过程审核简介..
过程审核
过程审核过程审核的定义基于质量管理体系的过程审核计划（对批量生产过程稳定性的验证），或基于对项目开发和策划的监控，或基于过程问题的现状，实施对产品或产品组实现过程的质量能力的评定，通过评定使过程能达到受控和有能力状态，即使在各种干扰因素的影响下仍能稳定受控。
过程审核的定义注：过程审核评价了在产品 / 过程中的质量管理体系的有效性。
该结果表明质量管理体系在产品或产品组的诞生过程中，在批量生产和顾客服务方面的实际应用情况，当过程审核的符合率不满足要求时可能对目前的质量管理体系的评价提出质疑，如有必要则重新进行质量管理体系审核。
适用过程审核的过程特征● 新产品，●新过程 / 新工厂，● 多工序，● 多个影响因素，● 高的产量或物流量，●多个专用设施，●客观要求的长期策划和利用，● 针对竞争性的技术特殊性。
必须进行过程审核的几种情况●新项目、新订单 / 移地生产：新的生产场所● 新产品或新产品组● 顾客和法律、法规的特殊的要求●不同类型的过程流程和工艺流程，● 多项功能且责任分散，或●出现质量问题 / 不符合顾客要求或法律要求过程审核的对象●产品/产品组的诞生过程▲产品开发和设计▲过程开发用以评审在客户订单确定后关于产品和过程开发的所有任务。
●产品批量生产过程用以评审正在进行生产的所有过程和工艺流程。
过程审核的基本任务●基于预防识别和指出潜在的缺陷，以及采取措施防止缺陷的首次出现。
●提出纠正分析已出现的缺陷，采取措施消除并避免缺陷的再次出现。
●寻求持续改进着眼于许多细小的改进来优化整个体系，使过程更有能力、更稳定可靠。
●帮助企业最高管理者总结质量管理体系运行的有效性。
过程审核的前提对批量供应商应在过程审核前预先进行产品审核。
若此时确认产品存在偏差，则对此相关的所有过程进行特别深入的分析。
过程审核的重点●落实所有的顾客要求：产品和过程的按时策划和认可；●落实法律、法规的要求；●展示过程流程和工艺流程持续改进；●人员素质及其在过程中负有的责任。
9001过程审核基本概念
过程审核基本概念VDA6.3过程审核1什么是过程审核（1）过程审核：对质量能力进行评估，使过程能达到受控和有能力，能在各种干扰因素的影响下稳定受控。
（2）过程审核的目的：通过以下各点达到预防、纠正、持续改进、管理评审。
（3）过程审核的分类：计划内审核和计划外审核。
（4）计划内审核：针对体系的审核和针对项目的审核。
（5）计划外审核：针对事件/问题的审核。
（6）可能的起因：产品质量下降、顾客索赔及抱怨、生产流程更改、强制降低成本、内部部门的要求。
2过程审核的应用范围营销、开发、采购（产品/服务）、生产/服务的实施（ISO/TS16949仅对此需求）、销售/运输、售后服务/服务、回收。
3过程审核的应用范围准备、实施、报告和总结、纠正措施、跟踪、有效性验证。
4过程审核的重点（1）检查过程作业的指导文件。
01）过程作业的指导文件应满足以下要求：02）现场适用的文件应是有效版本；03）文件的质量要求明确/文件内容不应引起误解；04）与相邻过程的组织和技术接口清楚；05）有明确的检验方法和质量判定标准；06）可以采用统计控制的过程应明确统计控制的方法。
（2）检查作业人员的资格关键、重要过程、特殊过程的作业人员（包括与该过程有关的检验人员）都应该按规定进行培训并做到持证上岗。
（3）检查相关设备对过程有关的加工设备、检测设备、工装、模具、切削工具等应处于良好状态，标识清楚，设备精确度能满足要求。
（4）检查工作环境与过程有关的工作环境，包括温湿度要求，不同检验、试验状态零部件的标识和隔离，工作现场整洁有序等都应符合有关程序文件或作业指导书的要求。
（5）检查质量记录包括作业人员操作过程的记录、自检记录，以及检验人员检验记录，这些记录都应符合有关文件规定。
