金属压铸机的PLC控制
压铸打磨工作站plc程序编写与调试
压铸打磨工作站plc程序编写与调试
压铸打磨工作站PLC程序需要按照实际工作流程进行编写，以实现自动化生产。
这是一般的程序编写和调试步骤：
1. 确定程序执行的流程：仔细观察实际生产流程，分析每个步骤的先后关系以及所需的时间，确保程序的执行顺序和持续时间符合工艺参数。
2. 确认压铸、打磨设备的操作信号：确定各个设备的电气参数、操作信号及联锁关系，方便后续编写PLC程序。
3. 编写PLC程序：对于每个设备或操作步骤，编写相应的控制模块，包括输入/输出处理、逻辑控制、计时器和计数器的定义及应用等。
4. PLC程序联锁调试：将编写好的程序下载到PLC中，验证各个 IO 端口联锁是否正常。
确保每个设备的启停、动作、停止都符合预期。
5. 程序的手动模拟调试：按照实际工作流程一步一步的进行手动操作，检查触发条件是否正确，各个参数是否在规定的范围内，及时发现和解决一切的异常情况，便于后续调试。
6. 调整或修改PLC程序：经过测试发现程序有不足之处，需要进行进一步的优化和调整，使程序性能更加完善。
7. 测试与维护：对于生产过程中的各个问题及时进行分析并解决又或更改程序，尽可能避免不必要的停机时间，确保生产流程的稳定进行。
PLC在金属加工与铸造领域中的应用及优势
PLC在金属加工与铸造领域中的应用及优势随着科技的发展，自动化技术在各个行业中得到了广泛的应用。
特别是在金属加工与铸造领域，PLC（可编程逻辑控制器）作为重要的自动化控制设备，发挥着不可替代的作用。
本文将探讨PLC在金属加工与铸造领域中的应用及其优势。
一、PLC在金属加工中的应用1. 自动化生产线控制PLC可以通过编程控制金属加工设备的运行，实现加工工艺的精确控制。
比如，在车床、钻床、铣床等设备中，PLC可以精确控制切削速度、加工深度以及切削刀具的进给量，从而实现高效的金属加工。
通过自动化生产线控制，提高了生产效率，降低了人工成本，并且保证了产品质量的稳定性。
2. 金属标识与追踪金属加工过程中，对于每个加工件都需要进行标记和追踪。
通过PLC系统，可以实现对于每个加工件的唯一标识，包括加工日期、加工工艺参数等信息。
这样可以提高生产过程的管理效率，并且在产品质量问题出现时，可以快速定位问题源头，有助于追溯与解决问题。
3. 质量控制与检测在金属加工领域，质量控制与检测是非常重要的环节。
PLC可以实现对加工件的尺寸、表面质量等进行实时监测和控制。
对于不合格品，可以及时报警并采取措施，以避免不合格品流入市场。
二、PLC在铸造中的应用1. 自动铸造控制铸造过程需要精确控制铸造设备的操作。
PLC通过编程可以实现对冲模、浇铸温度、冷却时间等参数的准确控制。
相比传统的手动铸造，PLC控制的自动铸造不仅提高了铸造的准确性和稳定性，还减少了生产时间和劳动力成本。
2. 铸件质量检测在铸造过程中，铸件质量的检测是至关重要的一步。
PLC可以通过传感器实时监测铸造过程中的温度、压力、流量等参数。
这些参数可以用于判断铸件质量是否符合要求，及时调整铸造参数以提高铸件的质量。
3. 铸件追溯与管理PLC系统可以记录每个铸件的生产过程和参数，为每个铸件赋予唯一编码。
这样可以实现对铸件的追溯，包括原材料的来源、生产工艺参数等信息。
在产品质量问题出现时，可以追溯到具体的铸造过程，有助于解决问题和提高生产管理水平。
金属压铸机plc控制
南京工程学院自动化学院课程设计说明书（论文）题目金属压铸机的PLC控制课程名称现代电气控制及PLC应用技术院（系、部、中心）康尼学院专业自动化班级 K自动化111 学生姓名孟旭学号 240111018 设计地点 4#201指导老师张丽华设计起止时间：2014年6月16日至2014年6月日摘要根据工业现场的需要和可编程控制器(PLC)自身特点，本设计为基于金属压铸机的PLC 控制系统。
在这个设计中，本设计采用西门子公司PLC S7-200系列可编程控制器为例。
