铝合金焊接通用工艺规范
通用焊接工艺规范(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
铝焊接的工艺和注意要点
铝焊接的工艺和注意要点铝焊接的工艺和注意要点1．铝及铝合金的焊接特点（1）铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。
阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。
铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。
焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，{TodayHot}清除其表面氧化膜。
在焊接过程加强保护，防止其氧化。
钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。
气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。
在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。
（2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。
铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。
在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
{HotTag}（3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。
铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。
铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。
生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。
在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。
在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。
根据生产经验，当含硅5%～6%时可不产生热裂，因而采用SAlSi條（硅含量4.5%～6%)焊丝会有更好的抗裂性。
（4）铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的色泽变化，焊接操作时判断难。
铝件工艺技术规范
铝件工艺技术规范铝件工艺技术规范一、铝件工艺技术规范的适用范围本规范适用于各类铝件的加工制造工艺，包括铝合金铸件、铝合金锻件、铝合金焊接件等。
二、铝件工艺技术规范的要求（一）材料要求1. 铝合金材料应符合国家标准或行业标准，并提供相关质量证明。
2. 材料应进行材质、硬度等物理性能检测，并记录检测结果。
（二）加工工艺要求1. 加工过程中应使用适当的切削液，并保持切削液的清洁度和浓度，定期更换切削液。
2. 铝件加工时应根据不同材质和形状，采用合适的工艺参数，确保加工质量和工艺效率。
3. 切削刀具应保持锋利，并定期检查刀具磨损情况，及时更换损坏或磨损严重的刀具。
（三）加工精度要求1. 铝件的尺寸公差应符合设计要求，并在加工过程中进行合理的调整控制。
2. 加工过程中应时刻监控铝件的尺寸变化情况，及时调整加工参数，确保加工精度。
3. 加工后的铝件应进行尺寸检测，并记录检测结果。
（四）表面处理要求1. 铝件的表面处理应根据设计要求选择合适的方法，如氧化、喷砂等。
2. 表面处理后的铝件应进行外观检验，不得出现明显的缺陷或不良现象。
（五）焊接工艺要求1. 铝合金焊接件的焊接工艺应符合焊接工艺规范，并由具有相应资质的焊接工程师控制。
2. 焊接前应将铝件表面清洁干净，去除油污、灰尘等杂物。
3. 焊接过程中应控制焊接电流、电压等参数，确保焊接质量。
4. 焊接后的焊缝应进行无损检测，并记录检测结果。
三、铝件工艺技术规范的质量控制1. 进行工艺技术规范培训，提高操作人员的技能水平和工艺质量意识。
2. 建立工艺技术规范档案，记录每一道工序的工艺参数和质量检测结果。
3. 定期进行工艺质量检查，对不符合规范要求的工艺进行整改和改进。
四、铝件工艺技术规范的修订和更新本规范应根据铝件加工工艺的发展和实际情况进行定期修订和更新，确保规范的科学性和实用性。
五、铝件工艺技术规范的执行与监督1. 加工企业应对本规范进行宣传，确保操作人员了解和掌握规范内容。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程1使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2焊前准备的要求2.1在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
2.2在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
2.3用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
2.4使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm 以上。
2.5焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
2.6钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
2.7原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
2.8为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，能够在当天白班下班前领用，制止现场长工夫（24小时以上）存放焊丝。
2.9在焊接功课前，必须检查焊接装备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，不然需要调换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清算。
