窑炉设计
大型炉窑工程工艺设计方案
大型炉窑工程工艺设计方案一、引言炉窑作为工业生产中不可或缺的设备，广泛应用于冶金、化工、建材、玻璃等领域。
大型炉窑工程的设计和建设对于保障生产设备的安全稳定运行、提高生产效率和产品质量具有重要意义。
在设计方案中需要充分考虑炉窑的结构、材料、燃料、热工计算等多个方面的因素，以确保炉窑能够满足生产需求并达到预期的效果。
本文将结合大型炉窑的设计工艺流程、技术要求以及具体案例，对大型炉窑工程的设计方案进行探讨，以期为相关工程技术人员提供一定的参考和指导。
二、设计流程1. 项目确定在进行大型炉窑工程的设计之前，首先需要明确项目的具体要求和目标。
包括生产能力、生产工艺、产品质量、环保要求等方面的指标。
同时需要进行现场勘测和规划，确认炉窑的安装地点、土地利用情况、周边环境等相关情况。
2. 工艺设计工艺设计是大型炉窑工程设计的核心环节，其主要包括炉窑的结构设计、热工计算、燃料选择、燃烧控制、节能环保等方面。
需要充分考虑生产工艺要求，确保炉窑能够满足生产工艺流程的需要，并保证产品质量。
同时还需要对燃料的选择和燃烧控制进行合理规划，以提高能源利用效率，并符合环保要求。
3. 结构设计炉窑的结构设计涉及到材料选择、炉壁厚度、炉体结构、隔热层设计等方面。
需要充分考虑炉窑的使用环境和工作条件，确保炉窑的结构能够经受得住高温、高压、腐蚀等各种复杂的工作状态，达到安全稳定运行的要求。
4. 控制系统设计大型炉窑工程的控制系统设计涉及到自动化控制、监控系统、安全系统等方面。
需要充分考虑炉窑的生产工艺要求和操作方便性，确保控制系统能够准确控制设备运行，保证产品质量。
5. 安全评估在大型炉窑工程设计完成后，还需要进行一系列的验收和安全评估工作，确保设计方案符合相关的国家标准和安全规范，同时保证炉窑的安全稳定运行。
三、技术要求1. 炉窑的结构设计应符合相关的国家标准和规范，确保炉窑的安全可靠运行。
2. 炉窑的热工计算应根据生产工艺要求进行合理规划，确保炉窑能有效地传热、转移物质和能量。
窑炉设计可行性分析报告
窑炉设计可行性分析报告设计一个窑炉需要对其可行性进行分析，考虑到其技术可行性、经济可行性、市场可行性等因素。
下面将对窑炉设计的可行性进行分析报告。
一、技术可行性1. 燃烧系统：窑炉设计需要考虑燃烧系统的可行性，包括燃料的选择、燃烧效率、环保要求等因素。
通过燃料的选择，可以确定燃烧系统的热量产生效率，并满足环保要求。
2. 材料选择：窑炉的建造需要选择合适的材料来承受高温和化学腐蚀。
材料的可行性通过对其耐高温性、耐腐蚀性、强度等方面的测试和分析来确定。
3. 控制系统：窑炉设计需要考虑控制系统的可行性，包括温度、压力、流量等参数的控制和监测。
通过合适的控制系统，可以保证窑炉的安全运行和稳定性。
二、经济可行性1. 投资成本：窑炉设计需要考虑投资成本的可行性，包括建造窑炉所需的设备、材料和劳动力成本等。
通过经济分析，可以确定窑炉项目的投资回收期和成本效益。
2. 运行成本：窑炉设计需要考虑运行成本的可行性，包括燃料费用、维护费用、人力成本等。
通过经济分析，可以确定窑炉项目的运行成本和盈利能力。
三、市场可行性1. 市场需求：窑炉设计需要考虑市场需求的可行性，包括产品的市场需求和潜在客户群体。
通过市场调研，可以确定窑炉的市场需求，并评估市场潜力。
2. 竞争分析：窑炉设计需要考虑竞争分析的可行性，即同类产品的竞争情况和竞争对手的实力。
通过竞争分析，可以确定窑炉的竞争优势和市场定位。
四、可行性结论综合以上分析，窑炉设计在技术可行性、经济可行性和市场可行性方面均具备一定的可行性。
然而，在窑炉设计中，还需要进一步考虑诸如环境影响评估、品质控制、安全生产等因素的影响。
