压铸机的电气控制培训资料一
2、液压泵电机的起动方式：
2-1：直接起动（也称全压起动）。
当电机绕组直接加上额定电压即全部电源电压而起动
称为直接起动（或全压起动）。
2-2：降压起动。
降压起动有：定子串电阻降压起动、定子串电抗降压起动、星-三角形降
压起动、自耦变压器降压起动。
在压铸成型机中液压泵电机起动都是空载起动，负载轻，所以一般都采用星-三角形降压
起动。
3、液压泵电机直接起动
3-1：液压泵电机直接起动的电气图。
如图1-1所示。
图1-1 液压泵电机直接起动
N
由PLC输出
AC380V 50Hz 3\N\PE QF0
N S
N st P P I I 443≤+N U 3
1S I 3
1
S T 3
1
按下ST6-1急停开关或按下2B15-2电机停止按钮均能使KM1线圈断电，从而使液压泵电
机停止运转。
4、液压泵电机星-三角形降压起动
考滤到大功率的电机以及用户电网变压器的容量的原因，电机起动时的起动电流很大（起动
电流约为额定电流的4至7倍），所以对功率较大的液压泵电机采取星-三角形降压起动。
4-1：采用降压起动的条件
式中：I st --- 电动机起动电流（A ）；I N ---电动机的额定电流（A ）； P s ---电源容量（kV A ）； P N ---电动机的额定功率（kW ）。
4-2：采用星-三角形降压起动的特点
4-2-1：电动机起动电压= （U N ---电动机额定电压）
4-2-2：电动机起动电流= （I S ---电动机直接起动电流）
4-2-3：电动机起动转矩= （T S ---电动机直接起动转矩）
4-2-4：星-三角形降压起动一般适用于低压电动机，起动电流、起动转矩小，设备简单，价廉。
但电动机有6个接线头。
4-3、液压泵电机星-三角形降压起动电气原理图。
如图1-2所示。
图1-2 液压泵电机星-三角形起动
4-4：液压泵电机星-三角形降压起动的工作原理 分析过程说明： 起动电机前先将总电源开关QF0和控制电源QF13合上
Y
Y
急停开关
供电电源
总电源开关
油泵电机油泵电机起动
---表示得电
31 图1-3 液压泵电机定子线圈绕组星形连接
使电机每一相定子线圈绕组承受的电压为电源额定电压
倍。
待电机起动一定时间后再转
换成三角形运行。
如图1-4所示。
使电机在电源额定电压下运行。
这样在起动过程中就会减少电
流对电网电压的冲击。
W2V2
U2
3
从以上公式可以得出：当电机定子线圈绕组接成星形时，起动电压减少为三角形的
倍；起动电流减少为三角形的1/3倍；起动转矩减少为三角形的1/3倍。
4-6-7：液压泵电机的保护。
液压泵电机的保护主要采用了熔断器（FU1---FU3）作为短路保护和热继电器（LR1）作为电机的过载保护。
二、熔炉加热自动控制系统
1、熔炉温度控制框图。
如图2-1所示。
图2-1 熔炉温度控制框图 1-1：由温度设定器设定金属熔融的温度。
1-2：由D/A （数字量转换成模拟量）转换器将数字信号转换成模拟量电压信号（如：0—10V ，
图2-2 熔炉温度控制电气原理图
2-1：QF0是熔炉加热电源开关。
即具有电源开关的作用，又具有短路保护的作用。
2-2：B10是熔炉加热转换开关。
具有“手动”、“关”和“自动”三档功能。
KT0是24小时时间控制器，与B10的“自动”档配合使用。
当B10旋至“手动”档时，熔炉开始进
三、交直流电源部分
1、交流电源部分
交流电源主要是按照国标（GB 5226.1-2002）要求采用三相五线制动力电源，电压AC380V、频率是50Hz的交流电源。
用“L1、L2、L3”表示三相相线；用“N”表示零线；用“PE”表示保护接地线。