结合了书籍和资料，说明了PLC的工作原理、软件使用方法、PLC的硬件系统设计及PLC软件系统设计。
实现了对压铸机的液压系统的控制。
在该设计中，PLC作为主机，压铸机作为从机，构成基于压铸机的PLC的控制，完成对压铸机的整个工艺流程的控制，可反映压铸机在整个工作过程的工作状况。
关键字：液压传动可编程控制器金属压铸机目录第1章绪论 (1)1.1 PLC简介 (1)1.2 金属压铸机概况及控制要求 (2)第2章设计方案 (4)2.1 继电器控制方案 (4)2.2 微机控制方案 (4)2.3 方案的对比及选择PLC控制方案的原因 (5)第3章控制系统硬件电路设计 (6)3.1 I/O口分配 (6)3.2 主电路 (7)3.3 PLC的I/O接线图 (7)第4章控制系统软件设计 (8)4.1 控制系统软件设计 (8)4.2 控制系统的顺序功能图 (9)4.3程序 (9)第5章控制系统的调试 (10)5.1控制系统的调试过程 (10)第6章设计体会 (11)附录 (13)第1章绪论1.1 PLC简介可编程序控制器，英文称Programmable Logic Controller，简称PLC。
但由于PC容易和个人计算机（Personal Computer）混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程序控制器的缩写。
它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设计，它采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入、输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。
压铸机的PLC冗余控制
压铸机的PLC冗余控制本文采用PLC的冗余方式来控制压铸工艺流程，设计了PLC的冗余硬件和冗余软件，通过PLC编程实现控制权的决定和传输，并控制两个CPU互相监视对方工作状态，并且保持通信正常，出现故障时及时掌握主控权以保证压铸机继续工作，不仅降低突发故障及故障程度，而且经济实用。
标签：PLC；冗余控制；压铸；工作状态1 引言压铸占据着国民经济发展过程当中的紧要地位[1]。
当设备出现故障，可能会导致整个流程出现故障，产生巨大的经济损失，甚至人身安全[2-3]，因此实现对其工作的控制很重要。
PLC由于可靠性高、抗干扰能力强而广泛地应用于工业控制领域[4]。
采用PLC控制压铸机的工作状态，在很大程度上提高了压铸机的自动化水平，提高了控制系统的可靠性。
本文在PLC控制系统中引入双CPU冗余控制模式，以提高压铸机在工作过程中的可靠性。
冗余控制是利用一定量的设备或部件构成控制系统的控制方法。
当设备或部件损坏时，它可以以硬件的、软件的或人工的方法，替换被故障损坏的设备或部件，并保证系统可以继续正常工作。
使用冗余系统的控制方式，可以减少系统停机率，使系统基本上实现不间断工作、提高生产效率。
2 压铸控制流程压铸机在工作过程中速度，压力等主要参数直接影响压铸件的生产要求，因此，对压铸机工作状态的控制和监测是最方便的方法。
将传感器连接在压铸机的待监测部位感受压铸机工作状态中的工艺参数，然后将采集到的信息送入到PLC 中进行逻辑运算形成相应的开关量输出，通过控制压铸机上的阀门开关，同时将信息送到PC中，控制设备的工作状态。
压铸控制流程如图1所示。
3 压铸机冗余控制原理3.1 PLC的选择在对压铸机的速度，压力等主要参数进行控制时，为了实现冗余控制，PLC 的选择很重要。
三菱推出经济型QUTESET三菱PLC，结构灵活，易于学习，传输效果好，完全支持GX开发软件，具有优良的性价比。
经济型QUTESET三菱PLC如图2所示。
基于 PLC 的压铸机控制系统设计
基于 PLC 的压铸机控制系统设计摘要：本文通过分析压铸机系统建模以及其控制原理，对 PLC 控制系统进行设计，同时对该系统进行相关的调试工作，有效促进压铸机的高效工作。
