间歇生产过程特点分析
操作规程和间歇过程HAZOP分析(第7章)
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明确HAZOP分析的工作范围； 将工艺系统划分为若干子系统（通常按照 功能划分，也可称为“节点”）； 列出各个子系统的主要生产操作步骤； 选择其中一个操作步骤，运用引导词分析 存在的危害； 重复步骤4，完成所有子系统的分析； 形成正式的分析报告。
间歇过程 HAZOP分析步骤
1. 确定规程HAZOP分析主要任务； （1）步骤出现跳越（或遗漏）会发生什么？ （2）步骤执行得不正确（虽然没有跳越）会发生什么？ 2. 操作规程分级和任务分解； （1）确定哪些部分属于极为危险的关键任务需要分析。 （2）把待分析的关键任务分解成独立的“行动”。 每一步骤只有一个执行者，完成一个行动，并且只作 用于一个目标。 3. 确定操作偏离引导词； 4. 应用引导词对操作规程的每一个步骤进行HAZOP分析
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1. 间歇生产过程中，每个操作阶段、操作步骤的起止时间 和操作 顺序通常“需要操作人员 按照操作规 程来完成” 。若由于操作人员的失误，导致操作起止时间和操作顺 序发生错误，则极易引发工艺危险。这样的危险被称为 是由于设备误操作引起的。 2. 间歇生产过程HAZOP分析必须包括提示执行顺序和时 间的引导词，如：无/不、伴随、以及、比…早/过早、比… 晚（迟）/过晚等。 3. 还 需要考 虑 人 为误 操作 导 致的偏差。提示人 为误 操作 的引导词包括：多、少、更多、更少等。
危险与可操作性分析 （HAZOP）应用指南
主讲人：黄云松 中石油寰球工程公司
HAZOP培训
1、操作规程HAZOP分析简介 2、间歇流程HAZOP分析简介
常用的操作规程格式有8种： • • • • • • • • 记叙格式； 分段格式； 概要格式； 剧本格式； 双列表格式； 多列表格式； 流图格式； 检查表格式
间歇反应过程的工艺特点
间歇反应过程的工艺特点
间歇反应过程是一种化学工艺，其特点是反应物不连续进入反应釜中进行反应，而是经过一个定期的间歇时间，再次注入反应釜中。
这种工艺在生产过程中广泛应用，具有以下几个特点：
1. 可控性强：间歇反应过程能够在反应过程中实现对反应时间、反应物添加量、产品产率等参数的精确控制，从而保证产品质量的稳定性和一致性。
2. 适应性广：间歇反应过程可以适应不同反应物的需求，使得在反应技术选择和优化上更加灵活。
3. 稳定性好：间歇反应过程在每次反应完成后可以对反应釜进行清洗和维护，避免上一次反应的残留物对下一次反应的影响，从而确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 设备装置简单：间歇反应过程不需要进行连续自动调节，使得设备装置相对简单，维护成本低，对生产成本控制有一定的优势。
综上所述，间歇反应过程的工艺特点主要包括可控性强、适应性广、稳定性好和设备装置相对简单等方面。
反应器型式和操作方式的选择
03
各类反应器适用场景及特点
釜式反应器
适用场景
适用于液-液、液-固相反应及反应过 程中有固体生成的场合，如酯化、硝 化、磺化等反应。
特点
结构简单，操作方便，传热面积大， 传热效果好，适用于间歇操作。
反应器分类
根据反应的特点和需求，反应器可分为釜式反应器、管式反应器 、塔式反应器、固定床反应器和流化床反应器等。
Байду номын сангаас
常见反应器型式介绍
釜式反应器
管式反应器
塔式反应器
固定床反应器
流化床反应器
适用于液相或气液相反应 ，具有结构简单、操作方 便、传热效果好等优点。
适用于气固相或气液相连 续反应，具有结构紧凑、 传热效率高、反应时间短 等特点。
适用于气固相或气液相逆 流接触反应，具有处理能 力大、传质效率高、操作 弹性大等优势。
适用于气固相或液固相反 应，具有催化剂不易磨损 、反应温度均匀、易于控 制等优点。
适用于气固相或液固相反 应，具有传热传质效果好 、催化剂活性高、操作灵 活等特点。
选型原则及影响因素
选型原则