5过程审核实施流程（1）抽样审核员按事先已制定好的提问表进行抽样和审核，也可以按照编码顺序随即提问。
（2）审核审核员在审核过程中按提问表内容用5W1E的方式进行提问并将在审核中的发现记录在提问表中。
过程审核简介
一、过程审核实施前的准备1成立审核组。
1.1品管部是过程审核管理部门，审核组成员有品管、制程、设备、计量管理等部门组成，审核组长一般由制程工程师担任。
过程审核员除具备质量管理体系审核员资质外，还须熟悉过程要求。
1.2收集与审核过程相关的记录和文件。
1.3编制过程审核实施计划1.3.1审核目的；1.3.2受审核过程；1.3.3审核准则；1.3.4审核成员分工；1.3.5审核时间及地点；1.3.6日程安排；1.3.7首末次会议安排；1.3.8审核报告分发。
1.4准备过程审核检查表1.5通知与受审过程有关的部门二、过程审核项目1控制计划的实施情况1.1控制计划1.1.1检查控制计划对该过程的质量控制是否存在疏漏或者不足之处？1.1.2检查过程操作人员是否掌握了该过程的质量控制要求，并听取他们对该过程的质量控制要求的意见；1.1.3与控制计划配套的技术文件、管理文件和质量控制文件是否齐全？是否有有效版本，有否不恰当、不明确之处？2过程因素受控情况2.1人2.1.1是否持证上岗？有否经验？技能掌握否？2.1.2上岗前是否接受过上岗培训？有无过程质量控制的意识？2.1.3是否熟悉本岗位的作业文件并能掌握其要求？2.1.4是否认真执行作业文件的规定？2.1.5作业效率高低如何？2.1.6有无问题意识？质量意识？2.1.7工作安置适合否？2.1.8是否能正确使用与工作相关的设备(含测量设备)？2.1.9对设备的日常保养执行的如何？2.1.10能否自觉维护工作环境的整齐与清洁？2.1.11质量意识和工作积极性、责任心如何？2.1.12人员是否充足，有无人员定额要求？2.1.13生产过程中人员的临时顶岗如何处理？2.1.14是否开展了个人提案制度？2.1.15有无人员奖励制度？2.1.16是否给员工经常培训的机会？2.2设备2.2.1过程所用设备的选择、使用是否合适？2.2.2特殊过程使用的设备是否预先进行过设备能力认可？是否进行连续的过程参数的监控？2.2.3有无生产能力？2.2.4有无过程能力？2.2.5设备上有无安全保护装置？2.2.6现场检查设备、工装的精度是否满足要求？2.2.7有无设备、工装的使用方面的作业指导书？2.2.8有无异常声音？2.2.9配置是否适当？2.2.10数量是否不足？2.2.11设备的维修保养和管理情况如何？日常保养、定期保养是否按规定执行？2.2.12整理、整顿情况如何？2.2.13点检是否充分？2.2.14有无做好设备的易损件、备件的准备工作和管理工作？2.2.15工装设计是否适宜？2.2.16工位器具、模具等管理情况如何？2.2.17不用的工位器具、模具等如何管理？2.2.18是否有设备异常预警系统？如何操作？2.2.19作业者是否熟悉设备、工装的使用？2.3材料2.3.1原材料、辅料、外购外协件、毛坯、半成品等是否合格？2.3.2如有因生产亟需而放行的材料的情况，是否对这些材料进行了明确标识和记录？2.3.3有否防止混料、混批的控制措施？2.3.4不合格品如何处理？2.3.5废品、余料、返修检如何管理？有无隔离区、标识、返修工位等？2.3.6怎样防止物料搬运、贮存时磕碰划伤、损坏或变质？2.3.7对过程的辅助物料有无管理措施？2.3.8物料的流动是否通畅？2.3.9有无浪费问题？2.3.10是否合用？2.3.11产品标识，检验或试样状态是否符合规定？2.3.12能否做到对原物料适当的追溯？2.3.13是否便于拿取？2.3.14是否配置得当？2.4作业方法2.4.1是否有切实可行的过程操作流程？2.4.2评审过程文件上的过程参数是否合理、优化？