2、控制电路电源部分
压铸成型机的控制电路电源主要采用单相AC220V和DC24V。
2-1：单相AC220V控制电路电源。
单相AC220V控制电路电源的获得有两种方法：
方法一是由隔离变压器提供。
将AC380V的电压降为AC220V的电压或AC220V通过隔离变压器仍输出AC220V电压，增加隔离变压器的作用是提高控制电路的抗干扰能力。
方法二是取任一条相线的相电压（相线与零线之间的电压）作为控制电路的电压。
采用此方法在设计、装配和维护都比较简便，但抗干扰能力较差。
2-2：直流电源系统。
直流电源一般采用开关电源提供，主要是将单相交流220V输入电压变为直流24V恒定电压，提供给PLC的各工作模块以及液压各油阀工作。
2-3：接地保护。
接地保护是整机安全保障的重要措施之一，压铸成型机对电压大于50的人体易接触到的金属部件均有接地保护装置，以保证整机任何部位的操作都绝对的安全。
压铸机培训
1.1 基本知识
压铸产品特点
1）可生产形状复杂的零件 2）尺寸精度高，表面光滑，有的甚至不需要后加工 3）组织致密----因为铸件在高压下凝固 4）适合自动化生产，效率高
1.1 基本知识
冷室压铸机： 这个名称是区别与热室压铸机的， 在结构上：热室压铸机与冷室压铸的区别主要在 射料部分 热室压铸机的压射室与坩埚是装在一起的 冷室压铸机的压射室与坩埚是分开的，它是靠自 动给汤机的机械手将金属液从坩埚舀入压射室。 冷室机的锤头是空的，中间有冷却水流过 主要产品： 汽车、摩托车等零配件(如汽车轮毂、 发动机外壳) 主要材料：铝合金、铜合金、镁合金（高熔点金 属>600°C）
• • • • •
1.2 压铸定义
• 压铸定义：将熔化的合金金属，在高压力（几 百大气压）作用下以很高的速度（5—8米/秒） 填充到模具型腔内，并在此压力保持下使之凝 固而获得铸件的一种方法。 • 压铸的主要特点：高速和高压 • DM系列压铸机可以达到空压射速度≥8m/s，建 压时间≤15ms
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1.3 冷室压铸机生产产品
4.5 冷室压铸机压射参数调整
三速压射起点过迟 液流阻力变大
4.5 冷室压铸机压射参数调整
三速压射起点恰到好处
4.5 冷室压铸机压射参数调整
汽车零部件
1.3 冷室压铸机生产产品
摩托车配件
1.3 冷室压铸机生产产品
手机外壳
随身听外壳
笔记本电脑外壳
手机部件
PDA外壳
投影仪外壳
1.4 冷室压铸机吨位定义
• 要能清楚压铸机吨位的定义，首先要搞清 楚锁模力的含义。 • 锁模力：将两个模具合拢并且压紧所用的 力叫做锁模力。平常说的DM400即是指的 压铸机的锁模力是400吨，即4000KN的力 • DM系列压铸机包括：DM180, DM300, DM400,DM500, DM650, DM800, DM1000, DM1250, DM1650, DM2000, DM2500, DM3000全部都是指的锁模力而言
压铸机培训115页-DOCN1-WPS
4 质量控制
介绍确保压铸件质量的控制措施和方法。
压铸工艺
铸造过程
解释压铸机的铸造流程，包括 模具充填、注射和冷却。
压铸合金
介绍常用的压铸合金，如铝合 金和镁合金。
缺陷分析与处理
讨论压铸件的常见缺陷、原因 和修复方法。
压铸机维护
1
维护与修理
指导如何保养和维修压铸机以确保其正常运行。
能源节约与环保
探讨压铸技术对能源节约和 环境保护的积极作用。
趋势与前景
展望压铸行业的未来发展趋 势和前景。
2
升级与改造
探讨压铸机升级和改造的方法和益处。