在选择反应器型式时，应遵循满足工艺要求、保证产品质量、提高经济效益等 原则。
影响因素
反应器选型受到反应物性质、反应条件、催化剂性质、传热传质要求等多种因 素的影响。因此，在选型时需综合考虑这些因素，选择最适合的反应器型式。
02
操作方式选择依据
连续操作与间歇操作比较
连续操作
物料连续进入和离开反应器，反 应过程中各参数保持恒定，生产 效率高，产品质量稳定。
间歇操作
间歇生产过程安全控制分析(新编版)
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改间歇生产过程安全控制分析(新编版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process间歇生产过程安全控制分析(新编版)一、控制条件分析在工业控制方面，间歇生产过程同连续生产过程相同都要满足：①安全生产；②设备工艺指标和产品质量指标；③环保法规；④经济指标等基本要求。
在生产过程中，间歇过程也同样要求有对参数的调节控制功能。
特别是在诸如反应器的平稳反应阶段，精馏操作中某单一组分平稳馏出阶段，间歇过程的控制要求同连续生产过程相同，即采用保持一组给定的相对稳定的操作条件而保证生产的稳定运行。
但是，不同于连续过程，由间歇过程的按配方操作批量生产、生产中整体工艺条件(参数)是动态的等特性，间歇过程要求其控制系统具备更加完善和特殊控制功能。
其控制要求可概括如下。
(1)顺序控制间歇生产过程是顺序执行配方规定的生产操作的批量生产过程。
所以要求间歇控制系统具有的一项功能就是驱动生产过程一步一步地顺序执行不同的生产操作。
工业上称这种控制模式为顺序(程序)控制。
操作中的顺序错误可能导致危险物的生成甚至直接就会发生事故。
根据各步间的转换条件，顺序控制又可分为时间驱动、事件驱动和混合驱动三种顺序控制方式。
第一种是根据操作配方规定的时间段、时间点转换操作步骤，如产品的保温固化时间等。
第二种是根据被控对象的操作状态或偶发事件等转换操作步骤，如反应器加(卸)料结束、间歇式精馏的二馏出组分转换的判断等。
而更多的是第三种驱动方式，即同时依据时间和操作状态做出判断，如反应中二次反应的加料、反应中止剂的投放等。
酚醛树脂生产二间歇法(热固性)
间歇法(热固性)(一)热固性酚醛树脂的生产特点热固性酚醛树脂产品可以是固体状、乳液状，或酒精与水的溶液，根据其工业用途而定。
热固性树脂的性能与酚与醛的配比、催化剂的种类及制造方法有关。
制造铸型树脂或木材黏结剂时，常按1mol苯酚与1.5～2mol甲醛配比，采用氢氧化钠、氢氧化钾等催化剂。
用于制造各种层压制品的热固性酚醛树脂所用配比为6mol酚类与7mo l甲醛，并以氨水为催化剂，酚类可用苯酚、甲酚等。
制造模塑粉及其他常用的Resole型树脂的配方、特点及应用见表3-3。
催化剂对结构、相对分子质量分布均有影响，常用催化剂有氢氧化钠、碳酸钠、碱土金属氧化物和氢氧化物、氨水、六亚甲基四胺和叔胺。
有时使用的催化剂要在反应结束后除去，尤其在对电性能、耐老化和耐湿性要求高时。
一般，氢氧化钠、碳酸钠常保留在树脂溶液中；应用钙、钡氧化物和氢氧化物时，常在反应后加硫酸或通CO2，使其沉淀除去；叔胺可蒸馏除去。
生产模塑粉用的热固性酚醛树脂有多种形态和原料,见表3-4③反应进程及终点控制要更及时；④脱水阶段的真空度要更高，时间要更短。
其操作温度与时问关系的变化轨迹(操作曲线)见图3-5中，将其与生产热塑性酚醛树脂的关系曲线图3—3进行对比，可以明显看出上述的一些特点。
当需生产热固性酚醛树脂溶液时，则在树脂脱水到达终点后，向反应釜夹套内通人冷却水使物料降至接近常温，再加入乙醇并不断搅拌使形成均匀溶液。
此种溶液一般是配成50%左右的浓度。
可用于制造酚醛层压塑料的浸渍树脂以及酚醛涂料和黏结剂的基料。
图3-5制备热固性酚醛树脂的操作温度曲线aδ-装料阶段；δB-将混合物料加热到沸腾阶段；Bτ-沸腾阶段；τg-在开始干燥时将树脂进行冷却阶段；ge-干燥阶段；e-树脂的卸出热固性酚醛树脂乳液的生产特点是缩聚控制在反应物系不完全分层的阶段，然后仅进行部分脱水。
所得乳液态黏稠状树脂液主要用于浸渍纤维状及碎屑状填料。
由于不需消耗溶剂，故生产成本较低，且更符合环保要求。
间歇工艺流程
间歇工艺流程