是否与控制计划保持一致？2.4.3对产品和过程的特殊特性的控制，工艺文件有无体现？2.4.4包装作业有无作业指导书？2.4.5现场使用的文件是否齐全、统一、清晰？是否为有效版本？2.4.6能否防止文件误用？2.4.7作业标准修订否？2.4.8操作方法安全否？2.4.9制造方法能否保证产品的质量？2.4.10是否为高效率的方法？2.4.11前后工序的衔结是否良好？2.4.12选用控制图的过程是否明确了控制图的使用方法？2.4.13是否按文件正确操作？2.5环境2.5.1当过程对环境的温度、湿度、照度、噪声、清洁度、通风有要求时，检查现场是否符合要求？2.5.2通道、地面、毛坯堆放、工位器具是否符合过程控制要求？2.5.3工作环境是否符合产品与工作，以免污染、损伤、混批、混料或发生差错？2.5.4安全防护措施是否有效？2.5.5有无定置管理的要求，效果如何？2.5.6预防保护措施（如防止磕、碰、划、伤、锈等）是否有效？2.5.7对质量其重要作用的辅助设施，如生产用的水、压缩空气、电、化学品等控制是否规范？2.5.8过程所需的特殊要求是否得到控制？2.6检测因素2.6.1检测手段的配置是否符合过程质量的要求？2.6.2过程所用的检验、测量设备的校准是否按周期实施？2.6.3是否带有表明其校准状态的标识？2.6.4与特殊特性相关的测量系统是否进行了MSA？2.6.5检验、测验或试验设备是否正确使用、保管？2.6.6是否按文件规定进行了检验工作？2.6.7一旦发现过程所用的测量设备偏离了校准状态，是否评定了检验结果的有效性？2.7过程管理2.7.1管理层是否定期检查生产纪律、生产效率、设备保养、校准状况？2.7.2是否有针对性地组织和展开QC小组活动？2.7.3是否建立了对不合格品处置、纠正预防措施有效性评价的监督机制？执行的如何？2.7.4是否对SPC控制图数据进行了分析？管理层是否知道各过程的生产能力和过程能力？2.7.5有无过程生产定额数据？有无物料消耗定额数据？2.7.6PPAP实施的如何？2.7.7是否对过程中的质量问题采取了纠正措施？2.7.8是否对生产数据进行了分析？并利用分析结果采取了预防措施？2.7.9是否对设备检修记录、过程能力分析记录、SPC控制图分析记录、停工待料记录、不合格品记录、出货拖延记录、物料报废记录等进行了分析，并利用了分析结果采取了预防措施？2.7.10批次管理如何执行？生产现场有无实施看板管理？2.7.11生产现场有无100％交付措施？有无应急措施？2.7.12如何控制人员出勤率和缺勤率？2.7.13如何控制生产成本？3记录3.1质量记录控制3.1.1质量记录是否齐全？3.1.2记录是否清晰？3.1.3是否按要求正确填写？3.1.4是否存在随意涂改情况？3.1.5是否对质量记录进行整理、分析？3.1.6质量记录是否保存得当？4过程能力4.1过程质量目标实现情况？4.2过程能力检查4.2.1抽查产品，查合格率是否满足规定要求？4.2.2查看现场SPC控制图，判断过程是否受控？4.2.3与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？4.2.4收集数据，计算过程能力指书。
VDA6.3过程审核标准简介
培训、知识、技能、权限
过程输入是什么？ 要求、信息、材料
过程输出应该是什么？ 产品、记录
P6.1 I PS1 O
输 过程步骤
入
PS2
输 出
I PS3 O P6.6
P6.2
过程如何控制？
工作内容（过程受控？）
操作指导、程序、方法
P6.5
过程落实的效果如何？
有效等级
（设备/产能/质量…)
绩效指标
过程审核目的和作用：
超过14个提问
1个提问
有条件批准
最多14个提问
无
批准的供方
最多7个提问
无
文件链接：潜力分析报告样张
