05-小批量生产阶段要求
小批量试产流程
小批量试产流程设计资料应该清晰明了，确保工程部与质量部能够充分理解产品要求。
5.1.3工程部应根据产品设计资料，制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。
在试产前，应对试产作业指导书及工艺文件进行完善，确保试产过程中的操作规范与流程清晰明了。
5.1.4PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。
5.1.5质量部应制作试产的QC工程图与检验标准，跟进试产过程。
在试产评审会上，质量部应参与并完善QC工程图与检验标准。
5.2试产过程5.2.1制造部应按试产计划及试产作业文件组织生产，并及时反馈生产异常信息。
5.2.2工程部应主导试产过程，协调试产异常改进，并组织试产评审。
在试产评审会上，工程部应完善作业指导书与工艺文件。
5.2.3质量部应跟进试产过程，确保产品符合QC工程图与检验标准。
5.3试产评审5.3.1副总经理应主持试产评审会，对试产结果进行审查，并根据评审结果做出转产批准决定。
5.3.2试产评审会应邀请项目管理经理、工程部、质量部、制造部、研发部等相关人员参加。
6.记录试产作业指导书、工艺文件、QC工程图、检验标准、试产评审会记录等相关记录应按照规定进行归档保存。
7.附件试产通知单、试产订单、试产评审表、试产作业指导书模板、工艺文件模板、QC工程图模板、检验标准模板等。
本文件规定了小批量试产的流程，明确了各关键点的输入、输出信息和相关职责，以确保新产品的可制造性得到充分验证。
适用于所有新产品试产过程的管理与控制。
小批量试产是在产品批量生产前，使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产适当的小批数量的产品，以验证产品的可制造性。
在试产准备阶段，项目管理经理应根据项目进度确定试产需求，发出试产通知，并组织产品介绍会，提供设计资料给工程部和质量部。
工程部应制作试产作业指导书及工艺文件，并制定试产规则。
PMC部应协调相关部门做试产订单准备，组织试产订单评审，安排试产，并跟进试产进度。
小批量试产管理规定
小批量试产管理规定 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】小批量试产程序1．目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。
2．适用范围适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。
3．职责营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。
生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。
采购部在生产计划日期内实施采购。
品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。
工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书。
仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。
生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。
4．试产前的准备研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。
由研发中心组织相关部门召开产品交接会议，并发放试产通知单。
研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。
产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明。
5．各部门细则采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。
品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为2天。
不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。
工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。
仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。
生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，（自制部件时间安排，在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。
F-Q五版培训记录
一汽大众供应商质量培训一、对供应商的质量要求二、F-Q要求：1、所有的一汽大众供应商要通过TSO9001：2000认证2、A级必须通过16949或VDA6.1一汽大众每年进行4次质量能力培训三种质量工具：FMEA---预防措施SPC---过程控制8D---解决问题被选定供应商---产品认可---过程认可----批量供货---A级供应商---“零”缺陷CPK≥1.33PPM≤66 为零缺陷二、F-Q第五版框架结构及评分方法大众汽车集团供应商质量能力评定准则：包括体系、过程、产品审核第五版增加内容：供应商自审、供应商技术审计大众卓越提出3个主攻方向-----成熟的产品-----稳定的过程-----优质的顾客服务为此需加强：-----以过程为导向-----质量方法能力增加的3个内容：1、供应商技术审计2、供应商自审：按F-Q要求进行自审“目标协议”、“可测量性”、“持续改进”原则是自审的基本组织部分。