《间歇工艺流程》
间歇工艺流程是一种生产方式，它不同于连续工艺流程，是在生产过程中采取断续操作的一种制造方法。
在实际应用中，间歇工艺流程通常用于小批量制造或者需要灵活调整生产线的情况。
间歇工艺流程的特点是生产过程中存在一定的停滞时间，而不是一个连续、不间断的生产过程。
这种生产方式允许生产者在生产过程中进行调整，灵活地应对不同的需求和变化。
间歇工艺流程在实际应用中有着广泛的应用，特别是在汽车制造、航空航天、化工等行业。
例如，在汽车制造中，由于不同车型的生产线需要不同的零部件和工艺流程，因此间歇工艺流程可以更好地应对这种需求。
另外，间歇工艺流程还可以节约能源和资源，因为生产者可以根据需要暂时暂停生产，而不是持续耗费能源和原材料。
这对于节约成本和提高生产效率都具有重要作用。
不过，间歇工艺流程也存在一些缺点，例如生产效率相对较低，需要更多的人力和时间来调整生产线。
此外，生产线的停滞时间可能会导致生产成本的增加，因为需要支付更多的人工和设备成本。
总的来说，间歇工艺流程是一种在特定情况下非常适用的生产
方式，它允许生产者更灵活地应对需求变化，同时也能够节约能源和资源。
然而，生产者需要在选择生产方式时慎重考虑其优缺点，以确定最适合自身需求的生产方式。
连续与间歇化工工艺过程特点与流程
连续与间歇化工工艺过程特点与流程作者：宋杨来源：《科学与财富》2017年第23期摘要：在连续过程中，原料连续不断地通过一组专门设备，每台设备处于稳态操作并且只执行一个特定的加工任务，产品以连续流动的方式输出。
在间歇过程中，原料按规定的加工顺序和操作条件进行加工，产品以有限量方式输出。
习惯上称非连续化工过程为间歇化工过程。
关键词：连续；间歇；化工工艺；过程特点；流程在连续过程中，原料连续不断地通过一组专门设备，每台设备处于稳态操作并且只执行一个特定的加工任务，产品以连续流动的方式输出。
在间歇过程中，原料按规定的加工顺序和操作条件进行加工，产品以有限量方式输出。
习惯上称非连续化工过程为间歇化工过程。
1 间歇化工过程的特点1.1动态性间歇过程具有很强的非线性特点，操作参数随时间而不断改变。
操作人员或程控系统需要不断地改变间歇过程的操作，以保证得到合格产品。
这对过程控制工程师提出了严峻的挑战。
1.2 多样性间歇过程的多样性表现为：产品批量可能小到几千克，也可能大到几千吨；一个间歇过程每年生产的产品数量可从一个到几百个；一些加工设备的操作可能很可靠，也可能不可靠；产品的生产对人力或其他资源的需求可能具有决定作用，也可能忽略不计；对操作人员而言，加工要求及操作条件可能相差很大，熟悉一类产品的生产过程，并不一定能操作另一类产品的生产。
1.3 不确定性在间歇过程中，一些在特殊设备中进行的反应，由于反应机理比较复杂，对整个反应过程缺乏全面的了解。
因此，间歇过程具有不确定性。
某类设备的操作性能可能会随时间的增加而恶化。
原料的质量及其他公用设施可能会在生产过程中发生不可预料的变化。
这些不确定性增加了对间歇过程操作和控制的难度。
2 间歇过程的操作方式在间歇过程中，生产操作是逐级向下传递进行，一个间歇设备或间歇级的基本操作顺序是：进料、加工、等待倒空、倒空、清洗、等待进料、进料，如此构成一个操作循环。
在间歇独立操作过程中，设备加工两批物料的时间间隔称为“循环时间”。
★间歇法、富氧法、纯氧法气化技术的特点及优缺点比较
固定床间歇、富氧、纯氧气化技术的特点及优缺点比较田守国江西昌昱实业有限公司注1：根据贵公司的要求，对照分析三种固定床气化工艺的经济性、可行性。
注2：因贵公司生产工艺需求无氮水煤气，下面只重点介绍固定床煤气炉生产水煤气的工艺比较。
注3：工艺比较的条件；∮2800煤气炉（截面积6.2㎡）、质量比较好的无烟块煤。
一、普通间歇法、富氧法、纯氧法煤气的组分？H2、CO、CO2的组分比例？有效气比例？单台炉产气量？1．固定床间歇气化生产水煤气：煤气成份：CO2＝7—9％、O2＝0.4－0.5％、CO＝38－39％、H2＝43—46％、N2＝4—6％、DH4＝1－2％。
有效气体含量80％左右。
固定床煤气炉间歇气化生产水煤气，是最不经济的气化工艺。
单位面积的气化强度仅为650—750m3/㎡.h。
