69 推动架加工工艺及夹具设计(4套夹具)

第二章 工艺规程设计
2.1 确定毛坯的制造形式
零件材料为 HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选 择铸件毛坯。
2.2 基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问 题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
Vc=3.14*60*475/1000=119.3m/min, 实际进给量为 fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 校验机床功率 查《切削手册》Pcc=2.3kw,而机床所能提供功率为 Pcm>Pcc。故校验合格。 最终确定 ap1=1.8mm，ap2=0.2mm nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min，fz=0.16mm/z。 计算基本工时 tm＝2xL/ n*fz=2x(100+60)/475x0.16=4.2min。 2.5.2 工序四 铣面 E、F （见工艺卡片） 2.5.2.1. 加工条件 工件材料：HT200,铸造。 机床：XA6132 卧式铣床 刀具：高速钢圆柱铣刀,深度 ap<=3, ,故据《切削用量简明手册》（后简 称《切削手册》）取刀具直径 do=60mm。 2.5.2.2. 切削用量
工件材料：HT200,铸造。
机床：Z5215A 摇臂钻床
刀具：选择高速钢麻花钻钻头，φ14 高速钢麻花钻、φ15.8 高速钢扩孔 钻、φ16 高速钢标准铰刀，钻头采用双头刃磨法，后角 αo＝120°。 2.5.5.2. 切削用量
查《切削手册》 f = 0.70 ~ 0.86mm / r f = 0.70mm / r
铣削深度 因为切削量不大，故可以选择 ap1=1.8mm，ap2=0.2mm，二 次走刀即可完成所需尺寸。
每齿进给量 机床功率为 7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。 由于是对称铣，选较小量 f=0.14 mm/z。
查后刀面最大磨损及寿命 查《切削手册》表 3.7，后刀面最大磨损为 1.0~1.5mm。 查《切削手册》表 3.8，寿命 T=180min 计 算 切 削 速 度 按 《 切 削 手 册 》， 查 得 Vc ＝ 98mm/s ， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 XA62 铣 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削
工件材料：HT2Βιβλιοθήκη 0,铸造。机床：C6116 车床。
刀具：扩孔麻花钻，倒角车刀.
2.5.3.2 车切削用量
查《切削手册》 f = 0.70 ~ 0.86mm / r f = 0.70mm / r
l d
=
40 32
= 1.25 <
3
所以，
按钻头强度选择 f = 1.55mm / r 按机床强度选择 f = 0.63mm / r
Vc=3.14*60*475/1000=119.3m/min, 实际进给量为 fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 校验机床功率 查《切削手册》Pcc=2.3kw,而机床所能提供功率为 Pcm>Pcc。故校验合格。 最终确定 ap1=1.8mm，ap2=0.2mm nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min，fz=0.16mm/z。 计算基本工时 tm＝2xL/ n*fz=2x(50+35+60)/475x0.16=3.8min。 2.5.3 工序五 扩孔φ32，孔口倒角 2.5.3.1. 加工条件
校验扭矩功率
M c = 73Nm M m = 144.2Nm 所以 M c < M m
Pc = 1.7 ~ 2.0kw < PE 故满足条件，校验成立。 2.5.3.3 计算工时
tm
=
2x
L+l nf
=
2x
40 + 10 452 ´ 0.7
=
0.3 min
2.5.4 工序六 车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角
取 φ32 内孔单边加工余量为 2. 2.4.2 铣削加工余量为： 粗铣 1.5mm 精铣 0.5mm 2.4.3 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计
算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 2.5 确立切削用量及基本工时 2.5.1 工序三 铣面 A、B、C （见工艺卡片）
2.5.4.1. 加工条件
工件材料：HT200,铸造。
机床：CA6140 车床。
刀具：选择高速钢麻花钻钻头， do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法，后角 αo＝120°，45 度车刀。
2.5.4.2. 钻孔切削用量
查《切削手册》 f = 0.70 ~ 0.86mm / r f = 0.70mm / r
校验扭矩功率
M c = 73Nm M m = 144.2Nm 所以 M c < M m
Pc = 1.7 ~ 2.0kw < PE 故满足条件，校验成立。 2.5.4.3 计算工时
tm
=
L+l nf
=
26 + 10 452 ´ 0.7
=
0.14 min
2.5.5 工序七 钻扩铰φ16 孔
2.5.5.1. 加工条件
最 终 决 定 选 择 机 床 已 有 的 进 给 量 f = 0.48mm / r 经 校 验
Ff = 7085 < Fmax 校验成功。
钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为 0.5～0.8mm，寿命T = 60 min ． 切削速度
查《切削手册》 vc = 10mm / r 修正系数 KTV = 1.0 K MV = 1.0 K tv = 1.0
Kxv = 1.5 K1v = 1.0 K apv = 10 故 vc = 15mm / r 。
ns
=
1000v pd 0
=
1000x15 3.14x9
=
530.7r / min
查《切削手册》机床实际转速为 nc = 452r / min
故实际的切削速度 vc
= pd 0 ns 1000
= 12.77mm / r
l
d
=
20 16
= 1.25
每齿进给量 机床功率为 7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。 由于是对称铣，选较小量 f=0.14 mm/z。
查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表 3.7，后刀面最大磨损为 1.0~1.5mm。 查《切削手册》表 3.8，寿命 T=180min 计 算 切 削 速 度 按 《 切 削 手 册 》， 查 得 Vc ＝ 98mm/s ， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 XA62 铣 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削
2.2.1 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较 高的不加工表面作粗基准。
2.2.2 精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一， 先选择 φ32 孔和 φ16 孔作为基准.
2.3 制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置
题目: 设计推动架零件的机械加工工艺规则及工艺装备
内容： 1.零件图
1张
2.毛坯图
1张
3.机械加工工艺过程卡片
1张
4.机械加工工序卡片
？张
5. 工装设计装配图
4张
6. 工装设计零件图
4张
7. 毕业设计说明书
1份
班级 学生 指导教师
年月
引言
本次毕业设计是我们在毕业设计前一次重要的实践设计，对所学的基 础课、技术基础课和专业课能很好的进行系统的复习，也是我们在进行毕 业之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实 际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
l d
=
26 10
=
2.6
<3
所以，
按钻头强度选择 f = 1.55mm / r 按机床强度选择 f = 0.63mm / r
最 终 决 定 选 择 机 床 已 有 的 进 给 量 f = 0.48mm / r 经 校 验
Ff = 7085 < Fmax 校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为 0.5～0.8mm，寿命T = 60 min ． 切削速度 查《切削手册》 vc = 10mm / r 修正系数 KTV = 1.0 K MV = 1.0 K tv = 1.0
就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作 进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后 参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
在些次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和工艺器具。在此次
毕业设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。
在设计期间查阅了大量的资料，并且得到了有关老师的指点，尤其是
这一组加工表面包括：40、25、6x1 槽、6x9 槽孔、M8 孔 经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将 φ32 孔和 φ16 作 为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达 到图纸要求。 由上面分析可知，加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面 为精基准加工另外一组加工面。
Kxv = 1.5 K1v = 1.0 K apv = 10 故 vc = 15mm / r 。
ns
=
1000v pd 0
=
1000x15 3.14x9