饲料颗粒粉化高怎么办
造成颗粒料含粉率高的原因及对猪群料肉比的影响
造成颗粒饲料含粉率高的原因颗粒饲料含粉率是指颗粒饲料样品所含粉料(14目,即2.0mm筛下物)质量占其总质量的百分比,反映了饲料制粒后粉料的重量。
含粉率不仅对饲料的感官质量和加工能耗控制有着较大的影响,还对动物的摄食有着很大的影响。
1.含粉率高对畜禽生长性能的影响——含粉过高将导致饲料的浪费, 料重比增加,并会增加动物发生呼吸道疾病的概率。
图1 颗粒料同粉料以及颗粒料+不同比例粉料对猪群料肉比的影响2.造成颗粒饲料粉化率高的原因2.1 原料的物理特性原料的容重小于0.33t/m3为轻质原料,而大于0.4t/m3为重质原料。
轻质原料制粒时产能降低,电耗较高,含粉率偏高;重质原料制粒效果比较好,粒度较硬,含粉少。
饲料原料的粒度可分为粗粒、中粒、细粒。
中、细粒有较好的制粒能力,提高制粒产量和质量,降低能耗,延长压模寿命,因为表面积充分接触蒸汽,有利于互相黏结,从而降低含粉率。
粗粒夹杂在颗粒饲料中,容易使颗粒开裂,颗粒饲料不易成型,从而使含粉率升高。
图2饲料原料有关制粒性能的物理特性2.2饲料配方养分组成✓水分：13~14%，过高过低都会使含粉率增加。
✓粗脂肪：<5%，过高不利于颗粒成型，含粉率增加。
✓粗蛋白：容重大,受热后易变性,其可塑性与黏结性增大,破碎时产生的细粉较少,有利于制粒产量的提高, 但原料的蛋白质大于25%时制粒比较困难,难出粒。
当调质温度大于75℃时，颗粒会因蛋白质变性而产生褐点。
✓粗纤维：粗纤维不易制粒，但可以增加颗粒硬度，减少粉化率。
✓淀粉：较高的温度和蒸汽调质时,可促进淀粉的糊化,制粒时可起润滑作用,提高制粒产量,同时颗粒冷却后黏结性好,含粉率低,但需注意的是烘干玉米等原料中天然淀粉在制粒前就已被糊化,对控制含粉率无益。
粉质玉米淀粉含量高容易糊化，可以降低饲料硬度，但在育肥后期大量使用粉质玉米会使含粉率增加。
2.3 工艺设备因素✓调质工艺：影响调制效果的因素有调质温度，调质时间，调质水分等。
影响颗粒料加工质量因素的分析和解决方法
影响颗粒料加工质量因素的分析和解决方法1 颗粒饲料加工质量优劣的鉴定颗粒料加工质量的好坏，主要表现在以下几个方面：①颗粒的稳定性。
主要指颗粒料在成型后在冷却、分级、转运、储存过程中保持原有几何形状的特性。
②颗粒的外观质量。
主要指颗粒表面是否光滑，颗粒的颜色、长度是否一致等。
③颗粒的硬度。
饲喂不同的动物，对颗粒料的硬度要求是不一样的。
例如猪料的硬度要求较低，鸭料、鱼料的硬度要求较高。
④颗粒熟化程度。
颗粒的熟化程度高有利于动物消化吸收，常通过检测淀粉的糊化度来评判。
⑤颗粒的水分。
合理的水分有利于提高饲料的适口性和企业的经济效益；而较低的水分是饲料安全储存的必要条件。
2 影响颗粒加工质量的因素根据美国大豆协会饲料技术顾问熊易强博士的研究表明，在颗粒质量的影响因素中配方占40%，粉碎粒度占20%，调质效果占20%，制粒过程控制占15%，冷却条件占5%。
我们在生产实践中得到的经验数据基本符合这个观点。
2.1 配方配方是保证颗粒质量的重要因素。
其中水分、淀粉、蛋白质、脂肪粗纤维对颗粒的质量影响尤其明显。
2.1.1 水分原料混合以后综合样的理想水分夏季12%～14%，冬季10%～12%，通过调质原料吸收蒸汽后达到水分15%～17%。
一般添加原料重量1%的蒸汽物料对应升高13～15℃。
笔者通过测量在四川的气候条件下使用“逆流式冷却器”如果蒸汽饱和度较高，夏季通过制粒冷却后颗粒水分会比原料降低0.5%～1.5%,冬季如果不对调质器和冷却器，保温水分会上升0.5%～1.5%。
只要蒸汽的饱和度足够，不管是冬季还是夏季添加较多的蒸汽使物料调质充分成品料的水分反而比低温调质低。