3、问题分析：是（SOP之后）是批量生产零件的产品问题。
新产品开发逐渐采用QPN评价分数：10---完全符合、8---3/4符合、6--- 4--- 0---完全不符合B、批量生产1、分供方/原材料2、生产（每道工序）3、顾客关怀/顾客满意度（服务）92-100A级；82-91B级；0-81C级达到A级必需具备：1、必须过VDA6.1或TS169492、供应商质量能力≥923、所有要素≥754、所有提问不能为“0”5、产品审核不能出现“A”或“B”缺陷。
6、D-TLD零件所有提问不能为“否”潜在供应商评价：第一次评价结果：符合率≥82%通过，如果第一次未通过，第二次评价结果符合率必须≥85%才通过。
质量能力=体系审（VDA6.1）+过程审（VDA6.3）+产品审（VDA6.5）一方：被审方：VDA6.1/6.3/6.5二方：审核方：VDA6.3/VDA6.5三方：审核方：VDA6.1体系：对基本要求完整性及有效性评定过程：对产品/组及过程质量能力评定产品：对产品的质量特性评定审核员的审核技巧：产品审核入手、深入到过程审核、现深入到体系审核审核步骤：1、首次会：目的、依据、范围时间安排2、原材料和外协件库3、车间4、成品库5、实验室6、末次会审核时供应商需提供资料1、认证证书2、质量手册3、合格分供方清单4、分供方质量评审报告5、供应商绩效6、与供应商的质量保证协议7、设备维护和保养计划8、人员配置及顶岗规定、人员培训、素质矩阵图9、顾客抱怨、索赔、满意度10、PFMEA11、图纸、标准12、SPC13、8D报告14、针对产品过程目标15、控制计划16、内审报告17、D-TLD审核报告18、型式试验19、内部过程审核报告20、质量成本趋势图零缺陷战略：每道工序都应制造出100%合格品/规划，每道工序都应确保实现这一要求（实施和检验）2007、3、27F-Q---D/TLD零件审核D/TLD零件资料存15年具用存档责任的零件-----D/TLD 件1、技术资料/履行存档责任2个阶段产品和过程诞生阶段批量生产时对资料进行收集、归纳整理、存档在大众集团有两种同级别的标识符号（旧的“D”新的“TLD”）有D特性的零件才是D零件，如果是D特性，在图纸和标准中会有标识。
如何安排小批量生产
如何安排小批量生产课程介绍：高效率、低成本、优品质、短交期的时代，大部分企业已转入小批量的生产模式，但怎样进行合理安排，以适应客户对产品的个性化需求？解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然各类生产行业在“安排小批量生产”时，都有不同的策略，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考！安排小批量生产，要先制定好计划，确定好任务，然后根据具体车间情况进行特殊处理，所以，我认为安排小批量生产包含以下七点：第一，进行生产作业规划；第二，制定生产大计划；第三，制定生产排程；第四，进行生产前作业准备；第五，安排对生产过程的跟进；第六，实行小批量生产线管理要求；第七，对产线进行“进化”、改善。
进行生产作业规划，其主要是通过对历史产品PQ分析、销售预测，进行产能分配、产能配置和设定平准化生产。
我们对大生产计划中需求计划、产能分配和平准化生产计划这三方面的注意事项进行了解说。
介绍了生产排程时，范围要精确到每个单元、时间精确到小时、跨度以周为单位，并要确定冷冻计划和滚动计划。
进行生产前作业准备，主要是对人、机、料、法、环五要素进行准备。
第五点，对生产过程的跟进，即对时段投入和产出进行跟进，对异常进行处理、对计划和生产看板的准时完成率进行跟进，最后是对计划的调整与修正。
第六点和第七点，上文结合案例四，介绍了对生产线进化改善和对小批量化生产线基础管理要求。
最后，我们把这几点串起来，对安排小批量生产就做的比较完整了。
或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何安排小批量生产。
（思维导图可以下载后放大看，更清楚！）相关课程：如何实施小批量生产如何进行外协安排如何积累内部培训素材如何保障生产现场材料供应如何管控外协加工下集想学习以上课程可以扫描下面的二维码，里面有详细内容及海量课程。
农药制造中的小批量生产管理要点
优化生产流程：减少不必要的环节，提高生产效率
采用先进的生产技术：采用先进的生产技术和设备，提高生产效率
加强员工培训：提高员工的操作技能和生产效率
提高设备利用率：合理安排生产计划，提高设备利用率
加强质量控制和安全管理
制定严格的质量控制标准和流程
建立完善的安全管理制度和应急预案
定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力
提高设备利用率，提高生产效率
优化生产流程，提高生产效率
提高产品质量，减少返工率，提高生产效率
降低生产成本
提高产品质量和稳定性
减少设备维护成本
降低人工成本
提高生产效率
减少原材料浪费
提高产品质量和安全性
提高客户满意度：通过小批量生产管理，可以及时满足客户需求，提高客户满意度。
降低成本：小批量生产管理可以减少生产过程中的浪费，降低生产成本。
小批量生产可以灵活应对市场需求变化，提高市场竞争力
小批量生产可以更好地满足客户个性化需求，提高客户满意度