导电嘴不克不及只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立刻告诉工装管理员进行核查，并组织维修,制止在工装异常状态下进行焊接操作。
2.10焊接前必须检查环境的温度和湿度。
功课区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求，不克不及进行焊接功课。
2.11焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
铝合金焊接标准(一)
铝合金焊接标准(一)铝合金焊接标准简介铝合金材料是一种高强度、轻质的金属材料，被广泛应用于航空、航天、汽车、建筑等领域。
焊接是铝合金加工过程中的重要环节，对焊接工艺和质量的要求非常高。
因此，相关的铝合金焊接标准也应运而生。
国际标准1.ISO 14341:2010 标准规定了MAG和MIG焊接钢、镍合金和钴合金的规范。
2.ISO 15614-1:2017 涵盖了焊接程序的计划、设计、评估和确认，适用于钢、铝和镍合金的焊接过程。
3.ISO 9606-1:2012 规定了人员资格认证，适用于焊接部件的钢、铝和镍合金的MAG、MIG和手动电弧焊接。
4.ISO 6947:2017 规定了用于手动电弧焊接、气体保护焊接、TIG焊接和其他方法的焊接位置和工作姿态指示符。
国内标准1.GB/T 6312-2008《铝及铝合金焊接》2.GB/T 24242.1-2009《金属材料焊接规程第1部分焊接工艺评定》3.GB/T 2651-2008《铜及铜合金焊接》4.GB/T 12470-2003《氩弧焊接工人精力和安全》焊接质量评定铝合金焊接标准主要涉及焊接工艺的规定和要求，但如何判断焊接质量是否达到标准呢？以下是一些常见的焊接质量评定方法：1.目视检测方法：通过检查焊缝表面质量、焊缝形状等指标来评定焊接质量。
2.X射线检测方法：主要检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂物等。
3.超声波检测方法：通过探测焊缝内部杂质和结构缺陷来评定焊接质量。
4.拉伸试验方法：通过对焊接材料的拉伸强度、伸长率等参数进行测试来评定焊接质量。
总结铝合金焊接标准是保证铝合金焊接质量的重要参考，关注标准变化和质量评定方法对于保障产品质量和安全至关重要。
同时，厂家应该定期进行培训，提高工人质量意识，严格执行标准规定，确保产品质量，赢得客户信赖。
焊接安全铝合金焊接是一项危险的工作，因此在焊接时需要特别注意安全。
以下是一些焊接安全措施：1.焊接区域的通风必须良好，以避免有害烟雾和气体积聚。
焊接标准(铝和钢)
第一铝材焊接的标准焊接方法：几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。
气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。
气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。
焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。
惰性气体保护焊(TIG或MIG)方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。
铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。
铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。
熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛(氩气或氩/氦混合气) 焊前准备1、焊前清理：铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污;1)化学清洗：化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5%～10%NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2)机械清理:在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为0.15 mm～0.2 mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。
一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。
另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
2、垫板:铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。
为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。
垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。
垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。
铝合金焊接工艺
铝合金焊接工艺铝合金焊接工艺铝合金具有重量轻、比强度高、耐腐蚀性好、无磁性、成形性好及低温性能好等特点，因此被广泛地应用于各种焊接结构产品中。
采用铝合金代替钢板材料焊接，结构重量可减轻50%以上。
然而，铝合金焊接也有几大难点：接头软化严重、表面易产生难熔的氧化膜、容易产生气孔和热裂纹、线膨胀系数大、热导率大。
因此，铝合金的焊接要求采用能量密度大、焊接热输入小、焊接速度高的高效焊接方法。
焊接要求1.生产储存环境和辅助材料使用的要求1.1 生产储存环境温度、湿度的要求铝合金的生产和储存环境必须防尘、防水、干燥。
环境温度通常应控制在5℃以上，湿度控制在70%以下。
焊接环境的湿度不能太高，湿度过高会使焊缝中气孔的产生几率明显增加，影响焊接质量。
应设置挡风板以避免室内穿堂风的影响。
1.2 焊丝及送气软管的使用要求焊材的使用应注意储存。
铝焊丝要与钢焊材分开储存。
焊接完成后，要在焊机中取出焊丝进行密封处理，防止污染。
送气软管最好使用特富龙软管(Teflon)。
1.3 工装的选用铝合金焊接最好选用点接触形式的工装，以减小工装与工件的接触面积。
