推动架工艺工装设计及夹具设计【钻Ф6孔+车F面】

X X大学XX COLLEGE毕业设计说明书推动架工艺工装设计Technics and Fixture Design of Promote planes系名：专业班级：学生姓名：学号：指导教师姓名指导教师职称20XX年12月10日目录引言 (4)第一章零件的分析 (5)1.1零件的作用 (5)1.2零件的工艺分析 (5)第二章确定毛坯、画毛坯图 (6)第三章工艺规程设计 (6)3.1定位基准的选择 (7)3.2制定工艺路线 (7)3.3选择加工设备及刀、夹、量具 (8)第四章加工工序设计 (8)第五章夹具设计 (11)结论 (12)致谢 (13)参考文献 (14)2推动架工艺工装设计摘要零件为机床进给机构中的推动架。

主要设计了从毛坯图怎么样加工成成品，并在加工过程中用到的工装和夹具设计，工艺卡片和工序卡片的制定设计加工参数的确定等等关键词工艺、工序、圆柱销、圆锥销、定位、夹紧、夹具体等。

Technics and Fixture Design of Promote planesAbstract Machine tool parts for the feeding mechanism of promoting the plane. The main design from a rough map like how processed into finished products and processing equipment and fixtures used in the design, technology and the card design process to develop the card processing parameters, etc.Key words Technics、working procedure、column cancel 、taper cancel 、orientation Clamp.3引言毕业设计是在学完了机械制造工艺学及机床夹具设计课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求学生全面地综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。

这次设计使我能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践经验知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，为未来从事的工作打下良好的基础。

45第一章 零件的分析1.1零件的作用推动架是牛头刨床进给机构中的零件。

φ320+0.027mm 孔装工作台进给丝杠轴，靠近φ32027.00 mm 孔左端处装一棘轮，在棘轮上方即φ160+0.033mm 孔装一棘爪，φ160+0.033mm 孔通过销与杠杆连接，把从动机传来的旋转运动通过偏心轮、杠杆使该零件绕φ320+0.027 mm 轴心线摆动。

此时，棘爪拨动棘轮，使杠杆转动，实现工作台的自动进给。

图 1-1 推动架零件示意图1.2零件的工艺分析推动架的材料为HT200，该材料具有比较高的强度、耐磨度、耐热性及减震性，适用于趁手较大应力、要求耐磨的零件。

该零件的主要加工面为φ50、φ35、φ27端面，φ32、φ16、φ6的孔等,R3mm 的槽，M8-6H 的螺纹。

φ50端面直接影响到装配精度及密封，所以必须保证面45的精度。

参考文献的有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

第二章确定毛坯、画毛坯图根据零件材料确定毛坯为铸件。

由原始资料可知可知，起生产类型为中批量生产。

毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，因为是成批量生产，φ32的孔铸预孔。

为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。

毛坯最大外形尺寸：180×80×55mm。

参考文献1表2.3-6该种铸件的尺寸公差等级CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为9--8级，MA为G级。

铸件的分型面左视图的对称面。

浇冒口位置为上面或下面浇铸。

参考文献[1]表12-2，用查表法确定个表面的总余量，如下表：各加工表面总余量表1-1参考文献[1]表12-4可得铸件主要毛坯尺寸的公差，如下表：主要毛坯尺寸及公差表1-26第三章工艺规程设计3.1 定位基准的选择精基准的选择：推动架(Φ50左右端面)既是装配基准又是设计基准，用它们作为精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。

此外，φ32内壁的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠、操作方便。

粗基准的选择，考虑到以下几点要求，选择零件的重要的孔与内壁作为粗基准。

第一，在保证各加工面有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；其二，装入箱体内的旋转零件，如齿轮、轴套等与箱体内壁有足够的间隙。

此外还能保证定位准确，夹紧可靠。

所以，在本设计中选择φ32内壁，也可以加工φ16与之的垂直度0.01。

3.2 指定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：根据先主要表面后次要表面和先加工面后加工孔的原则，加工面顺序为Φ50左端面，Φ27面、Φ50右端面、铣20面，然后加工孔。