因此，在具体实施窑炉设计之前，还需要进一步进行深入研究和分析，以确保整个设计项目的可行性和安全性。
最后，窑炉设计的可行性分析报告只是一个初步的评估，具体分析结果还需要根据实际情况进一步调整和确认。
窑炉设计说明书
窑炉设计说明书窑炉设计说明书随着工业化进程的不断发展，窑炉作为重要的热处理设备，在各行各业中得到了广泛应用。
窑炉的设计直接关系到生产效率、产品质量和能源利用效率等多个方面，因此合理的窑炉设计对企业和社会具有重要的意义。
本篇说明书将从窑炉设计的主要内容、设计要求、设计流程等方面进行详细阐述，给设计师提供指导和参考。
一、窑炉设计的主要内容1. 窑炉的类型选择：根据不同的工艺要求，窑炉可以按照不同的类型进行选择，如干燥窑、煅烧窑、焙烧窑等。
需要根据具体工艺要求进行综合考虑和分析。
2. 窑炉的能源选择：窑炉的能源选择是设计中非常关键的环节，直接关系到窑炉的能耗和经济效益。
常见的能源有燃油、天然气、生物质、电力、太阳能等，需要针对性地进行选择。
3. 窑炉的结构设计：窑炉的结构设计包括炉体、炉膛、排风系统、进料系统等多个方面。
要考虑到热平衡、热损失、热扩散等因素，确保设计的结构具有较好的热工性能和稳定性。
4. 窑炉的控制系统设计：窑炉的控制系统设计是窑炉运行的重要保障，要根据工艺要求选用适当的自动化设备，并进行专业的编程和调试，以达到理想的自动化控制效果。
5. 窑炉的安全设计：窑炉是一种高温设备，必须注重安全设计，确保在窑炉的运行过程中不会出现火灾、爆炸等意外事故，同时还要注意排放尘埃、气体和废水等环保问题。
二、窑炉设计的要求1.符合国家安全标准和环保要求：窑炉设计应符合国家颁布的安全标准和环保要求，确保在生产过程中能够达到稳定、安全、高效、环保的目标。
2. 考虑生产规模和节能性：窑炉设计要考虑企业的实际生产规模，适当考虑窑炉的扩容设计，同时还要注重节能和资源的有效利用，减少能耗和环境污染。
3. 窑炉的稳定性和耐久性：窑炉的稳定性和耐久性是设计的重要指标之一，要考虑到窑炉在高温和受力状态下的耐磨性、耐腐蚀性和耐用性等因素。
4. 针对不同工艺要求进行专业设计：窑炉的设计需要根据不同的工艺要求进行专业设计，力求达到最佳的生产效果和品质标准。
窑炉热工设计方案
窑炉热工设计方案窑炉热工设计方案一、设计要求1. 窑炉热工效率高；2. 窑炉温度稳定，热量损失小；3. 窑炉操作简便，易于维护；4. 窑炉排放物符合环保要求。
二、设计方案1. 窑炉燃料选择考虑到热工效率和环保要求，选择使用天然气作为窑炉的燃料。
天然气燃烧完全，热效率高，且排放物少，符合环保要求。
2. 窑炉结构设计为了减少热量损失，窑炉的外壳应采用耐高温材料，如高铝砖。
内部衬砖的选择要具有优良的耐火性能和耐高温性能，以确保窑炉的稳定操作和长寿命。
3. 窑炉热风供应系统设计采用电风机将空气送入窑炉，通过调节电风机的转速来控制供氧量，从而控制窑炉的燃烧热量。
在热风进入窑炉前，设置预热装置对热风进行预热，以提高燃烧效率。
4. 窑炉温度控制系统设计采用智能控制系统对窑炉温度进行实时监测和调整。
系统根据设定的温度范围，自动调节燃料供应和热风供应，保持窑炉温度的稳定性。
5. 窑炉废气处理系统设计窑炉废气中的烟尘和有害气体需要进行处理，以符合环保排放标准。
设计废气处理系统，在烟道中设置过滤装置和脱硫装置，净化废气后再进行排放。
6. 窑炉维护与检修设计为了便于操作和维护，窑炉的各个部分应设计为模块化结构。
轴承、密封件等易损件应采用优质耐磨材料，并设置易于更换的装置，以方便日常维护和检修。
三、设计效益1. 窑炉热工效率高，能耗低，节约能源；2. 窑炉温度稳定，产品质量高；3. 窑炉操作简便，减少操作人员的劳动强度；4. 窑炉废气排放符合环保要求，保护环境。