过程审核评价--打分原则（单个提问）
评分
产品风险
过程风险
与质量管理体系 的相关性
10
•满产足品技没术有要任求何缺陷，•程规满的范足技涵术盖要产求品/技和术过
•记录显示在生产实践中落实了质 量管理体系
•达到了目标要求
对符合要求程度的评定 完全符合 绝大部分符合，只有微小的偏差* 部分符合，有较大的偏差 小部分符合，有严重的偏差 完全不符合
总符合率EG(%) 90至100
80至小於90 小於80
对过程的评定 具备质量能力 有条件具备质量能力
不具备质量能力
*) 所谓“绝大部 分”，指的是所有 相关的要求在超过 大约四分之三的实 际应用情况中都被 证明得到了有效的 落实，并且不存在 任何特定的风险。
1. 过程审核目的 - 使用评分及评级标准，评估产品实现过程风险； - 为绩效目标提供量化指标； - 针对高风险项目加以管控； - 提高技术、质量及效率。
2. 过程审核的作用 - 采用评分及评级，监控目标实现； - 通过测量和比较发现改进潜力； - 实现持续改进，迈向精益生产及零缺陷； - 提高绩效和减少浪费。
过程审核程序范文
过程审核程序范文1.引言过程审核是一种评估组织的运营和管理过程的方法，以确保其符合内部和外部的要求，并能够持续改进。
过程审核可以帮助组织识别和纠正问题，以提高效率和质量，同时确保符合法规和标准。
2.目的过程审核的目的是评估组织的运营和管理过程，确定其是否符合预定的要求和目标，以及是否存在改进的机会。
3.范围过程审核适用于所有公司的运营和管理过程，包括但不限于生产过程、供应链管理、质量管理、人力资源管理、采购管理、销售和营销等。
4.定义（1）过程：过程是指组织在实现目标和满足要求的过程中执行的一系列相关活动。
5.责任和权限（1）审核小组：由经验丰富的审核人员组成。
负责执行过程审核并提交审核报告。
（2）管理层：负责确保组织的运营和管理过程符合要求，并为过程审核提供必要的支持和资源。
（3）审核对象：包括过程所有者、相关员工、文件和记录。
6.过程审核步骤（1）准备阶段：a.确定过程审核的目标和范围。
b.制定过程审核计划，包括审核的时间、地点、人员和资源的安排。
c.通知相关人员，并提供所需的文件和记录。
（2）审核准备：a.审核小组对待审核的过程进行全面的了解，包括关键步骤、相关文件和记录等。
b.准备审核问题清单，用于指导审核过程并记录审核结果。
a.进行开会和介绍，明确过程审核的目的和步骤。
b.对关键步骤和相关文件进行逐项审核，并记录发现的问题和改进机会。
c.与过程所有者和相关员工进行访谈，了解他们对过程的理解和执行情况。
d.检查文件和记录的合规性和完整性。
（4）整理和分析审核结果：a.整理审核问题清单和相关记录，以确定可能存在的风险和改进机会。
b.分析审核结果，确定问题的根本原因，并提出有效的改进措施。
（5）编写审核报告：a.撰写审核报告，包括审核的目的、范围、方法和结果。
b.提出改进建议，并为每个问题和改进机会制定相应的行动计划。
（6）审核报告的审批和分发：a.审批审核报告，并确保报告的准确和完整。
b.将审核报告分发给相关人员，并追踪行动计划的实施情况。
过程审核简介
过程审核定级标准：
通过对各道工序进行评定，然后汇总出有关质量 体系要素的情况，指出不足。这对于总评定也有 重要的意义。
总符合率(%)
90至100 80至小于90 60至小于80 小于60
对过程的评定
符合 绝大部分符合 有条件符合 不符合
级别名称
A﹡ AB﹡ B﹡ C
注﹡： 若被审核企业的总符合率超过90%或 80%,但其中一个或多个要素符合率只达 到75%以下,则必须从A级降到AB级或从 AB级降到B级。 若有的提问得分为零,而不符合要求可能 会给产品质量和过程质量造成严重的影响， 则可把被审核方从A级降到AB级或从AB 级降到B级。在特别的情况下，也可以降 为C级。