所以要控制成品水分必须控制原料水分。
原料水分过高还会导致制粒过程中堵塞环模，产生片状的锅巴了混入成品，甚至导致生产无法连续进行。
如果原料水分过低，饲料成品颗粒易产生干脆现象，粉化率会提高；同时为提高企业的经济效益和动物的适口性，可有条件地人工添加水分，详细规定在“调质效果”中阐明。
饲料粉尘处理
饲料粉尘处理
饲料粉尘处理是农业生产中一个重要的环节，它直接关系到动物饲养的健康和生产效益。
饲料粉尘是指在饲料生产、储存和运输过程中产生的细小颗粒物，这些颗粒物可能包含有害微生物、化学物质和有害气体等。
为了有效处理饲料粉尘，农民和饲养场需要采取一系列的措施。
首先，饲料生产和储存设备需要保持清洁，并定期进行清洗和消毒。
特别是在饲料加工环节，应注意控制温度和湿度，避免饲料过热或过湿，以减少粉尘的产生。
饲料粉尘处理需要使用合适的设备和工具。
例如，可以使用除尘器来过滤饲料粉尘，减少其释放到空气中的量。
同时，还可以使用喷雾装置来湿化饲料粉尘，使其凝结成团，减少飞散。
饲料粉尘处理还需要注意员工的健康和安全。
员工在处理饲料粉尘时应佩戴防护口罩和手套，避免直接接触粉尘。
对于长时间接触饲料粉尘的员工，应定期进行身体检查，以确保身体健康。
饲料粉尘处理也需要注意环境保护。
粉尘处理过程中产生的废水和废气应经过处理后再排放，以防止对环境造成污染。
同时，饲料粉尘处理设备的设计和使用也应符合环保要求，减少对环境的影响。
饲料粉尘处理是保障动物饲养健康和生产效益的重要环节。
农民和饲养场应加强饲料生产和储存设备的清洁和消毒，使用合适的设备
和工具进行粉尘处理，并保护员工的健康和安全，同时注意环境保护。
只有这样，才能有效处理饲料粉尘，保障动物饲养的健康和生产效益。
改善颗粒质量采取的方法之一水分调控
改善颗粒质量采取的方法之一水分调控改善颗粒质量采取的方法之一水分调控一、提高饲料水份含量的方法1、直接加水(生水或熟水)往混合机内直接加水提高成品水份是不可行的。
(1)虽然同时在饲料生产中使用了固体防霉剂，但由于其分布可能不均匀，且与水份相互脱离，仅附着于饲料颗粒表面，易霉变。
(2)直接加水，水份回收率仅30%左右。
若要在成品中增加1%水份，则需加水30—40kg，饲料变得过分湿润。
过分湿润的粉料吸收蒸汽的能力降低，这可能使调质温度下降，反而不利于糊化。
(3)加水量过高，致使粉料水份过高，并可能引起环模的堵塞及压辊打滑，制粒所需能量增加，产量降低。
(4)直接加入的水是自由水，而自由水是引起饲料霉变和水份迁移的主要原因。
2、蒸汽调节水份通过蒸汽调节饲料成品水份是不可行的。
(1)通过蒸汽调节粒料水份，可通过提高锅炉水位，降低输水阀灵敏度等方式实现。
(2)通过蒸汽提高含水量，则要增加蒸汽中的水份，蒸汽温度自然降低，蒸汽质量差，影响调质质量及淀粉糊化度。
(3)水份控制有限，增加1%很难。
增加多少水份不易控制。
(4)调质器中加入的水份大部分是游离水，易造成饲料水份向饲料颗粒表面迁移易霉变。
(5)水份分布可能不均匀，易霉变。
(6)保水时间短，随着储存时间延长，水份蒸发损失大。
3、缩短冷却时间(1)冷却时间短，颗粒温度高，易软化，粉化率高，耐久性差，易霉变。
(2)保水时间短，随着储存时间延长，水份蒸发损失大(3)容易出现糖心颗粒，增加饲料霉变风险。
(4)饲料包装时温度较高，储存时易出现水分迁移，出现霉变。
4、盲目加水的直接后果(1)水份增加较少，水活度增加较大(2)饲料霉变风险变大(3)饲料储存期安全变得不可控因此，我们不但要把水加进去，保得住，还要最大限度减少因加水而导致的水活度上升，减少霉变风险二、建议使用液态饲料防霉剂进行安全水份调控1、需要关注的问题(1)主要成分：丙酸、丙酸铵和水份乳化剂(储存安全与水分提升)目前市场上的液态饲料防霉剂大多是丙酸和丙酸铵作为有效成分的。