如果工装对工件是面接触，会带走工件的热量，加速了熔池的凝固，不利于焊缝气孔的排除。
2.焊丝及保护气体的选用2.1 焊丝的选用铝及铝合金焊丝的选用应使对接接头的抗拉强度、塑性达到规定要求。
焊丝的选用主要按照下列原则：纯铝焊丝的纯度一般不低于母材，铝合金焊丝的化学成分一般与母材相应或相近，铝合金焊丝中的耐蚀元素的含量一般不低于母材。
异种铝材焊接时应按耐蚀较高、强度高的母材选择焊丝。
不要求耐蚀性的高强度铝合金可采用异种成分的焊丝，如铝硅合金焊丝SAlSi一1等(注意强度可能低于母材)。
针对5083母材的焊接，建议选择5087/AlMg4.5MnZr焊丝，因为该焊丝具有良好的抗裂性、抗气孔性和强度性能。
在选择焊丝规格时，应优先选择大直径规格的焊丝。
相同重量的焊丝，大规格焊丝的表面积要小很多，因此表面污染较少，氧化区域也较小，焊接质量更容易达到要求。
焊接标准(铝和钢)
第一铝材焊接的标准焊接方法：几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。
气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、操作方便。
气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。
焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。
惰性气体保护焊(TIG或MIG)方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。
铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。
铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。
熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛(氩气或氩/氦混合气) 焊前准备1、焊前清理：铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污;1)化学清洗：化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5%～10%NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30%HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2)机械清理:在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为0.15 mm～0.2 mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。
一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。
另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
2、垫板:铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。
为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。
垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。
垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。
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铝合金焊接工艺规范
技术部
编制
审核
批准
××工业有限公司
前言
本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。
本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。
本规范编制部门：技术部
本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的
为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。
二、编制依据
1. GB/T 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》
2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》
3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》
4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》
5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》
6.有关产品设计图纸
三、焊前准备
焊接材料
铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。
焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和
发放由管理员统一管理。
铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。
氩气
氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中的氩
气不能用尽，瓶内余压不得低于，以保证充氩纯度。
氩气应符合GB/T4842-1995。
焊接工具
①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。
②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。
切记不可先开流量计、后开气
瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
代用，长度不超过30米。
其它工器具
焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消除缺陷。