营销过程 产品开发 采购（产品/服务） 制造/服务的实施 销售/运行 售后服务/服务 回收。
ISO/TS16949:2009要求
8.2.2.2 制造过程审核 组织必须审核每个制造过程， 以决定其有效性。
2.过程审核流程和审核依据：
过程审核是内部审核的组成部分，因此过程审核的流 程与内部审核的流程基本是一样的。 过程审核的依据主要有： a） ISO/TS16949：2009的要求 b） VDA6.3《过程审核》的规定 c）质量手册、程序文件、作业指导书及检验指导书 d）法律和合同的规定及顾客要求 e）重要的产品特性与过程参数 f）过程的质量历史。
6.过程审核纠正措施
针对审核中发现的缺陷要在商定的期限内 制订纠正措施实施计划。 纠正措施基本上可以分为： －技术上/组织上的措施（例如：生产流程 的更改，服务流程的更改，物流流程的更改， 设计/软件的更改） －管理上的措施（例如：员工培训，对文件 资料进行修订）， 为使过程有能力和受控，要优先采取技术/ 组织上的措施。
过程审核VDA6.3培训
根据审核目的和资源限制，确定审核 的深度和广度，以确保审核的有效性 和效率。
实施审核
01
02
03
收集信息
通过各种方法收集与审核 对象相关的信息，如记录、 访谈、观察等。
分析信息
对收集到的信息进行分析， 识别出潜在的问题、风险 和改进点。
记录审核结果
将分析结果记录下来，以 便后续的审核结果分析和 改进。
详细描述
VDA6.3过程审核是一种系统化的评估方法，通过对产品开发、生产和维护过程中的关键阶段进行审查，评估产 品和过程的符合性和成熟度。它旨在发现潜在的问题、缺陷和风险，并提供改进建议，以确保产品在整个生命周 期内的一致性和可靠性。
VDA6.3过程审核的目的和意义
总结词
VDA6.3过程审核的目的是识别和解决产品和过程的问题，提高产品和过程的可靠性和一致性，降低 生产成本和风险，增强企业的竞争力和市场地位。
和准确性。
03 VDA6.3过程审核的实践 方法
制定审核计划
明确审核目的和范围
制定审核日程和流程
在制定审核计划时，需要明确审核的 目的和范围，以便确定审核的具体内 容和方法。
根据审核目的、范围、时间和资源， 制定详细的审核日程和流程，以确保 审核的有序进行。
确定审核时间和资源
根据审核目的和范围，合理安排审核 时间和资源，包括审核人员、审核工 具和审核场所等。
案例三：化工企业的过程审核实践
总结词
安全优先、预防为主
VS
详细描述
在化工企业的过程审核实践中，安全被放 在首位。企业通过VDA6.3过程审核，对 生产过程中的安全隐患进行全面排查，并 采取有效措施进行预防和整改。同时，加 强员工安全培训，提高安全意识，确保生 产安全和员工健康。
过程审核流程分享资料
七、审核员资格
审核员资格是实现审核目标的先决条件。 审核结果和可比性受到审核员资格的影响。 除最低要求外，各组织确定其审核员的资 格。该组织确定和文件化的审核员评估的 程序，包括审核人员资格的批准，维护和 改进（例如观察在审核时/批准和见证审 核）。
七、审核员资格
3.1.1内部审核员
专业知识： 良好的质量工具和方法方面的知识（如：审核过程、FMEA、8D 方法、PPF、SPC、FTA等）； 顾客特殊要求相关的知识； 管理体系要求相关的知识（如：IATF 16949、ISO 9001、VDA 6.1）； 产品和过程的专业培训。
三、过程审核目标
使过程具有能力并受控； 使过程在外界干扰因素的影响下仍能稳 定受控； 对过程能力建立信心、信赖；
四、过程审核标准
VDA6.3 过程审核（VDA :德国汽车工 业协会） 或根据客户需求执行规定的标准对应过 程审核（如耐世特应用F1058;大众应 用Fromer Q等等）