饲料含粉率、粉化率、硬度等制粒技术要求简介
饲料含粉率、粉化率、硬度等制粒技术要求简介目前世界各地原料来源渠道和饲喂方式的不一，导致每个地区对饲料质量的要求不一，进而对制粒技术控制的水平要求也存在较大差异，文中以国内饲料的发展和现状为例，论述饲料产品质量控制相关的制粒技术。
1 国内对饲料的要求目前，中国大陆饲料行业的发展面临着空前的改革力度，趋势大体为服务于集约化、大型化的养殖。
所以不但对饲料企业的规模提出要求，对饲料企业的质量控制也提出了更高要求。
① 由于成本控制，季节性的温差，目前国内饲料行业的配方变化越来越频繁。
② 由于饲料企业面临品种多的问题，导致制粒的延续性被破坏。
③ 由于市场竞争激烈，养户对饲料的性价比（含粉率，粉化率），卖相（颗粒外观），熟化度提出了高要求。
2 饲料颗粒成品质量控制的关键要素2.1 饲料颗粒的含粉率饲料的含粉率直接影响到饲料的利用率，目前是养殖户最关心的问题，该问题的解决方案可分为以下几种：① 提升物料的熟化度，来提升物料的硬度，进而减少粉化的现象。
② 提高模具的压缩比来提升颗粒的密实度。
③ 制粒的过程中增大环模和压辊的间隙来提高颗粒硬度。
④ 调制器的桨叶调节，来延长熟化时间。
⑤ 降低喂料器的喂料频率来提升物料的熟化度。
⑥ 配方中添加米糠粕、面粉、小麦、糖，奶粉均可提升颗粒的硬度。
⑦ 配方中减少油脂性物质可提升颗粒的硬度。
⑧ 模具的孔数降低，可提升颗粒的密实度，提高硬度。
⑨ 提高物料的粉碎细度可提高熟化，进而提升颗粒硬度。
说明：降低物料的含粉率，注重讲的是提升物料颗粒的熟化度和提高颗粒的挤压密实度，这两个方向的重点是提升物料硬度。
颗粒的硬度可分为两种：① 颗粒的熟化度低，但是挤压的密实度高。
② 颗粒的熟化度高，但是颗粒挤压的密实度低，导致的颗粒表面硬度高。
这两种硬度用目前的硬度计均可检测，但是无法区分原因。
2.2 饲料颗粒的粉化率袋装饲料颗粒的交通运输的过程中出现的粉化现象，以及散装饲料在养殖场的绞龙运输过程中产生的粉化现象，该问题的解决方案为颗粒料的切口确保整齐，如鸭料、蟹料、虾料在制粒的时候如果切口端面不齐，颗粒料在相互摩擦的时候粉料会脱落，可使用薄切刀贴住环模的表面切料。
颗粒饲料成型率低、含粉超标的原因分析
颗粒饲料成型率低、含粉超标的原因分析颗粒饲料粉化率是指颗粒饲料在粉化仪对颗粒饲料翻转摩擦后产生粉末的重量占其总重量的百分比。
而100%减去粉化率就是颗粒饲料的坚实度。
在颗粒饲料加工过程当中，粉化率高不仅使饲料品质受到影响，且使加工成本相应增高，并给饲料储运带来一定影响。
是什么原因导致颗粒饲料成型率低、含粉超标？解决措施又有哪些？颗粒饲料成型率低、含粉超标的原因分析1、环模的压缩比有可能过小、或者环模使用限期较长：更换压缩比大的环模、更换新模。
2、切刀与环模间的距离有可能调得过小、成品粒长过短：重新调节切刀与环模间的距离。
3、制粒机制粒质量的因素包括：根据不同品种选择不同规格环模，某些蛋白、脂肪含量高的品种要求选用加厚型环模。
操作时压辊与环模间隙物料流量，物料出机温度的调控都对制粒质量有不同程度影响，颗粒粒径与粒长的选择也值得考虑。
出料温度建议控制在76—92℃左右（出机温度过低尤其造成饲料熟化不足，颗粒硬度降低）。
4、压辊与环模间隙调得过大：停机重新对压辊与环模的间隙进行调整。
5、饲料粉碎粒度的大小直接影响制粒质量，颗粒越小，其单位重量物料表面积越大，造粒时粘结性越好，造粒质量越高，反之原料粉碎细度过大、成品粘合性差，则影响造粒质量，但粉碎粒度过小则造成粉碎工序成本增加，部分营养素破坏，如何根据综合品质要求和成本控制选择不同物料粉碎粒度，是给造粒工序打好基础的关键。