3
参数优化
介绍如何通过调整压铸过程参数来提高生产效率。
压铸技术应用
汽车行业
探讨压铸技术在汽车制造中的应 用和优势。
电子行业
介绍压铸技术在电子设备制造中 的应用和创新。
航空航天行业
探索压铸技术在航空航天领域的 关键应用。
压铸行业前景
经济效益
介绍压铸行业的经济效益和 贡献。
压铸机培训115页DOCN1-WPS
本培训将深入介绍压铸机的各个方面，包括类型、组成部件、操作技术、质 量控制、故障处理等。让我们一起探索压铸机压铸机和热 室压铸机。
2 组成部件
详细解析压铸机的各个组成部件，如注射系 统、模具和冷却系统。
3 操作技术
压铸机现场培训内容
压铸机现场培训内容：内容简介：一、压铸机的电脑操作面板的操作：二、压铸机系统压力的设定：三、冷室压铸机常见的故障及处理方法：四、冷室压铸机的维护和保养：一、压铸机的电脑操作面板的操作：主要是针对压射参数在各阶段时（如：测试时有模具和无模具的设定，有模具时和全机联机时的设定，压射生产时开始和后来的设定），设定的参数值。
抽芯装置：关于锁模前和锁模后的解释，和测试抽芯动作是否正常的方法。
锁开模常慢速值设定的作用。
机铰润滑时间的设定为12S的原因。
电子尺的使用及设定。
编码器的零设定和编码器的检查。
曾经出现的事故，如在锤前的时候按住回锤到位的信号时，这时编码器就在锤前的这个位置归零，而回锤到位时候的位置就是一个负值，处理的方法就是再次让编码器在回锤到位的时候将编码器归零。
手动锤前到位时，显示的值是5700，而自动时锤前到位的值却是3300，经检查是由于编码器松动，引起的故障是没有增压，是由于一速和二速的速度较慢，编码器能够记录到该数据，而三速的速度快，编码器不能进行记录，导致编码器数据始终保持在保持在3300附近，而增压的起始位置在3500左右所以增压的动作始终不能够通过位置的触发，故不能产生增压的动作。
二、压铸机系统压力的设定：系统压力为140BAR，系统压力上升和下降的速度的调整。
系统压力的调节：1、调节压力比例阀V3，V3压力值由电脑输出电流通过系统压力比例板G1来控制（SV1+，SV1—）。
启动电机，调整G1板上的压力最小值（VR2）旋钮，先将旋钮逆时针旋到最大，再慢慢顺时针旋转，观察压力表，到表针刚刚有变化是，即为初始最小压力值。
2、按下起压按扭调整G1板上最大值旋钮（VR1），调整到使压力表（G2值稳定在140BAR），此时系统压力即为140BAR。
3、系统压力线性的调整，设定的相应压力配合相应的压力值即可。
4、起压及降压时的斜率调整：分别调整G1板上上升速度（VR3）及下降速度（VR4）旋钮，调到各动作转换流畅，无明显停顿冲击为宜。
压铸机培训资料课件
冷却水处理
对压铸机的冷却水进行处理， 防止冷却水对环境造成污染。
废弃物分类与处理
对压铸机产生的废弃物进行分 类处理，避免对环境造成损害
。
压铸机安全与环保的未来发展
智能化技术应用
通过引入智能化技术，提高压 铸机的安全性和环保性能。
节能减排技术
研发更高效的节能减排技术， 降低压铸机的能耗和排放。
环保材料应用
立式压铸机
适用于大型铸件的成型，广泛 应用于家具、建筑、机械等领 域。
压铸机的发展历程
19世纪末期
压铸技术诞生，最初用 于小型零件的制造。
20世纪中期
随着工业技术的发展， 压铸机逐渐大型化和专
业化。
20世纪末期
计算机技术的引入使压 铸机实现了自动化和智
能化控制。
现代
压铸机不断更新换代， 向高效、节能、环保的
方向发展。
02
压铸机的操作与维护
压铸机的操作流程
01
启动压铸机前检查
确保压铸机周围环境安全，检查各部件是否正常，准 备好所需模具和材料。