专业培训的证据： 成功的参与VDA 6.3培训（知识考试及格）。 专业经验： 至少3年的工作经验（2年专业经验，公司培训期间可以考虑）， 制造业企业最好在汽车行业，包括至少一年的质量管理经验。
七、审核员资格
3.1.2供应商审核员
专业知识： 杰出质量工具和方法方面的知识（如：审核过程、FMEA、8D方法、PPF、 SPC、FTA等）； 审核员资格（谈判、冲突管理、审核程序）、顾客特殊要求相关的知识； 管理体系要求相关的知识（如：IATF 16949、ISO 9001、VDA 6.1）； 产品和过程的专业培训。 专业培训的证据： 审核员资格满足 ISO 19011（例如VDA6.3–基本合格，第一/二方审核员 的 ISO 9001、IATF 16949或VDA 6.1）。 专业经验： 至少5年的工作经验（3年专业经验，公司培训期间，可以考虑在此基础 上），在制造企业最好在汽车行业，包括至少一年的质量管理经验； 成功的参与（知识测试及格），在VDA 6.3培训通过VDA QMC或其授权 进行的。
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纠正措施的有效性验证
必须对已确定措施的有效性进行跟踪，比 如通过下列方式： －抽检 －产品审核 －过程审核（部分过程） －机器和过程能力调查 －中期状况/解决程度。
7.过程审核提问表
提问表是审核员进行审核的依据。在进行具体审 核时审核员可以完全采用，也可从中选择一部分 或增加一些提问，但是必须保持所要求的结构。 建议除了使用VDA6.3中一般提问之外还应使用其 他的“Know-How Speicher（技术诀窍汇编）” 资料或相应的专业资料。 在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核 的过程，因为过程对产品的影响特别重要
×100%
过程的综合评分
对下列要素分别进行评定：
产品 —产品开发 —过程开发： —原材料/外购件 —各道工序的平均值 —服务/顾客满意度 EDE EPE EZ EPG EK 服务 －策划 —外委服务或/和外 购产品 —各道工序的平均值 —服务/顾客满意程 度 EDE EZ EPG EK
各产品组（工序）符合率
分数 10 8
对符合要求程度的评定 完全符合 绝大部分符合，只有微小的偏差
6 4 0
部分符合，有较大的偏差 小部分符合，有严重的偏差 完全不符合
注*）：“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4 以上的规定要求，并且没有特别的风险。
过程要素符合率EE：
各相关问题实际得分的总和
EE [ % ]=
各相关总题满分的总和
4.审核的过程 （一）
审核开始前召开首次会议，结束后召开 末次会议。根据不同情况确定首末次会议 的时间和内容。 为了保证审核工作的顺利进行，需要把 审核程序（确定过程范围，审核提问表， 评分定级方法等）和框架条件（责任分工， 现场的实施，以及需要陪同的人员等）事 先做好安排。
4.审核过程（二）
过程审核定级标准：
通过对各道工序进行评定，然后汇总出有关质量 体系要素的情况，指出不足。这对于总评定也有 重要的意义。
总符合率(%)
90至100 80至小于90 60至小于80 小于60
对过程的评定
符合 绝大部分符合 有条件符合 不符合
级别名称
A﹡ AB﹡ B﹡ C
注﹡： 若被审核企业的总符合率超过90%或 80%,但其中一个或多个要素符合率只达 到75%以下,则必须从A级降到AB级或从 AB级降到B级。 若有的提问得分为零,而不符合要求可能 会给产品质量和过程质量造成严重的影响， 则可把被审核方从A级降到AB级或从AB 级降到B级。在特别的情况下，也可以降 为C级。