生产批次多
生产批次多也会导致产品质量控制难度增加，需要加强质量管理，确保产品质量稳定。
农药制造过程中，由于市场需求变化、原料供应等因素，生产批次较多。
生产批次多会导致生产计划和调度的难度增加，需要合理安排生产计划，确保生产效率。
生产计划监控困难：小批量生产需要实时监控生产计划执行情况，及时发现问题并解决，需要建立有效的监控机制。
生产成本控制不易
小批量生产规模小，成本控制难度大
生产过程中原材料、人工、设备等成本难以精确控制
生产过程中可能出现的废品、返工等成本难以预测和控制
小批量生产中，生产效率和成本控制之间的平衡难以把握
汽车制造--产品各阶段名称解释
1、ET阶段（Engineering Trial，工程调试——设计验证阶段）：在车型开发初期，有设计公司对白车身的精度以及各个空位的精度进行验证和修正的阶段。
典型要求：模具标准化，工艺标准化，零部件与整车结构标准化，品质判定标准化。
2、PT阶段（Production Trial，生产调试——生产验证阶段）：在通过了设计公司的设计验证后，在小批量的生产过程中，对车身的线上可操作性、零件的品质及包装的标准化进行验证和改善阶段。
典型要求：设备与工装夹具到位，人员到位，物料配套到位，生产性达标（工艺直通率、品质保障力与物料批产验证）3、PP (Production Proveout)：预生产——初期量产典型要求：工艺规范化、物流规范化，包装规范化、工位器具规范化、节拍符合设计要求、人员与训练组织到位4、SOP阶段（Start Of Production，小批量生产阶段）：各项验证完成，进入投放市场的小批量生产。
典型要求：按设计节拍实现标准化作业关于ET，PT等缩写的解说1)S-lotS-lot is "Development trial".开发试制Mainly,we will confirm the specification performance.And we will check the quality of the part,too.2)ET-lotET-lot is "Engineering trial".工厂试制Mainly,we will confirm the assembling performance.And we will check the quality of the part,too.3)PT1PT1 is "production trial 1".量产准备1We will confirm all things for production.For exsample)Quolity,Assembling performance,and so on.4)PT2PT2 is "production trial 2".量产准备2This is the final trial stage.If some parts are bad in PT1,we check them in this stage. This is the last confirmation stage before SOP.5)SOPSOP is "Start Of Production"量产开始SOP means "manufacture start".6）SOSSOS is "Start of Sale"销售上市ES指:engineering sample 工程样板EP是指工程设计阶段样板FEP是指确认阶段样板CS：comercial sample 商品试样PP:pre-production or pilot production 预生产或试生产MP:mass production 批量生产DV design verification 设计验证EV engineering verification 工程样品验证PV process verification 小批过程验证。
小批量试产管理规定(全面完整版)
小批量试产管理规定(全面完整版)(可以直接使用，可编辑全面完整版资料，欢迎下载）小批量试产程序1．目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工，小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求，保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率，并对其实施有效的科学管理。
2．适用范围适用于浙江金磐机电实业所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。
3．职责3.1营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部。
3.2生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。
3.3采购部在生产计划日期内实施采购。
3.4品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。
3.5工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书。
3.6仓储部负责物料接收，存放在指定区域妥善保管。
3.7生产部负责自制部件的安排并跟踪，包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。
4．试产前的准备4.1 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。