02
启动压铸机
按照规定的顺序启动压铸机，检查液压系统、电气系 统是否正常工作。
03
模具安装与调整
将模具安装到压铸机上，根据生产需求调整模具参数 ，如模具厚度、间距等。
推广使用环保材料，减少对环 境的污染。
法规与标准更新
关注相关法规与标准的更新， 确保压铸机的安全与环保符合
要求。
04
压铸机的应用实例
压铸机在汽车制造业中的应用
汽车发动机制造
压铸机用于制造汽车发动机的缸体、缸盖等关键部件，能够快速 、高效地生产出高质量的铸件。
汽车零部件制造
《伊之密实时控制压铸机培训》PPT模板课件
典型值 { 2, 2.25, 2.5, 2.75, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 6}
通过系统自学习获得 通过伺服阀测试获得
通过伺服阀测试获得
0.25 0.002
10 1
系统控制参数的含义
符号 K9 K10 K11 K12 K13
功能含义 加速段过渡圆角 快速延迟时间 快速矫正系数 5m/s 超调矫正系数
T 3 T 3S T 3E
V4
T4
T5
压射 速度 (m /s)
时间 (m s)
压射工艺参数的定义
1速速度V1 从Td1到T2之间的平均速度称为1速速度。
2速速度V2 从T2+Td2到T3之间的平均速度称为2速速度。
3速速度V3 最大快压射速度V3。
3速起点S3S 压射速度到达V3S时所对应的压射位置S3S称为3速起 点。其中，V3S=V2+(V3-V2)×10%。
冲头的位置、速度和 压射缸前后腔压力
达到速度控制精度必要条件
合理的加速行程 合理的压射压力
压射压力的含义
Pe
Pin
Pout
Ac Ap
P i n 无杆腔(入口)压力 A p 无杆腔面积
P o u t 有杆腔(出口)压力 A c 有杆腔环形面积
填充行程与压射速度的关系
压射速度
压射行程临界 压射行程充足
100bar则产生报警
与曲线仪通讯出错 由于网线故障、触摸屏IP地 址等原因导致屏幕与曲线 仪不能正常通讯
各种报警信息的含义(4)
报警信息
含义
伺服阀故障报警
在压射起始阶段，伺服阀反 馈信号与指令信号的偏差大
于0.5V
控制参数读取出错 存储在模块中的控制参数在 上电加载时校验出错，说明 曲线仪出现故障
力劲压铸机电器原理
KM3辅 助 常 闭 触 点 KM3常 开 主 触 点
防 止 KM1线 圈 得 电 而 引 起 短 路 (与 KM2联 锁 )。 液 压 泵 电 机 M1作 三 角 形 运 行 液 压 泵 电 机 M1完 成 星 -三 角 形 降 压 起 动 过 程
电路图
KM2常 开 主 触 点
4-5：液压泵电机起动完成的作用 液压泵电机起动完成后通过 KM3辅助触点将信号输入至PLC输 入端，PLC输出端才能控制相应动 作的油阀线圈工作。
4-1：采用降压起动的条件：
I st IN 3 4 PS 4 PN
式中： Ist--- 电动机起动电流（A）； IN---电动机的额定电流（A）； Ps---电源容量（kVA）； PN---电动机的额定功率（kW）。
4-2：采用星-三角形降压起动的特点
4-2-1：电动机起动电压= 3 （UN---电动机额定电压） 1 4-2-2：电动机起动电流= 3 I （IS---电动机直接起动电流） 1 4-2-3：电动机起动转矩= 3 T （TS---电动机直接起动转矩）
0V
急停
主电路
电机起动确认
电机起动
电机停止
KM3
L21
ST6-2
FU1-FU3 125A
ST6-1
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸机培训