焊前清理
①化学清理：效率高，清理质量稳定，焊件清理范围一般为坡口及其两边各100mm
区域，用干净棉纱蘸丙酮溶液擦拭或用8%-10%的NaOH溶液浸泡，去除油污并干燥。
②机械清理：适用于多层焊层间的清理，先用汽油、丙酮等有机溶剂进行表面脱脂，
再用直径不大于的铜丝或不锈钢丝刷刷至露出铝本色为止，也可用刮刀清理，效果
良好。
焊前预热和使用垫板
①预热要求薄板一般可不预热。
壁厚5mm以上的焊件则应进行100～300℃预热。
②垫板使用由于铝及铝合金高温强度低，铝液流动性很好，焊接时易引起熔池塌陷，
故使用垫板承托熔池。
垫板材料可为石墨、不锈钢或者普通碳钢。
焊接坡口
焊缝的坡口形式和尺寸应应符合本规范附录1的规定。
切割后的坡口表面应进行清理，并达到平整光滑、无毛刺和飞边。
焊接场所与焊接环境
装配焊接应尽量在车间内干净的工作台上进行，氩气保护焊时风速应小于2m/s，风大时作业场所要围上挡板进行焊接，其相对湿度≤90%。
四、焊接工艺要求
手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。
焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。
焊接前应在试焊板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。
宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。
引弧板和熄弧板的材料应与母材相
同。
手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪
与焊缝表面的夹角宜为80°～90°，喷嘴到焊件的距离为8～12mm 。
多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。
层间的氧化铝等杂
物应采用机械方法清理干净。
对厚度大于5mm 的立向焊缝，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。
当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。
当焊缝出现
触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。
当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷
嘴后方可继续施焊。
手工钨极氩弧焊电弧电压在8-20V,弧长应在～3mm ，采用铈钨极，放射性更小。
手工钨极氩弧焊焊接工艺参数宜符合下表规定。
铝及铝合金手工钨极氩弧焊（TIG ）焊接参数（交流电源)
板厚/mm 焊接层数 钨极直径/mm
焊丝直径/mm 焊接电流/A
氩气流量/L·min－1
喷嘴孔径/mm 坡口形式
1 1
2 45～60 7～9 8～10 卷边 2 1
3 ～2 90～120 12～1
4 8～10 Ⅰ形
3 1～2
4 2 150～180 14～18 10～14 Y 形 4 1～2
5 2～3 180～200 14～18 10～14 5 2 5 2～3 180～240 16～20 12～1
6 6～8 2～3 5～6 3 260～320 18～24 14～18 8～12
2～3
6
3～4
300～360
18～24
14～18
五、 预防焊接缺陷，获得优质焊接接头的措施
加强焊前对工件及焊材的清理（特别是对接接头坡口端面处的表面），减少氧、氮氢 的来源 。
采用高纯度保护氩气（A ｒ≥%）。
焊接时焊枪要带拖罩，且对温度超过400℃区域的焊道正、背都要严加保护，防止氧、 氮、氢的侵入。
选择适当的焊接线能量，既要防止线能量大造成接头过热，也要避免热输入过小，
相变时产生较多的脆性相，还要使熔池保护足够的时间，有利于氢气的逸出。
采用适当的夹具、压板，同时选择合理的焊接顺序（如对称焊、跳焊、逐步退焊等），
以防止和减少变形。
当焊件从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。
必要时采取反变形方法，并应留有收缩余量。
电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，当打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。
接弧处应保证焊透和熔合。
六、焊缝检验
焊接结束，清理焊缝表面的飞溅和污物后，所有焊缝进行100%外观检查。
焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、未焊透、咬边等缺陷。
焊缝表面余高不低于母材，一般余高为0～1.0mm，焊缝宽度比坡口每侧增宽～1.5mm。
七、钨极氩弧焊（TIG）安全规程
焊接工作场地必须备有防火设备，如砂箱、灭火器、消防栓、水桶等。
易燃物品距离焊接场所不得小于5ｍ。
若无法满足规定距离时，可用石棉板、石棉布等妥善覆盖，防止火星落入易燃物品。
易爆物品距离焊接场所不得小于10ｍ。
氩弧焊工作场地要有良好的自然通风和固定的机械通风装置，减少氩弧焊有害气体和金属粉尘的危害。
手工钨极氩弧焊机应放置在干燥通风处，严格按照使用说明书操作。
使用前应对焊机进行全面检查。
确定没有隐患，再接通电源。
空载运行正常后方可施焊。
保证焊机接线正确，必须良好、牢固接地以保障安全。
焊机电源的通、断由电源板上的开关控制，严禁负载扳动开关，以免形状触头烧损。
应经常检查氩弧焊枪冷却水系统的工作情况，发现堵塞或泄漏时应即刻解决，防止烧坏焊枪和影响焊接质量。
焊工离开工作场所或焊机不使用时，必须切断电源。
若焊机发生故障，应由专业人员进行维修，检修时应作好防电击等安全措施。
焊机应至少每年除尘清洁一次。
钨极氩弧焊机高频振荡器产生的高频电磁场会使人产生一定的头晕、疲乏。
因此焊接时应尽量减少高频电磁场作用的时间，引燃电弧后立即切断高频电源。
焊枪和焊接电缆外应用软金属编织线屏蔽（软管一端接在焊枪上，另一端接地，外面不包绝缘）。
如有条件，应尽量采用晶体脉冲引弧取代高频引弧。
氩弧焊时，紫外线强度很大，易引起电光性眼炎、电弧灼伤，同时产生臭氧和氮氧化合物刺激呼吸道。
因此，焊工操作时应穿白帆布工作服，戴好口罩、面罩及防护手套、脚盖等。
为了防止触电，应在工作台附近地面覆盖绝缘橡皮，工作人员应穿绝缘胶鞋。
附录1
铝及铝合金手工TIG焊坡口形式和尺寸。