更换小孔径的筛片、改变原料的粉碎细度。
6、冷却器排料时间设置太短、或排料栅栏开启过大：对排料时间重新设置、调节排料栅栏的间距。
7、分级筛筛网使用错误或筛体振动副度不够：安装上正确的筛网、更换筛体皮带轮。
8、待制粒仓进料太满、半成品溢上自回粉管堵上分级筛体：停止往待制仓进料、将回粉管三通暂打往手动放出。
9、生产配方中膨化原料、纤维原料比例过高：先对混合时间进行调整以改变其混合均匀度、再对粉碎细度进行调整以改变其成品粘合度以观后效。
10、使用了含油脂偏高的原料：与品管部沟通换原料库位、使用含油脂量偏低的同种原料。
加工颗粒饲料降低粉化率的措施
加工颗粒饲料降低粉化率的措施作者：李烈柳唐清明来源：《科学种养》2017年第09期颗粒饲料是将粉状饲料经颗粒饲料压制机加工而成，适用于农村畜禽场和水产场的牲畜、鱼类食用。
农村有些颗粒饲料加工专业户，由于对其加工原料配方不熟悉，生产加工工艺、设备操作使用等方面技术不熟练，以致在生产加工过程中，产生粉尘过多、生产率下降。
以下介绍加工颗粒饲料降低粉化率的措施，供参考。
一、加工原料配方方面1. 尽可能控制原料的含水量，一般不宜超过14%，这样有利于增加蒸汽的添加量，加工时可提高淀粉糊化率，增加黏性，降低粉化率。
2. 原料配方中，尽可能选用含高淀粉的原料，必要时配方中可添加黏结剂，以提高颗粒的成形率和稳定性。
3. 在颗粒饲料配方中，一般要添加油脂，以提高饲料的能量。
添加油脂有利于提高制粒产量，减少粉化率；但添加油脂过多，会导致颗粒饲料不易成形；适宜的油脂添加量为不超过加工质量的5%，否则应在制粒后对颗粒饲料进行表面处理（即油脂喷涂）。
4. 原料中添加少量蛋白质，在水的作用下受热软化后易穿过加工模孔，制粒后冷却变硬，有利于制粒成形，减少粉化率。
二、加工工艺、设备、操作方面1. 合理选择原料的粒度。
加工工艺显示，原料粉碎得越细，颗粒的表面积越大，粉化率越低。
2. 延长粉料调制时间，使淀粉充分糊化，以提高成形率，降低粉化率。
3. 根据不同的配方，选用不同厚度的加工压模。
压模薄，加工出的颗粒就松散，颗粒就易粉化；压模厚，出孔有效时间较长，压缩阻力大，颗粒粉化率低。
4. 保证切刀锋锐并切出合适的长度。
颗粒长度一般要求为颗粒直径的2～3倍，颗粒长度越短，粉化率越高；切刀变钝，粉化率也高。
5. 适时添加蒸汽并保持蒸汽的压力。
加工中蒸汽压力应保证在1～4千克/厘米2，蒸汽添加量以粉状料调制后进入压制室前温度达85～95℃为宜。
6. 冷却颗粒饲料时，冷却速度不宜过快，否则颗粒饲料易开裂，导致粉化率提高，应采取目前市场上流行的逆流式冷却器。
有效控制颗粒饲料的粉化率
有效控制颗粒饲料的粉化率46、67%）的粉化率超过5%，鱼用硬颗粒饲料的粉化率以低于5%为宜，最高的达到7、2%，严重影响了水产养殖户的正常生产。
粉化是颗粒饲料不可避免的问题，但通过下几个环节可有效控制。
一、饲料原料的结构及物性选用饲料原料的淀粉和蛋白质含量要高，粗纤维含量要低，这样在饲料成形时，淀粉糊化和蛋白质降解后，使粘着性增强，饲料不易破散。
粉碎时用中1、0mm的筛板，使粉碎原料粒度细且均匀，粉碎粒度越细粘结性越好，粉化率也就越低。
在饲料配方不变的情况下，应尽可能控制原料的含水率，试验证明一般不宜超过13%，以利于增加蒸汽的添加量，使饲料调质和熟化充分，这样生产出来的颗粒饲料的粉化率低；反之，会引起颗粒饲料的粉化率偏高。
二、饲料配方为了降低颗粒饲料粉化率，在配方中淀粉含量高的饲料原料要达到30%以上，使用次粉或面粉原料可使粘着性达到很好的效果。