综上所述，窑炉热工设计方案应综合考虑热工效率、温度控制、废气处理等因素，以提高窑炉的热能利用率和环保性能。
通过合理选择燃料、优化窑炉结构、设计先进的控制系统和废气处理系统，可以实现窑炉的高效运行和可持续发展。
窑炉设计工程师岗位职责
窑炉设计工程师岗位职责
窑炉设计工程师是窑炉设计环节中的重要角色，主要负责窑炉的设计、开发、测试和实施，以确保窑炉具有优良的性能和安全可靠性。
以下是窑炉设计工程师的主要职责：
1. 窑炉设计方案制定：负责根据客户需求和生产工艺要求，进行技术分析和方案选择，提出最佳的窑炉设计方案。
2. 窑炉技术参数计算：负责根据设计方案，预估窑炉的热量传递、物料输送、排气排放等技术参数，确保窑炉能够高效稳定地运行。
3. 窑炉构件设计实现：负责窑炉主体、燃烧器、传热面、水冷壁等构件的详细设计、选材、制造工艺等，确保窑炉构造合理、性能稳定。
4. 窑炉方案实验验证：负责对窑炉设计方案进行实验验证，测试其热工稳定性、能耗、排放等技术指标，为后续改进提供依据。
5. 窑炉技术问题解决：负责窑炉生产过程中出现的技术问题和故障的解决，以确保窑炉稳定运行，生产质量稳定。
6. 窑炉技术文档编制：负责窑炉技术文档的编制和更新，包括窑炉设计文件、制造工艺文件、安装调试文件等，为生产和维护提供必要的技术支持。
7. 窑炉制造质量控制：负责窑炉制造过程的质量控制，包括材料进货、加工检验、制造过程控制等，确保窑炉制造质量达到规定标准。
8. 窑炉现场施工监督：负责窑炉的现场安装调试工作，与工程师、现场工人进行协作，确保窑炉安装质量达到要求。
综上所述，窑炉设计工程师是窑炉设计领域中的重要角色，需要具备扎实的工程知识和技术实践经验，以及优秀的沟通协调和问题解决能力。
只有通过不断学习和实践，才能在窑炉设计领域内不断深化专业技能。
实验窑炉设计方案
实验窑炉设计方案实验窑炉设计方案一、设计目标与背景根据实验需求，我们需要设计一种能够进行高温热处理的实验窑炉。
该窑炉应具备以下特点：1. 能够提供稳定的高温环境，温度范围为1000-1500°C。
2. 窑炉内部空间要足够大，以容纳各种实验样品。
3. 窑炉应具有快速升温和降温的能力，以提高实验效率。
4. 需要有完善的安全措施，以避免实验过程中可能发生的意外情况。
二、设计方案1. 窑炉结构设计（1）选用耐高温、耐热脆材料制作窑炉外壳，如高纯度耐火砖。
外壳应具有较好的隔热性能，以保护操作者免受高温热辐射的伤害。
（2）窑炉内部应采用合适的内衬材料，如陶瓷纤维板，以提供良好的隔热效果和稳定的温度分布。
2. 加温系统设计（1）采用电阻丝加热方式，电阻丝应选用耐高温的金属材料，如钼丝。
电阻丝应均匀分布在窑炉外壳内，以实现对窑炉内部空间的均匀加热。
（2）加温系统应具备温度控制功能，可根据实验需要设定温度。
可选用PID温度控制器，根据实时温度反馈信号，自动调节加热功率，以实现对温度的精确控制。
同时，温度控制系统应具备过温保护功能，一旦温度超过设定上限，应能自动切断加热电源，以确保实验安全。
3. 冷却系统设计（1）冷却系统应采用强制风冷方式，以提供快速降温的能力。
可选用风扇和散热片组成的冷却系统，通过强制循环冷却空气，将窑炉内部温度迅速降低至环境温度。
（2）冷却系统应具备温度控制功能，可根据实验需求设定降温速率。
可选用PID温度控制器，根据实时温度反馈信号，自动调节风扇转速，以实现对降温速率的控制。
4. 安全措施设计（1）在窑炉外壳上设置观察窗口，以便操作者观察实验过程。
（2）在窑炉外壳上设置紧急停止按钮，一旦发生意外情况，操作者可立即切断加热电源。
（3）在窑炉外壳上设置温度报警装置，一旦温度超过设定上限，报警装置应发出警报。