压铸机培训标题：压铸机操作与维护培训手册一、引言压铸机作为现代制造业中不可或缺的设备，广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯设备等领域。
为了确保压铸机的正常运行和生产效率，提高操作人员的安全意识和操作技能，本手册旨在为压铸机操作与维护人员提供系统的培训指导。
二、压铸机概述1. 压铸机分类：根据压铸机的结构特点和工作原理，可分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
热室压铸机适用于小型、薄壁、大批量生产的压铸件；冷室压铸机适用于大型、厚壁、中小批量生产的压铸件。
2. 压铸机组成：压铸机主要由压射系统、合模系统、液压系统、电气控制系统等组成。
3. 压铸机工作原理：压铸机通过液压系统驱动压射系统，将熔化的金属液体以高压、高速注入模具型腔，经过冷却、凝固后，获得所需的压铸件。
三、压铸机操作培训1. 操作前准备：检查设备是否正常，确认模具、压射头、液压油等是否符合要求。
2. 开机操作：按照设备说明书启动压铸机，进行预热、试运行等操作。
3. 压铸过程：调整压射速度、压力等参数，确保压铸件质量。
监控设备运行状态，发现异常及时停机检查。
4. 关机操作：完成生产任务后，按照设备说明书进行关机操作，清理设备，做好日常维护。
四、压铸机维护培训1. 日常维护：保持设备清洁，检查设备各部件是否正常，定期更换液压油、润滑油等。
2. 定期检查：对设备进行定期检查，包括电气系统、液压系统、压射系统等，发现问题及时处理。
3. 大修保养：根据设备使用情况，进行大修保养，更换磨损严重的零部件，确保设备性能。
五、安全操作与事故预防1. 安全意识：加强安全意识，遵守操作规程，穿戴好个人防护用品。
2. 操作规范：严格按照设备说明书和操作规程进行操作，防止误操作。
3. 事故预防：了解压铸机可能出现的故障和事故，掌握应急处理方法，降低事故风险。
六、培训总结1. 压铸机的基本知识和工作原理；2. 压铸机的操作方法和注意事项；3. 压铸机的维护保养和故障处理；4. 安全操作与事故预防。
压铸机培训内容
压铸工上岗培训内容一、压铸机开机步骤1、打开配电柜总电源开关，依次打开各控制柜电源开关2、待电脑屏幕全部显示完毕后，查看屏幕提示内容；3、检查各个控制柜开关、仪表、指示灯、空调等正常；操作面板指示灯、按钮正常并保持中立位置；4、启动油泵，倾听油泵声音是否正常；5、按下急停按钮，检查急停按钮是否正常；重新启动油泵；6、根据屏幕提示操作：1)压射冲头运动回基点(原点)；2)校正安全门；(东洋机无此操作)3)确认后安全门关闭；(东洋机无此操作)7、打开动模、定模、冲头冷却水按钮开关，并保持在常开位置；检查有无漏水的部位，冷却水流量是否正常？二、在设定(或模厚)操作模式下检查项目：1、按开合模按钮，打开模具，观察开模动作是否平稳；2、检查模具型腔是否维护保养，满足使用；3、操作顶杆前进开关，观察运动状态，向项杆加润滑剂后来回活动几次；4、给导柱、导套、机械式滑块等配合部位上润滑剂后，做开合模动作几次；5、做抽插芯动作，检查液压抽插芯动作顺序及滑块运动情况，检查油缸固定螺钉有无松动，油缸有无漏油，连轴器有无松动，滑块和导轨的配合面有无夹铝；三、手动操作模式下检查项目：1、按下冲头手动润滑按钮，直到有冲头油滴出，观察冲头油滴出量是否合适，冲头表面是否润滑均匀；2、检查上料手全套动作顺序上料手(给汤机)1)零点 2)下行探液面 3)倾斜舀料(数值大，角度大，舀料量少)4)提升离开液面 5)勺子恢复水平位置 