上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论。

改进方案如下：7表1-33.3 选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。

其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水线生产。

工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均为人工完成。

铣基准面。

考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X52K 立式铣床。

选择直径为DФ100mm的C类可转为面铣刀。

专用夹具个游标卡尺，其他铣面需同钻孔Ф10，选择立式扩、铰Ф10、Ф16孔，选用摇臂钻床Z3025选用椎柄麻花钻扩孔复合钻。

选用椎柄机用铰刀、专用夹具、快换夹头、游标卡尺及塞规。

镗孔φ32选用卧式镗床，镗φ28到φ32mm，选高速钢刀具。

+0.019，φ15.8钻头、立式车床CA6140，盲孔车刀、外圆车刀，游标卡尺钻孔Φ16钻通孔φ10mm,锪120°锥孔，选用摇臂钻床Z5125A，选用专用钻夹具φ麻花钻，120°锪钻，游标卡尺钻φ6.6螺纹底孔，M8丝锥攻丝，选用摇臂钻床Z5125A，选用专用钻夹具φ6.6麻花钻、M8丝锥，游标卡尺、螺纹塞规。

其他孔类、面加工均与上述选择相类似。

8第四章加工工序设计选用工序70钻M8-6H孔钻M8-6H孔的加工余量查参考文献[1]表2.3—48取 Z铰=0.12mm由此可算出Z钻=8/2-0.12=3.98mmΦ6由此可算出Z钻=6/2=3mm加工余量和工序尺寸及公差表1-4查参考文献[1]表 2.4--38,并参考Z3025机床说明钻取钻Φ6的孔的进给量f=0.1mm/r，取钻Φ8的孔的进给量f=0.12mm/r。

查参考文献[1]表 2.4--41,用插入法求得钻φ8孔的切削s速度V=0.69m/s=41.4m/min,由此得出转速为:n=1000v/πd=1000*41.4/（3.14*8）=1648r/min按机床实际转速取n=1500r/min,则实际求削速度为:V=3.14*8*1500/1000=37.68m/min同理，用插入法求得钻φ6孔得v=0.7m/s=42m/minn=1000v/πd=1000*42/（3.14*6）=2229r/min按机床实际转速取n=2000r/min,则实际求削速度为V=3.14*6*2000/1000=37.68m/min查参考文献[1]表2.4--69:Ff=9.81*42.7*d*f^0.8*k=9.81*42.7*8*0.12^0.8*1=614.5NM=9.81*0.021*6.7*8^2*0.12*1=2.42NMFf=9.81*42.7*d*f^0.8*k=9.81*42.7*6*0.1^0.8*1=398NM=9.81*0.021*6.7*6^2*0.1*1=1.2NM它们均小于机床的最大进给力7840N和最大转矩196NM,故机床刚度足够。

参考文献[1]表2.4--58, φ8铰孔进给量取f=0.4---0.8（0.6）参考文献[1]表2.4--60,取铰孔得切削速度为V=0.29m/s=17.4m/min由此算出转速9n=1000v/πd=1000*17.4/（3.14*8）=692.7r/min。

按机床实际转速取n=700r/min,则实际求削速度为: V=3.14*8*700/1000=17.6m/min2. 工序60：粗，半精车F面，钻孔Ф10。

按表面粗糙度，半精车选择进给量，背吃刀量。

查[1]2.4-3 背吃刀量ap=3 进给量f=0.4---0.5查2.4-20 cv=22.7 yv=0.4 kv=1.11查2.4-2 T=3600切削速度 V=Cv*kv/(600.9*T0.1*ap0.15*fyv)=22.7*1.11/(600.9*36000.1*30.15*0.40.4)=0.34m/s实际转速 n=1000v/3.14d=1000*60*0.34/3.14*27=250r/min钻扩，铰孔，倒角1x45.1、由于此孔直径较小无法直接铸造，故钻出。

该工序具体分为以下两步：扩孔φ15.8mm，铰孔φ16×26mm。

表2-1各工步的余量和工序尺寸及公差表1-5扩φ15.8mm孔，参考文献（1）表2.4-50，并参考机床实际进给量，取f=0.3mm/r （因铰的是盲孔，所以进给量取得较小）。

参考文献（4）表3-54，扩孔的切削速度为（1/2-1/3）ν钻，故取ν扩=1/2ν钻=1/2×22m/min=11m/min。

由此算出转速n=1000ν/πd=1000×11/（3.14×8.8）=398r/min。

按机床实际转速取n=400r/min。

参考文献（1）表2.4-58，铰孔的进给量取f=0.3mm/r（因铰的是盲孔，所以进给量取得较小）。

参考文献（1）表2.4-60取铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min。

由此算出转速n=1000ν/πd=1000×11/（3.14×9）=636.9r/min。

按机床实际转速取n=630r/min，则实际切削速度为ν=πdn/1000=3.14×9×630/1000m/min=17.8m/min。

它们均小于机床的最大进给力7840N和机床的最大扭转力矩196N·m,故机床的刚度10足够。