，表面再涂抹一遍胶泥，一布二胶防油渗隔离层完成后，经检查符合要求，即可进行面层施工。
⑻面层铺设：
1）防油渗混凝土面层按厂房柱网分区段浇筑，区段面积不大于50㎡。
分格缝间距宜为4～6m，并应与建筑轴线对齐。
分格缝宽度宜为20mm，分格缝深度为面层厚度，并上下贯通；缝内应灌注防油渗胶泥材料，亦可采用弹性多功能聚氨酯类涂膜材料嵌缝，并应在缝的上部用膨胀水泥砂浆封缝，封填深度宜为20～25mm(图9-3)。
图9-3 防油渗面层分格缝做法
1一防油渗混凝土 2一防油渗胶泥
3一膨胀水泥砂浆 4一按设计做一布二胶
2) 隔离层上铺设防油渗面层时，铺设前应满涂刷防油渗水泥浆结合层一遍，然后随刷随铺设防油渗混凝土，用直尺刮平，并用振捣器振捣密实，再用铁抹子将表面抹平压光，终凝前再压光2～3遍，至表面无印痕为止。
防油渗混凝土初凝前有发生缓凝现象，而初凝后又可能有早强现象，施工过程中应引起注意。
⑼养护：防油渗面层铺设完成后，应在12h内加以覆盖和浇水，养护时间不少于7d。
浇水次数应能保持面层具有足够的湿润状态。
⑽当防油渗混凝土面层的抗压强度达到5MPa时，应将分格缝内清理干净，并干燥，涂刷一遍防油渗底子油后，应趁热灌注防油渗胶泥。
⑾凡露出面层的电线管、接线盒、预埋套管、地脚螺栓等处均应采用防油渗胶泥进行处理，与墙、柱、变形缝及孔洞等连接处均应按设计要求应做泛水。
⑿防油渗面层采用防油渗涂料时，材料应按设计要求选用，涂层厚度宜为5～7mm。
6．质量标准
⑴主控项目
1）防油渗混凝土所用的水泥应采用普通硅酸盐水泥，其强度等级应不小于32.5级；碎石应采用花岗石或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，粒径为5～15mm，其最大粒径不应大于20mm，含泥量不应大于1%；砂应用中砂，洁净无杂物，其细度模数应为2.3～2.6；掺入的外加剂和防油渗剂应符合产品质量标准。
2）防油渗混凝土的强度等级和抗渗性能必须符合设计要求，且强度等级不应小于C30。
3）防油渗混凝土面层与下一层应结合牢固、无空鼓。
⑵一般项目
1）防油渗面层表面坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。
2）防油渗混凝土面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面和起砂现象。
3）踢脚线与墙面应紧密结合、高度一致，出墙厚度均匀。
4）防油渗面层的允许偏差应符合表9-19规定。
表9-19 防油渗面层允许偏差和检验方法
项次项目允许偏差/mm 检验方法
1 表面平整度5 用
2 m靠尺和楔形塞尺检查
2 踢脚线上口平直4 拉5 m线和用钢直尺检查
3 缝格平直3 拉5 m线和用钢直尺检查。