（4）为了保护操作者的安全，窑炉外壳应具备良好的隔热性能，避免高温热辐射对操作者造成伤害。
窑炉结构设计
窑炉结构设计评价一座窑炉时有两个问题必须考虑：一是每件装在窑内不同位置上的制品被加热的效果；二是要按烧成每件制品的成本而不只是按窑的造价来估算烧成成本。
决定一座窑炉烧成能力的要素是其设计，而设计又分为两个方面：即窑体结构设计和加热过程设计。
窑体结构设计需要详细筹划以保证其耐用性和热效率。
好的窑体结构设计要考虑以下方面：钢构件的结构和重量设计、耐火材料设计（材质的选择和在窑中的组合方式）、燃烧装置的类型、可控性和灵活性设计，以及控制系统的设备选择。
要设计好加热过程其影响因素更为复杂，必须考虑以下几个方面：确定烧嘴的布局、所用烧嘴的类型、排气系统的类型及其排气方式、热能的流动方式、装烧方式和其他许多方面。
许多成功的窑炉建造是以那长期以来已被人们所熟知的原则为依据的。
窑的大部分可以预期的结果可通过计算得知。
尽管这些计算方法人们早已掌握，但计算起来却十分困难而且费时。
自从多功能微型计算机被广泛应用后，有关窑炉设备的各种计算才在要求廉价的陶瓷行业中变得适用了。
在过去的30多年里，窑炉的设计已做了很多重要的改进，但这些改进绝大多数没有在具体的传热方面取得效益。
试验性结果和误差成了窑炉发展史的显著特征。
通过回顾以往成功和失败的窑炉，现在可以对应该发生和确已发生的事实进行计算了。
这是检验传统的窑炉传热理论仍然有效的一种手段。
陶瓷工业最大的问题之一是陶瓷材料的复杂性。
很少有人在检验窑炉设计计算所需要的异常复杂的数学方法方面训练有素。
因此，低劣设计的蔓延便成了必然结果。
今天，很多陶瓷工业中所使用的大部分窑炉的生产成本比合理的生产成本要高得多。
这些浪费有时隐藏在高的维修费和低的产品质量中，有时以产量降低的形式被隐藏起来。
然而在更多的情况下，则直接表现为高能耗和低成品率。
偶尔有些窑炉性能的改进达到了令人满意的程度，但是在另一些情况下这种性能的提高仍不能很好的提高产品产量。
窑炉的改进表面看来可能令人满意，但认真检查后，便可发现这种改进同所做的努力相比简直微不足道。
窑炉设计
1 设计任务书及原始资料1.1设计任务日产10000平米玻化砖辊道窑设计1.2原始数据一、玻化砖1．坯料组成（%）：2．产品规格：800×800×10mm，单重3.2公斤/块；3．入窑水分：＜1%4．产品合格率：95%5．烧成周期：40分钟（全氧化气氛）6．最高烧成温度：1180℃（温度曲线自定）二、燃料2 窑体主要尺寸的确定2.1 窑内宽的确定产品的尺寸为800×800×10mm，设制品的收缩率为10%。
由坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）,得坯体尺寸为：889mm两侧坯体与窑墙之间的距离取150mm，设内宽B=2.5m，取产品长边平行于辊棒，计算宽度方向坯体排列的块数为：n=（2500-150×2）/889=2.5，确定并排3块。
确定窑内宽 B=889×3+150×2=2967mm，取3000mm。
2.2 窑长及各带长度的确定2.2.1 窑体长度的确定窑容量=（日产量×烧成周期）÷[24×产品合格率]=（10000×40/60）÷（24×95%）=292.40(㎡/窑)装窑密度=每米排数×每排片数×每片砖面积=（1000÷889）×3×0.82=2.16(㎡/每米窑长)窑长L=窑容量(㎡/窑)÷装窑密度(㎡/每米窑长)=292.40÷2.16=135.37(m)利用装配式，由若干节联接而成，设计每节长度为2120mm，节间联接长度8mm，总长度2128mm，窑的节数=135370÷2128=63.61节，取整为64节。