而且，吹风过程前后都要有排除氮气的过程，氮气是由煤气带出去的，排氮过程伴有大量煤气浪费。
间歇气化生产水煤气，煤气中氮气含量控制越低，煤耗越高、发气量越小，如果氮气含量控制小于4％单位面积的气化强度仅为650m3/㎡.h。
而且出气温度高，显热损失大，灰渣残炭量≥20％，吹风带出物达到了10％左右，型煤气化能达到15—20％。
因此，间歇气化生产水煤气原料转化利用率仅为65％左右，吨醇原料煤消耗2吨左右。
而且吹风过程有大量烟气排放，不但降低了煤气炉的热效率，更不符合国家洁净煤气化的产业政策。
2.固定床富氧连续气化生产半水煤气：半水煤气成份：CO2＝16－19％、O2＝0.2－0.5％、CO＝28－32％、H2＝36－39％、N2＝10—14％、DH4＝1－3％。
有效气体含量70％左右。
入炉富氧气中氧浓度50—58％单位面积的气化强度仅为1200—1300m3/㎡.h。
富氧连续气化只能生产半水煤气，不适应醇类产品生产。
3.纯氧+蒸汽生产水煤气成份：纯氧连续气化的水煤气成份因原煤质量、装备条件、控制条件而不同而有一定差距。
（太化）半焦(也称“兰炭”)气体成份：CO2=16.5－17％、02=0.2—0.4％、CO=38—39.8％、H2=44.4％、N2=0、CH4=≤1.0％。
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编号：SM-ZD-78738 间歇生产过程特点分析Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly.
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间歇生产过程特点分析
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间歇生产分析
间歇生产是精细化工，生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。
在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。
如果需要更多的产品则必须重复整个过程。
图1—9给出了一组间歇生产流程示例。
间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。
间歇生产过程，又指生产过程依据事先制订的明确任务，确定生产设备组成和操作条件，分配设备单元的生产任务，安排、协调、实施生产的过程。
间歇生产过程和连续生产过程同属于过程系统。
但是，由于生产任务、协调方法、操作方式及产品数量和产量的不同要求，两种操作方式的特点存在
着很大的差别，为了进一步了解间歇过程的特点，表l—4列举了它们之间的主要区别。
与连续过程相比较，间歇过程主要有如下一些突出的特点。
(1)周期性批量生产。
间歇生产的加工过程不同于连续生产过程，间歇式生产是周期性生产过程，并且它要求按配方规定的生产顺序、时间段和操作参数组织生产。
例如，假定某间歇反应的批量生产由进料、预料、升温升压、恒温恒压反应、降压冷却、卸料、清洗操作构成。
则其周期性操作循环可表示如下：
(2)物料状态和操作参数是动态的。
动态特性是间歇过程的本质。
间歇生产过程中，物料构成状态，温度、压力、需要的热量和冷量等操作参数均会随着时间而变化。
这是间歇生产过程所具有的共同特性。
这种特性就决定了间歇生产过程的安全生产主要依靠作业人员的操作。
(3)柔性生产能力较强。
间歇生产过程中，在一个定性设备上，根据不同的配方，应用不同的原料和操作参数可完成不同的工艺操作过程，有利于多品种小批量的产品生产。
这
种运行特点给安全生产带来许多随机的不稳定的因素。
(4)工艺控制要求高。
工艺条件的变化显著，过程复杂，一些参数的控制要求较高，并且操作中开关量应用较多，有些参数的控制需要人工干预。
人机匹配就成了安全生产的必须条件。
(5)与连续过程相比具有生产能力低，能耗大的特点。
(6)间歇生产的投料、出料、混配、分离等作业单元往往是暴露性的，这种作业方式给安全运行和作业条件带来许多不利的因素。
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