6.过程审核纠正措施
针对审核中发现的缺陷要在商定的期限内 制订纠正措施实施计划。 纠正措施基本上可以分为： －技术上/组织上的措施（例如：生产流程 的更改，服务流程的更改，物流流程的更改， 设计/软件的更改） －管理上的措施（例如：员工培训，对文件 资料进行修订）， 为使过程有能力和受控，要优先采取技术/ 组织上的措施。
过程审核简介
1、过程审核的简要说明：
过程审核中的“过程”，过去是指生产 过程中的“工序”，也叫工序质量审核。 ISO/TS16949：2009所指的过程审核是指 对整个产品实现整个的过程中的设计开发、 制造工序、服务等过程的审核。 过程审核所用的方法推荐德国汽车工业 质量管理标准VDA6.3《过程审核》的模式。
营销过程 产品开发 采购（产品/服务） 制造/服务的实施 销售/运行 售后服务/服务 回收。
ISO/TS16949:2009要求
8.2.2.2 制造过程审核 组织必须审核每个制造过程，以 决定其有效性。
2.过程审核流程和审核依据：
过程审核是内部审核的组成部分，因此过程审核的流 程与内部审核的流程基本是一样的。 过程审核的依据主要有： a） ISO/TS16949：2009的要求 b） VDA6.3《过程审核》的规定 c）质量手册、程序文件、作业指导书及检验指导书 d）法律和合同的规定及顾客要求 e）重要的产品特性与过程参数 f）过程的质量历史。
在要素“生产”中的产品组不同，其工序也不同， 把产品组各生产工序的得分汇总起来计算出平均 值（EPG），然后计算出总符合率。 产品组工序平均值EPG的计算公式如下：
E1+E2+…En
EPG [ % ]=
被评定工序的数量
[%]
总符合率的计算：
整个过程的总符合率计算方法如下： EDE+EPE+EZ+EPG+EK
过程审核 与体系审核及产品审核之间的区别
审核方式 审核对象 体系审核 质量管理体系 目的
对基本要求的完整 性及有效性进行评 定 对产品/产品组及 其过程的质量能力 进行评定 对产品的质量特性 进行评定
过程审核 产品诞生过程/批量 生产/服务诞生过程/ 服务的实施 产品审核 产品或服务
过程审核应用范围
3.过程审核的范围
EZ EPG EK
2号线
1.PS
2.PS
X.PS
1号线
L
WE 仓库
接口
1.PS 2.PS 3.PS X.PS
仓库
3号线
1.PS
2PS
X.PS
WA 用户
要审核的过程
图中缩写字母说明: EZ=原材料/外购件 EPG=各道工序的平均值 EK=售后服务/用户满意 PS=工序 L=供方 WE=进货入口 WA=产品入口
EPG [ % ]= [也可 以另外对“生产”要素中的各分要素 进行评定，以反映质量体系的情况。
对于产品来说分要素分： EU1 [ % ] 人员/素质 EU2[ % ] 生产设备/工装 EU3[ % ] 运输/搬运/贮存/包装 EU4[ % ] 缺陷分析/纠正措施/持续改进 对于服务来说分要素为： EU1 [ % ] 人员/素质 EU2[ % ] 生产设备/工装 EU3[ % ] 运输/搬运/贮存/包装 EU4[ % ] 缺陷分析/纠正措施/持续改进
审核员要按照事先编制好提问表或审核提 纲,审核过程中既可按照提问表或审核提纲 进行审核 提问的方式，例如：W提问方式（Warum 为什么，Wann何时，Wer何人，Wie如何 等）以及其他的提问技巧 在审核期间，也可以根据审核情况提出新 的提问并增加到提问表里。
5.过程的评分与定级
1） 提问和过程要素的单项评分 根据对提问的要求以及在产品诞生过程 和批量生产过程中满足该要求的情况,对提 问进行评定。每个提问的得分可以是0、4、 6、8或10分，满足要求的程度是打分的根 据。评定结果不满10分的情况则必须制订 改进措施并确定落实期限。