由研发中心组织相关部门召开产品交接会议，并发放试产通知单。
4.2 研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。
产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明。
5．各部门细则5.1 采购部按生产计划实施采购，所需物料采购周期为20天。
5.2品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告，检验周期为2天。
不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准。
5.3工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。
5.4仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。
小批量生产的质量控制
统计过程控制（SPC）
01
通过收集和分析数据，监控生产过程的状态，预测潜
在问题。
故障模式与影响分析（FMEA）
02 识别潜在的故障模式及其影响，制定相应的预防措施
。
根本原因分析（RCA）
03
对质量问题进行深入调查，确定问产的质量控制案例研究
案例一：某机械加工企业的质量控制
质量问题可能导致生产效率降 低，影响生产计划和交货期。
03
小批量生产的质量控制方法
检验控制
抽样检验
通过抽样检验的方式，对小批量 生产的产品进行质量评估，确保 产品符合质量标准。
全数检验
对每一件产品进行检验，确保所 有产品都符合质量要求，适用于 关键或高风险工序。
过程检验
在生产过程中对产品进行检验， 及时发现并纠正不合格品，防止 不合格品流入下一道工序。
加强员工质量意识培训，提高员 工技能水平，促进员工参与质量 改进活动。
04
小批量生产的质量管理工具和技 术
质量手册和程序文件
质量手册
详细描述组织的质量管理体系，包括 质量方针、质量目标、组织结构、职 责和过程等。
程序文件
针对特定过程或活动的详细操作指南 ，以确保生产过程中的质量控制。
质量计划和质量目标
小批量生产的特点包括灵活性、定制化、快速响应市场需求等。由于每个批次的产品数量较少，企业 可以根据客户需求灵活调整生产计划，快速响应市场变化。同时，小批量生产也便于企业进行产品创 新和尝试新的生产工艺。
02
小批量生产的质量问题
质量问题的类型
01
制造不良
产品在制造过程中出现缺陷或不符 合标准的问题。
操作人员技能不足
操作人员技能水平低或操作不规范，导致产 品质量问题。
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（质量保证管理标准）
小批量生产阶段要求发布实施
前言
本标准确定了产品在小批量生产阶段的输入、输出、评审及技术状态管理的要求。
作为各相关部门制订工作计划和阶段结果验收时的依据。
（质量保证管理标准）
1范围
本标准规定了产品的小批量生产的输入、输出，生产定型评审、验证及技术状态管理的要求。
本标准适用于本标准适用于中兴通讯股份有限公司产品批量生产阶段工作。
2 引用标准
GB/T 19001 - 1994 质量体系设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式
3 流程图
产品批量生产阶段流程图如图1所示。
试生产阶段
进入正式批量生产
图1 产品批量生产阶段流程图
深圳市中兴通讯股份有限公司1999－10－07 批准 1999－10－08实施1
Q/ZX 47.0409 – 1999A
4 小批量生产阶段的工作任务
4.1小批量生产阶段分为三个过程：生产组织、小批量生产和例行试验、生产定型评审。
4.2根据试生产结果分析生产组织形式，进行工序能力分析，拟制生产管理计划书，计划
生产配置要求及产品的流程、检验程序和要求；细化各级工艺文件，完善各工序作业指导书、检验文件，及生产设备，进行批量生产的准备。
4.3进行小批量生产并对生产过程、结果进行质量分析、生产能力分析，以及产品的功能
指标是否合格，论证批量生产过程文件的正确性、齐套性以及适合批量生产的能力等，进行鉴定总结。
4.4进行产品的例行试验，确定产品的批生产能够满足产品的可靠性设计要求，并在使用
中保证产品达到相应的质量等级。
5 小批量生产阶段的输入、输出
5.1小批量生产阶段的输入
5.1.1试生产总结报告；
5.1.2初步生产工艺规范和检验规程；
5.1.3单板材料清单、PCB图；
5.1.4整机装配图和零件图、装配材料清单；
5.1.5整机明细表；
5.1.6专用件、标准件、外购件、通（借）用件汇总表；
5.1.7调试工艺文件；
5.1.8包装材料清单和包装图；
5.1.9工艺设计文件；
5.1.10系统配置说明；
5.1.11生产配置单；
5.1.12生产用设备的配置和操作文件（包括自制设备和外购设备），专用工装、工具清单；
5.1.13产品技术条件（产品标准）。
5.2小批量生产阶段的输出
5.2.1小批量生产总结报告；
5.2.2产品生产管理计划书；
5.2.3生产工艺文件（作业指导书和调试、安装工艺文件等）；
5.2.4工装、设备操作维护保养指导书；
5.2.5产品工时材料定额；
5.2.6例行试验报告。
6 生产定型评审
6.1确认待定型产品是否能满足顾客在预定条件下的需求；
6.2评价立项质量；
6.3评价产品的生产条件和工艺条件，确定能够满足产品生产质量的一致性和稳定性要
求，以及批量生产的其它要求。
评审通过，批准工艺文件和技术文件作为产品基线。
2。