关键词：压铸机；控制系统；PLC；抗干扰1 压铸机系统控制原理分析如图 1 所示为压铸机工作示意图。
该系统控制原理相对简单，由液压系统完成驱动，实现开/ 关模、射入、冷却、洗模等工作流程。
2.4控制系统的梯形图设计为了强化压铸机 PLC 控制系统的灵活应用性能，控制系统能够实现自动、半自动以及手动操作。
为了实现三种功能，采取二级程序，即主程序、子程序 2 个级别系统，由主程序来搭配不同子程序，便于实现三种功能的有效实现和灵活转换。
如图 4、图 5 所示，是主程序和子程序的梯形图。
主程序要能够对子程序进行控制，其中公用子程序及自动子程序可以按照压铸的流程来实现控制工作。
结语压铸机应用先进的 PLC 技术，能够实现压铸系统的灵活控制，通过设计控制系统，实现压铸机的全自动、半自动以及手动操作三种功能，同时利用西门子软件对该系统进行仿真调试，结果表明 PLC 系统安全可靠，能够实现压铸机智能控制。
参考文献[1]张华伟 . 高效节能的大型压铸机关键技术研究 [D]. 广州：华南理工大学，2014.[2]王红霞，袁赵辉 . 我国挤压铸造设备研发的现状及前景 [J]. 热加工工艺，2014，43(21):8-11.[3]刘星平 .PLC 原理及工程应用 [M]. 北京：中国电力出版社，2010.[4]万里，林海，何伟，等 . 压铸用高真空控制系统的开发与应用[J]. 特种铸造及有色合金，2010，30(7):633-635.。
金属压铸机的PLC控制
金属压铸机的PLC控制
1.任务描述
压铸机的动作由液压游缸推动，执行元件为电磁阀。
其工艺流程如下：（1）原位：模板在开模确认位置，开模确认限位开关SQ2闭合；洗模嘴上升归位，喷嘴归位限位开关SQ5闭合。
（2）关模：有启动信号按下后，关模电磁阀YV0通电，模板右移。
（3）射出：当模板右移到位，关模确认限位开关SQ3闭合，射出电磁阀YV5通电，射出活塞向左移，将金属射进模内。
（4）冷却：射出活塞自动归位，射出确认限位开关SQ4闭合，冷却水电磁阀YV4通电，利用冷却水成型。
（5）开模：延时5s待工件冷却后，开模电磁阀YV1通电，模板左移，工件自动顶出。
（6）洗模：模板左移到位，开模确认限位开关SQ2闭合，喷嘴下移电磁阀YV2、喷嘴液电磁阀YV3均通电，喷嘴下移并喷洗模液。
（7）复位：喷嘴下移到位，喷嘴下移限位开关SQ6闭合，喷嘴上移电磁阀通电，喷嘴上升回到原位。
2.设计任务及控制要求
要求采用PLC控制系统设计，使压铸机按以下三种操作方式工作：
（1）周期操作:按下启动按钮，压铸一个工件，即经过关模、射出、冷却、开模、洗模、复位一个循环周期后，等待下一次启动信号来，再压铸一个工件。
（2）自动连续操作：按下启动按钮，自动循环作业，连续压铸工件，直至停止按钮按下，才停止作业。
（3）单步操作：按下一个单步操作按钮，实现一步操作.。
基于PLC的金属压铸机控制系统设计
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基于PLC和触摸屏技术的压铸机控制系统
基于PLC和触摸屏技术的压铸机控制系统摘要：本文介绍了触摸屏结合PLC在压铸机控制系统中的应用，并对该控制系统中的触摸屏页面设计和PLC的原理及作用进行了分析。
关键词：PLC 触摸屏压铸机抗干扰中图分类号：TP273引言：压铸机作为有色金属铸件生产的重要装备，通常是在现场环境恶劣，电磁干扰严重的环境下工作，其供电系统也常受大负荷设备启停的干扰，决定了其控制系统的高抗干扰性[1]。
采用可编程逻辑控制器PLC，可利用其硬件和软件上采取的一系列抗干扰措施，使它可以直接安装于工业现场而稳定可靠地工作。
但单纯的PLC控制系统不宜实现现场监控以及工艺参数的现场设置和修改。
若采用上位监控计算机PC与PLC通信的方式进行监控和参数设置，不仅投资成本高，而且上位机一般难于设置在压铸机高温、辐射、高电气干扰的生产现场，不便于现场操作人员对生产过程实施监控和参数的在线设置。