6)输送至压射室 7)倒料第一阶段 8)倒料第二阶段 9)倒料第三阶段 10)回零点11)反转到掉剩余冷料检查上料手下列项目：1)检查液位传感器接线无祼露和短路现象；2)传动链条、汤勺转轴的润滑情况；3)上料手舀料量和倒料量是否合适；与汤勺规格是否匹配；4)全套动作正确无误；3、检查取件手全套动作顺序：取件手(取出机)(一)1)零点 2)纵向进入主机 3)橫向移动工件(动模) 4)卡夹合抓工件 5)橫向移向定模 6)纵向退出主机 7)由垂直位翻向水平位 8)卡夹臂向下移动 9)卡抓开放下工件 10)卡抓臂向上移动 11)翻转回水平位置取件手(取出机)(二)1)摇臂前进入主机 2)橫向前进向定模 3)卡夹关闭抓工件 4)橫向向动模后退(拉拔) 5) 摇臂后退出主机 6)机械手旋转(右转) 7)橫向前进 8) 摇臂下降 9)卡夹打开放工件 10) 摇臂上升 11)机械手旋转返回 12)橫向返回取件手检查项目：1)确认各个限位开关，指示灯正常；2)各部位动动平稳，无卡滞3)卡夹规格大小与工件匹配4)卡夹工件不松动，夹持部位对中5)全套动作正常、准确、可靠；4、检查喷涂手全套动作顺序：喷涂手(喷雾机)(一)：1)喷淋头伸出 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2、3动作5)喷雾空气1、2、3和吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷淋头回位喷涂手(喷雾机)(二)1)喷雾机旋转 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2动作 5)喷雾空气1和2及吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷雾机旋转回位。
DM系列冷室压铸机培训教程-冷室压铸机电气控制部分
起压按钮 锤头润滑 电机起动按钮 电机停止按钮 电机起动确认 电机过载信号 机铰润滑压力报警 急停按钮 调模旋钮 射料按钮 锁模2按钮 顶针前限 顶针后限 锁模到位确认 前门关限1 慢速选择旋钮 电子尺模拟量信号
MD0 MD0 MD0 MD0 MD0 MD0 MD0 MD0 MD1 MD1 MD1 MD1 MD1 MD1 MD1 MD1 MD05
• 铝合金熔炼温度在620-680℃之间，一般薄壁铸件 取上限，厚壁铸件取下限。
增压压射及锤头跟踪速度调节：
• 在整个压铸过程中所占时间极短，充填速度有限，大 约在40毫秒左右，一般观察打料压力表上显示压力 呈一斜线均匀上升即可，对铸件较大，较厚，要求组 织细密的铸件要求使用增压。
• 锤头跟踪速度的调节：DM系列压铸机采用快速作为
锤头的跟踪速度，一般要求在开模的时候可以顺利将
料柄跟出，而且机器没有太大的震动即可
I6.0 I6.1 I6.2 I6.3 I6.4 I6.5 I6.6 I6.7 I7.0 I7.1 I7.2 I7.3 I7.4 I7.5 I7.6 I7.7 AIW2
压机自动启动信号 升降台旋钮 快压射开关 储能按钮
抽芯二入旋钮 抽芯二出旋钮 抽芯二入限 抽芯二出限 抽芯三入旋钮 抽芯三出旋钮 抽芯三入限 抽芯三出限 抽芯四入旋钮 抽芯四出旋钮 抽芯四入限 抽芯四出限 增压触发传感器信号
锁模高压
• 锁摸高压位置的设定在动、定模刚刚接触到的位置。
锁模终止位置及锁 摸终止确认吉掣
• 此两吉掣配合使用，起到安全联锁作用，一般锁模终止位置设定在机铰
可以完全伸直的位置即可，锁模终止确定吉掣调整在锁模终止时刚好能
被吉掣杆压住的位置。
38
4.5 冷室压铸机调模部分参数调整