所以算出窑长为L=2128×64=136192mm2.2.2 窑体各带长度的确定预热带占全窑总长的40%，节数=64×40%＝25.6，取26节，长度＝26×2128＝55328mm；烧成带占全窑总长的22%，节数=64×22%＝14.08，取14节，长度＝14×2128＝29792mm；冷却带占全窑总长的38%，节数=64×38%＝24.32，取24节，长度＝24×2128＝51072mm。
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景德镇陶瓷学院《窑炉课程设计》说明书题目：年产860万件汤盘天然气隧道窑设计说明书目录前言一、设计任务书 (4)二、烧成制度的确定2.1 温度制度的确定 (5)三、窑体主要尺寸的计算..3.1棚板和立柱的选择 (5)3.2窑长及各带长的确定 (5)3.2.1 装车方法 (5)3.2.2 窑车尺寸确定 (6)3.2.3窑内宽、内高、全高、全宽的确定 (6)3.2.4 窑长的确定 (7)3.2.5 全窑各带长的确定 (7)四、工作系统的确定4.1 排烟系统 (7)4.2 燃烧系统 (8)4.3 冷却系统 (8)4.4 传动系统 (8)4.5 窑体的附属结构 (8)五、窑体材料及厚度的选择 (8)六、燃料燃烧计算 (12)七、物料平衡计算 (13)八、热平衡计算 (14)九.冷却带的热平衡计算 (18)十、烧嘴的选用 (21)十一、心得体会 (22)十二、参考文献 (23)前言隧道窑是耐火材料、陶瓷和建筑材料工业中最常见的连续式烧成设备。
是以一条类似铁路隧道的长通道为主体，通道两侧用耐火材料和保温材料砌成窑墙，上面为由耐火材料和保温材料砌成的窑顶，下部为由沿窑内轨道移动的窑车构成的窑底形成的一种烧成过程。
随着经济的不断发展，陶瓷工业在人民生产、生活中都占有重要的地位。
陶瓷的发展与窑炉的改革密切相关，某一种特定的窑炉可以烧制出其他窑炉所不能烧制的产品，而有时需要一种特定的产品，就需要对其窑炉的条件加以限制，因此，配方和烧成是陶瓷制品优化的两个重量级过程，每个过程都必须精益求精，才能得到良好，称心的陶瓷制品。
隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备，以窑车为运载工具，具有生产质量稳定、产量大、消耗低的特点，最适合于工艺成熟批量生产的日用瓷。
由于现在能源价格不断上涨，为了节约成本，更好的赢取经济利益，就需要窑炉在烧成过程中严格的控制温度制度、气氛制度，压力制度，提高生产效率及质量，更好的向环保节能型窑炉方向发展。
所以，我们作为新一批的陶瓷制作学习者，要求经过这个设计周，全面了解一个合适，高校的烧成窑炉在生产实践中都应注意的问题，将自己学的理论知识与现实生产进行紧密贴合。
了解隧道窑的设计过程，和在设计过程中应注意的问题。
一、设计任务书材料科学与工程学院 2013.10二、烧成制度的确定2.1 温度制度的确定根据制品的化学组成、形状、尺寸、线收缩率及其他一些性能要求，制定烧成制度如下：表1 烧成制度三、窑体主要尺寸的计算：3.1棚板和立柱的选择：查资料得10寸汤盘的详细参数如下：大小：333×333×20(单位：mm) 单件制品质量：0.48kg考虑坯体收缩率8%，所以：坯体直径尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=333/(1-8%)=362mm坯体高度尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=20/（1-8%）=21.74mm所以，棚板的尺寸选择为：350×350×10（mm）支柱的尺寸为：50×50×100（mm）3.2窑长及各带长的确定：3.2.1装车方法采用窑车上设置棚板并14层码放，每块棚板放置一个平盘坯体。