鉴于压铸机控制系统工艺参数较多，且需要人机交互，使用可靠性高的触摸屏就是很好的选择。
通过触摸屏和PLC结合使用，可以在触摸屏中直接设定目标值并与生产实际值作比较，并可实时监控到系统各工艺参数的大小和变化趋势，实现报警、故障诊断等功能[2]，从成本、开发、维护上更适合于压铸机控制系统。
1．控制系统硬件组成与结构原理压铸机控制系统本身是通过各种接口与外围设备与生产过程发生关系，并对生产过程的各个工艺参数进行数据处理和控制的。
控制系统组成框图如图1所示。
图1 控制系统组成框图现场控制级由PLC和触摸屏组成，核心控制器PLC扩展一块模拟输入模块，一块模拟输出模块[3]。
具体控制过程为：由行程开关和控制按钮发出的开关信号指示出目前压铸机所作的动作，经由模拟输入模块采集油压、合型力、速度等模拟量即可检测到压铸机工作的状态，然后通过PLC逻辑运算，形成相应的开关量输出，同时通过模拟量输出模块控制流量、压力比例阀，这样整体控制压铸机的动作。
同时，PLC把检测到的压铸机状态和动作信号送入触摸屏，对各种故障进行诊断，并显示一些重要的参数大小，如合型力、压射速度等[4]，更为重要的是，用户可以通过触摸屏实时调整参数目的值，从而实现了实时监控的作用，保证铸件质量，提高了生产率。
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前言可编程控制器（PLC）是综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术的一种新型的、通用的自动控制装置。
它具有功能强、可靠性高、使用灵活方便、易于编程以及适于在工业环境下应用等一系列优点，在工业自动化、机电一体化、传统产业技术改造等方面的应用越来越广泛，已成为现代工业控制的三大支柱之一。
可编程控制器是 20 世纪 70 年代诞生的通用自动控制装置，自第一台PLC问世以来，经过 30 多年的发展和完善，它已由原来仅仅代替继电器逻辑控制而变成一个集顺序逻辑控制、回路调节、图形监视、网络通信于一体的综合自动化系统发展成为被广泛应用到机械制造、冶金、矿业、轻工等各个领域，成为现代工业自动化的三大支柱（ PLC、机器人、CAD/CAM ）之一。
PLC的编程概念和控制思想已为广大的自动化行业人员所熟悉，这是一个目前任何其他工业控制器都无法与之相提并论的巨大知识资源；其次，PLC系统硬件技术成熟，性能价格比较高，运行稳定可靠，开发过程也简单方便，运行维护成本很低。
所有这些特点造就了PLC的旺盛生命力。
可编程序控制器，发展至今，除传统的硬PLC外，还有融入控制组态软件之中的软PLC(Softplc)。
它们正在扩展着PLC在工控、工业自动化领域中所占有的市场份额。
由于习惯与技术积累 PLC的传统用户，不可能一时放弃原有的投资，在技术改造过程中，在原有的投资基础上，增加性能更好的设备，以提高生产效率和扩大再生产。
近年来，随着可编程控制器( PLC )应用技术的发展的，其在工业生产中的应用也越来越广泛；根据工业现场的需要和 PLC 自身的特点，可编程控制器的在工业生产中也被广泛采用，使工业控制变得更为方便、灵活，也使得生产效率大大提高生产效益获得更大的经济。
然而，在工程生产的很多领域，我们都运用到了PLC，例如，在压铸机上我们运用它帮助我们完成了多个人的工作，实现了压铸机的智能化控制，从而降低了生产成本，提高了劳动效率。
在工业上运用PLC是我们以后发展的必然方向，它将成为代替原始机械控制的有效控制装置。
在工业生产中采用可编程控制器PLC，可利用其硬件和软件上采取的一系列抗干扰措施，使它可以直接安装于工业现场而稳定可靠地工作。