同时也可以用膨润土、粘合剂等原料来增加饲料的粘合性，减少颗粒饲料的粉化率。
油脂添加量不宜超过5%，过高时，颗粒不易成形。
三、饲料调质饲料调质是饲料压粒前通入蒸汽和添加液料，饲料与蒸汽和添加液料搅拌混合、湿热调质作用的过程。
调质能使饲料中淀粉糊化、蛋白质降解，纤维素和脂肪的结构形式发生变化，能增加饲料的粘着性，提高颗粒的密度。
提高饲料调质质量是降低颗粒饲料粉化率的关键。
调质时，可通过延长调质时间，使用饱和蒸汽，提高调质温度，调质湿度控制在16、5%～17、0%等措施来促使淀粉充分糊化，以增强颗粒的粘结性，降低颗粒饲料的粉化率。
四、制粒选用硬颗粒饲料颗粒机（或环模颗粒机），并根据不同的配方，尽可能使用高压缩比（深/直径比）的环模。
鱼饲料可用到12～11:1，猪、禽颗粒饲料可用到10:1的压缩比，保证将颗粒压实，增强颗粒饲料的密度。
制粒时切刀要锋利，位置要适当，保证颗粒断面相对平整，长度均匀一致，不能过长，尽可能避免用大颗粒料破碎来生产小颗粒饲料。
五、冷却和分级颗粒饲料在冷却时，要把握好冷却时间、冷却的风量，冷却过程要柔和、均匀，冷却速度不宜过快，冷却后的粒料内部和外面水分一致，避免颗粒料表层开裂，降低粉化率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
颗粒饲料粉化率高如何解决
将粉末状饲料通过饲料颗粒机加工成颗粒饲料，是养殖户最常用的方法。
只是颗粒饲料会因输送、运输过程中等受外力作用造成粉化，如果颗粒饲料粉化率过高会直接影响颗粒饲料本身的优势，降低饲料的利用效率。
颗粒饲料粉化率高如何解决？
颗粒饲料粉化率
颗粒饲料粉化率是指颗粒饲料在装卸和运输等处理过程中碎成细粉末的数量占全量的百分比。
成型的颗粒饲料在装袋中其细粉末的量要低，其粉化率不应超过4%。
颗粒饲料粉化率高的原因
1、如果饲料颗粒机生产出来的颗粒饲料表面不光滑，松散或切口不整齐，在运输过程中易造成饲料粉化。
2、如果调质不充分，调质水份过低或过高、调质温度过低或过高均对造粒质量有较大影响，尤其过低均会使饲料颗粒造粒不紧密，颗粒破损率和粉化率增高。
3、分级筛粉料口被堵塞，过筛能力差，饲料含粉率高。
4、油脂添加量过高，颗粒不易成形。
5、成品仓的高度过高。
成品仓中物料是呈漏斗型下料的，颗粒料的流动性好会先下，粉料流动性差会积聚，到一定的时候会坍塌，这种坍塌下来的颗粒料含粉特别高。
6、饲料颗粒机环模的厚度薄，压力小，压出来的颗粒饲料易松散，粉化率高。
颗粒饲料粉化率高如何解决
1、在设计配方时考虑颗粒粉化的影响适当减少脂肪、纤维的含量，增加淀粉含量；
2、通过延长调质时间、增加调质水分和温度等措施提高调质质量，提升物料的熟化度，来提升物料的硬度，进而减少粉化的现象。
3、提高原料的粉碎细度，能有效提升颗粒硬度。
4、根据不同的配方选用不同厚度压缩比的环模，如果压出的颗粒饲料松散粉化率高，可以提高模具的压缩比，降低模具的孔数，可提升颗粒的密实度，提高硬度。
某些蛋白、脂肪含量高的品种要求选用加厚型环模。
5、在制粒过程中，可通过增大环模和压辊的间隙来提高颗粒硬度。
6、降低喂料器的喂料频率来提升物料的熟化度。
7、配方中减少油脂性物质可提升颗粒的硬度。
8、调整或修磨切刀使颗粒切口整齐。
在制粒的时候如果切口端面不齐，颗粒料在相互摩擦的时候粉料会脱落，可使用薄切刀贴住环模的表面切料。
9、颗粒饲料包装后，尽可能减少搬运次数，减少在搬运过程中颗粒间相互摩擦，造成粉化。
另外还需要注意贮存的地方保持干燥，防止受潮。
以上是颗粒饲料粉化率高的原因及颗粒饲料粉化率高如何解决的办法。
颗粒饲料粉化是饲料颗粒加工生产时的常见问题，只要我们生产工艺合理化，选用合理的原料和配方，是可以降低颗粒饲料的粉化率。