棚板设置规格为：5×6（其中5表示行数，6表示列数），相邻棚板间距为10mm，最底层四周棚板与垫板相距为15mm，每块棚板采用三个支柱，连线成等腰三角形。
上下层棚板间距由支柱高度决定，为100mm。
3.2.2窑车尺寸确定由此确定窑车车面尺寸为：长：350×6+10×5+15×2=2180mm宽：350×5+10×4+15×2=1820mm窑车架高223mm，窑车衬面边缘用四层的轻质砖共4×65+4×2=268mm，则：窑车总高为：223+268=491mm3.2.3 窑内宽、内高、全高、全宽的确定①内宽：隧道窑内宽是指窑内两侧墙间的距离，包括制品有效装载宽度与制品和两边窑墙的间距。
窑车与窑墙的间隙尺寸一般为25~30mm，此次设计中取用30mm，则预热带与冷却带窑内宽: B=2180+30×2=2240mm②内高：内高是指，隧道窑内可装制品部分的空间高度，通常指从窑车面到窑顶的高度。
为了避免火焰直接冲刷到局部制品上，影响火焰流动，造成较大温差，窑车的台面与垫板间、上部制品与窑顶内表面之间都设有火焰通道，其高度：棚板下部通道取230mm，上部火焰通道取239mm。
因此，窑内高初定为：230（下火道）+14×10（棚板）+6×100（支柱）+239（上空间）=1209mm 由于具体的高度确定还与选择的耐火砖尺寸厚度的整数倍有关。
通常耐火砖厚度取65mm，所以高度方向上，耐火砖块数=1209/65=18.6，取19块，则高度为：19×65=1235mm，灰缝：19×2=38mm，则预热带、冷却带窑内高：1235+38=1273mm，对于烧成带，内高增大一块标准砖的宽度134mm，所以，烧成带内高=1273+134=1407mm③全窑高即轨面至窑顶外表面：在内高的基础上加上窑车高。
预热带、冷却带：1273+491+350=2114mm烧成带：1407+491+450=2348mm④全窑宽（两侧外墙之间的距离，没有包括钢架）：根据窑墙所选的材料,预热带、冷却带单侧窑墙厚度为405mm，烧成带单侧窑墙厚度为455mm，故:预热带、冷却带全窑宽=405×2+2240=3050mm烧成带全窑宽=455×2+2240=3150mm3.2.4 窑长的确定窑车每层装载制品数为5×6=30件，共14层,所以，每车装载制品数为：30×14=420件，干制品质量480g ，则每车装制品质量为480g ×420=201.6kg ,装窑密度g=每车装载件数/车长=420/2.18m=192.66件/m. 则窑长：96.9818.242099.0163302410860244=⋅⋅⨯⨯=⋅⋅=g K Dy G L τm G —生产任务，件/年； L —窑长，m ；τ—烧成时间，h ； K —成品率，%；D —年工作日，日/年； g —装窑密度，件/每米车长。
窑内容车数：n=98.96/2.18=45.39辆，取整数46辆，此时窑长=46× 2.18m=100.28m 。
该窑采用钢架结构，全窑不设进车和出车室，故全窑长取102.00m 。
全窑分为51个标准节，每节长为 2m 。
3.2.5 全窑各带长的确定根据烧成曲线，各带烧成时间与烧成周期的比值，预热带取19节，烧成带取13节，冷却带取19节，则各带长及所占比例为：预热带长=2×19=38m ，占总长的37.25% 烧成带长=2×13=26m ，占总长的25.50% 冷却带长=2×19=38m ，占总长的37.25% 四、工作系统的确定 4.1 排烟系统其中1~7节为排烟段，第一节前半节两侧墙及窑顶设置一道封闭气幕，喷入由冷却带抽来的热风。