目录第1章概述 (1)第2章控制方案论证 (2)2.1继电器控制方案 (2)2.2微机控制方案 (2)2.3 PLC控制方案 (3)2.4 方案比较 (4)2.4.1 采取继电器控制方案 (4)2.4.2 采取微机控制方案 (4)2.4.3 采取PLC控制方案 (4)第3章控制系统硬件电路设计 (6)3.1金属压铸机电气控的设计原理 (6)3.1.1金属压铸机概况及控制要求 (6)3.1.2 压铸机控制系统的三个工作方式 (7)3.2 PLC的控制面板及外部接线图 (8)3.3 PLC的I/O接线图 (9)第4章控制系统软件设计 (10)4.1控制系统的软件设计原理 (10)4.2控制系统的工作循环图和顺序功能图 (11)4.3控制系统的梯形图程序 (13)4.3.1 主程序OB1 (13)4.3.2 公共子程序SBR0 (13)4.3.3 手动子程序SBR1 (14)4.3.4 自动子程序SBR2 (15)第5章控制系统调试 (18)结束语 (19)致谢 (20)参考文献 (21)附录 (22)第1章概述金属压铸机概述后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。
随着科的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
近40年，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。
近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。
近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
第2章控制方案论证而程）图2.1 继电器控制压铸机的示意图2.2 微机控制方案微机控制，成本比PLC低,逻辑针对性高，所以要在对整个系统非常了解的时候才会使用，智能化比PLC高，专业应用的时候，实现的功能要比PLC多，具有安全性可靠性最高的特点，输入输出信号还可以实现一体化隔离，通讯组态模式最多。
开发周期最长，一旦要有变化修改比较麻烦。
一旦实现自有批量生产，如果不包括软件附加值，成本甚至比继电器控制还要低。
微机最突出的特点是具备计算机的运算能力和存储容量, 适用于复杂应用和大量数据处理.。
微机系统也具有软硬件结合实现功能的特点，而且目前的微机系统有专业的工用于工业控制环境，其抗干扰能力、运行稳定性等都比最初使用商用机好得多了。
而硬件上，已经有多种基于现有总线形式的功能块可以选用，如数据采集卡、运动控制卡、过程控制卡、智能通信卡等，这些功能块是专业厂家进行专门设计的，让用户可以结合各种通用编程软件如VC++、VB、Delphi以及各种数据库开发软件等即可迅速实现控制系统软件的设计。
不过在造价上恐怕是最高的，而其可靠性虽然已经有很大提高能够适应许多工业现场的环境了，但仍然还不足以达到PLC的水平。
另外还通过微机直接控制过元器件，他的功能可谓更加强大。
但是另一方面他体型大，也太笨拙，一般微机也不适合用于工业控制场合，但是工业控制计算机可以。
机最突出的特点是具备计算机的运算才干和存储容量，适用于复杂应用和大量数据处置。
微电路控制，就是单片机控制，这个系统其把PLC模块化的各个部分集中在一起，其主要通过一块电路板实现，空间大大减小，但是由于所有的电路集中在一块板子上，其实现的功能、输入输出的点数受到限制，而且系统的散热性，维护性受到考验，若其中一部分损坏，其只能全部更换。
单片机现在主要用在功能单一的小型系统中，如随小型设备来的控制系统。
2.3 PLC控制方案PLC智能化高，逻辑控制可靠度高，具有通讯功能，占体积小，功耗小，PLC是在继电接触器控制和计算机控制基础上开发的工业自动控制装置。
PLC最突出的特点是抗干扰能力强, 编程简单灵活, 适用于大多数工业控制场合.。
.PLC系统是具有柔性的软接线系统，多数情况下通过不算复杂的编程，以软硬件结合的方式可以实现控制功能，目前应用也极为广泛，可靠性极高、抗干扰能力强，已经被广泛接受。