后半节上部和下部各设1对排烟口（180×100mm ，为砌筑的方便高度取3×67=201mm ），目的是使窑头气流压力自平衡，以减少窑外冷空气何向内侵入。
其余每节在其上、下部各设1对排烟口，位置正对。
烟气经过窑墙内水平烟道，由垂直烟道经窑顶金属管道到排烟机，然后由铁皮烟囱排至大气。
4.2 燃烧系统在烧成带20节到23节设对燃烧室，每节一对，不等距分布，前疏后密，一排布置，两侧相错排列，有利于烧成带温度制度的调节。
24节到32节，各节设3个燃烧室，相错排布，上不一个，下部两个。
4.3 冷却系统冷却带按照烧成工艺分成三段：第33--39节为急冷段。
该段采用喷入急冷风直接冷却方式，除急冷首节（第33节）只在后半节设冷风喷管（尺寸 67）（上设3个，下设2个）外，其余每节上部设5个冷风喷管，下部设4个冷风喷管，上下喷管交错设置。
第40--45节为缓冷段。
本设计中采用直接热风冷却的方法，为了能使急冷段和快冷段来的热风对制品进行充分缓冷，设计中40节不设抽热风口，46节不设喷风管。
其余5节各设1对相错的抽热风口。
第46--49节为快冷段。
第47~49节上下部各设3对冷风喷管，49节前半部上下部各设置2个，通过喷管鼓入冷风直接对窑内的制品进行冷却，以保证制品的出窑温度低于80℃。
4.4 传动系统由于窑车连续性传动，原理：由于螺旋杆上的活塞在油压的作用下连续不断的向前前进，推动窑车在窑内移动。
4.5 窑体的附属结构4.5.1 事故处理孔事故处理孔下面应与窑底面平齐，以便于清除出落在窑底上的碎片。
事故处理孔尺寸为：宽345mm，高115mm，设在41号车位。
4.5.2 测温孔及观察孔在烧成曲线的关键处设置测温孔，低温段布稀点，高温处密点，以便于更好地了解窑内各段的温度情况。
观察孔是为了观察烧嘴的情况。
4.5.3 膨胀缝窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，为避免窑体开裂，挤坏，必须重视窑体膨胀缝的留设。
在此次设计中窑节之间留20毫米膨胀缝，以陶瓷棉填充。
五、窑体材料及厚度的选择5.1 窑体窑体由窑墙主体、窑顶和钢架组成窑体材料由外部钢架结构（包括窑体加固系统和外观装饰墙板）和内部耐火隔热材料衬体组成。
砌筑部分，均采用轻质耐火隔热材料。
窑墙、窑顶和窑车衬体围成的空间形成窑炉隧道，制品在其中完成烧成过程。
5.2 钢架每一钢架长度为2米，含钢架膨胀缝。
全窑共35个钢架结构，其高度、宽度随窑长方向会有所改变。
钢架主要由轻质方钢管、等边角钢等构成，采用焊接工艺，并在焊接处除去焊渣、焊珠，并打磨光滑。
窑墙直接砌筑在钢板上，钢架承担着窑墙和窑顶及附属设备的全部重量。
5.3 窑墙窑墙采用轻质耐火隔热材料。
常用材质如下：石棉板、轻质粘土砖、硅藻土砖、普通硅酸耐火纤维板、含铬耐火纤维毡、轻质高铝砖、矿渣棉等耐火材料。
窑墙砌筑在钢架结构上。
每隔2米留设20mm左右的热膨胀缝，用含锆散棉填实。
窑墙最外面用10mm厚的石棉板（为方便画图，画图时没考虑灰缝的长度）。
5.4 窑顶窑顶是由吊顶板或吊顶砖和角钢或细钢筋等组成的平顶结构。
角钢直接焊接在窑顶钢架上，细钢筋则是做成钩状挂在窑顶钢架上。
吊顶板或吊顶砖与角钢或细钢筋紧固。
这样，窑顶的重量也由钢架承担。
在窑顶上，铺厚度适宜的保温棉和耐火棉，窑体材料的轻质化，可大大减少窑体蓄热。
5.5 测温孔在烧成曲线的关键处设置测温孔，以便于更好地了解窑内各段的温度情况，观察孔是为了观察烧嘴的情况。
测温孔的间距一般为3-5米，高温段布置密集些，低温段布置相对稀疏。
为了严密监视及控制窑内温度和压力制度，及时调节烧嘴的开度，一般在窑道顶及侧墙留设测温孔安装热电偶。