现在的PLC可以实现从小到大各种规模的控制系统，并且除了逻辑控制外，还可以方便的通过各种功能模块、通信模块、智能模块、人机界面等实现过程控制、闭环控制、通信、位置/伺服控制、人机交互等，功能极为强大。
PLC系统更改方便，改动程序可以节省大量外围硬接线的改动工作量。
但是目前各种厂家的PLC在硬件软件方面不通用、“各自为政”现象尚难以改观。
在用户方面各自变得程序也往往不具有通用性，尤其是采用梯形图编程时程序的“个性”风格十分突出，可移植性、可维护性不如微机控制系统做得好。
PLC系统的价格也不是太高，在性价比上应该是最好的。
PLC就是为了替代继电器的缺点而开发的，其就是可编程控制器，其众多的逻辑控制在PLC内部来实现，引起大大的节省了设备空间，其只需要外部的输入输出接口来与外界连接，这样的状况使整个系统耗电量、可靠性、维护性有到显著的改善，其最优越的特点就是程序更改方便，对待外部实现的功能更加人性化。
2.4方案比较2.4.1 采用继电器控制方案（1）逻辑工作量大，接线多（2）受机械触电影响，寿命限制（3）环境差，会降低可靠性和寿命（4）更换继电器维护费用高2.4.2 采用微机控制方案（1）不适于用于开关量的逻辑控制（2）不能按扫描方式工作（3）采样速度不均，运算速度较低（4）微机控制所需存储量较大（5）微机控制不够方便、灵活2.4.3 采用PLC控制方案PLC能如此迅速的选择发展的原因，除了工业自动化的客观需要外，还有许多的优点。
（1）编程方法简单易学（2）功能强，性能价格高（3）硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强（4）可靠性高，抗干扰能力强（5）系统的设计、安装、调试工作量少（6）维修工作量小，维修方便（7）体积小、能耗低由此可见，PLC控制比继电器控制更能较好的解决了工业控制领域中的普遍关心的可靠、安全、灵活、方便、经济等问题。
我们在设计过程中应采用PLC控制。
然而其控制性能与自身的功能已无法满足与适应工业控制的要求和发展，传统的继电器控制系统被PLC所取代已是必然趋势。
第3章 控制系统硬件电路设计3.1 金属压铸机电气控制系统设计原理3.1.1 金属压铸机概况及控制要求金属压铸机工作示意图如图25所示，压铸机的动作由液压油缸驱动，执行元件为电磁阀，其工艺流程如下：SQ4SQ3SQ2SQ1SQ5SQ6冷却水电磁阀YV4射入活塞左射入活塞金属熔炉关模电磁阀YV0开模电磁阀YV1喷嘴下移电磁阀YV5喷嘴上移电磁阀YV6洗模液电磁阀YV7洗模液喷嘴射入活塞右移电磁阀YV2移电磁阀YV3图1 金属压铸机工作示意图(1) 原位：模板在开模位置，模板左限位开关SQ1闭合；射入活塞已右移位，活塞右限位开关SQ3闭合；喷嘴已上移至原位，喷嘴上位限位开关SQ5闭合。
(2) 关模：当按下启动按钮SB1时，关模电磁阀YV0通电，模板右移。
当模板右移至关模位置时, 模板右限位开关SQ2闭合，关模电磁阀YV0断电，模板停止右移。
(3) 射入：当模板关闭后，射入活塞左移电磁阀YV2通电，射入活塞向左移动，将金属液射入模内。
当射入活塞左移至终点位置时，活塞左限位开关SQ4闭合，射入活塞左移电磁阀YV2断电，射入活塞停止左移。
(4) 活塞返回与冷却：当射入活塞向左移至终点位置时，射入活塞右移电磁阀YV3通电，射入活塞右移。
当右移至原位时，活塞右限位开关SQ3闭合，射入活塞右移电磁阀YV3断电，射入活塞停止右移。
在射入活塞开始右移的同时，冷却水电磁阀YV4通电，使冷却水流过模具的冷却水循环系统，以期迅速冷却模具中的高温液态金属，使其固化成型。
当冷却水电磁阀YV4通电50s时断电，冷却水关闭。
(5) 开模：当射入活塞右移至原位且冷却水已关闭时，开模电磁阀YV1通电，模板左移，工件被自动顶出。
当模板左移至原位时，模板左限位开关SQ1闭合，开模电磁阀YV1断电，模板停止左移。
(6) 洗模：当模板停止左移时，喷嘴下移电磁阀YV5和喷液电磁阀YV7同时通电，喷嘴一边下移，一边向两侧模板喷射洗模液。