水泥混凝土路面碎石化项目施工工艺规范
碎石化原水泥混凝土路面施工方案
碎石化原水泥混凝土路面施工方案在现代道路建设中，碎石化原水泥混凝土路面施工作为一种新型材料和技术，正受到越来越多关注。
碎石化原水泥混凝土路面具有强度高、耐久性好、施工方便等优点，被广泛应用于公路、桥梁等工程中。
本文将介绍碎石化原水泥混凝土路面的施工方案。
1. 材料准备1.1 原材料主要原材料包括水泥、细集料、粗集料、水和外加剂等。
水泥应符合国家标准，细集料和粗集料应符合设计要求，水质应符合规范要求，外加剂应根据设计使用。
1.2 设备设施施工所需设备包括搅拌设备、振捣设备、铺装机械等。
设备应具备安全、高效、精准的特点，确保施工质量。
2. 施工流程2.1 基层处理在进行碎石化原水泥混凝土路面施工前，应对基层进行清理和处理，确保基层平整、无积水和杂物。
2.2 配合比设计根据工程要求和现场条件，合理设计混凝土的配合比，包括水灰比、集料比例等，确保混凝土的强度和耐久性。
2.3 混凝土搅拌将水泥、细集料、粗集料等原材料按照设计配合比投入搅拌设备进行搅拌，确保混凝土均匀一致。
2.4 混凝土铺装将搅拌好的混凝土通过铺装机械均匀铺设在基层上，并采取振捣等方式进行压实，确保混凝土的密实度和平整度。
2.5 养护在混凝土铺装完成后，应进行养护保养，包括水养护、草坪覆盖等，确保混凝土的强度和耐久性。
3. 施工质量控制3.1 压实度检测在混凝土铺装完成后，应进行压实度检测，确保混凝土的密实度符合设计要求。
3.2 强度监测对混凝土进行强度监测，确保混凝土的抗压强度符合设计要求。
3.3 平整度检测对铺装后的混凝土路面进行平整度检测，确保路面平整、无拱起和凹陷。
4. 施工安全4.1 施工前安全措施在进行碎石化原水泥混凝土路面施工前，应制定施工方案和安全措施，确保施工人员安全。
4.2 施工中安全管理在施工过程中，应加强现场安全管理，对设备设施进行定期检查和维护，确保施工安全。
5. 总结碎石化原水泥混凝土路面施工是一项复杂的工程，需要严格按照规范要求和施工方案进行操作。
碎石化施工规范
碎石化施工规范摘要：旧水泥混凝土路面碎石化技术应用，碎石化技术是目前旧水泥混凝土路面维修改造最好的技术之一。
1 概述1.1碎石化的定义水泥混凝土路面碎石化是一种旧水泥混凝土路面破碎处治技术，是对旧水泥混凝土路面大修或改造的重要手段。
该技术是将旧水泥混凝土路面的面板，通过专用设备一次性破碎为咬合嵌挤碎块柔性结构，可充分利用旧路残余强度，且保护环境，节约资源。
这种结构不仅具有一定的承载力，而且具有有防止或限制反射裂缝发生、发展的作用，破碎后的粒径范围为2~40cm，力学模式趋向于级配碎石。
1.2碎石化技术的主要特点通过破碎将旧水泥混凝土路面结构强度降低到一定程度，防止反射裂缝的发生，同时能实现结构强度与反射裂缝两者较好的平衡。
旧水泥混凝土路面进行碎石化后具有以下特点：碎石化能使原水泥混凝土板块在平面上强度分布均匀；碎石化能保留原水泥混凝土路面的一定强度；碎石化能可以消除原水泥混凝土路面病害；碎石化后的粒径合理，不会产生应力集中现象。
1.3碎石化技术的主要优势旧水泥混凝土路面碎石化后，可以直接作为新路面结构的基层或底基层，如果旧水泥混凝土路面碎石化后具有较高的强度，能够满足道路承载要求，可作为路面基层直接加铺路面面层，新加铺面层可以是沥青混凝土路面，也可以是水泥混凝土路面。
1.4碎石化技术专用设备及特点实施碎石化的主要设备为MHB（Multipe-Hed Breaker）多锤头破碎机和Z型压路机。
多锤头破碎机(MHB)由两部分组成，前半部分为柴油发动机动力系统，后半部分为破碎系统，中间备有2排各3对650kg的锤头，两侧各有1对865kg翼锤。
每对锤头的提升高度可以根据需要随意调节，其最大提升高度110cm。
MHB的破碎机理是通过重锤的下落对水泥混凝土板块产生瞬时、点状的冲击作用，其具有以下特点：整幅车道宽度单次多点破碎；锤击功可以方便调节；破碎效率很高；破碎后颗粒组成特性较好；破碎后的表面平整度较高；方便调节，作业灵活。
碎石化改进水泥混凝土路面施工方案
碎石化改进水泥混凝土路面施工方案
1. 简介
碎石化是一种在水泥混凝土路面铺设中使用碎石的技术。
与传统的水泥混凝土路面相比，碎石化可以提高路面的抗裂性和抗压性能，降低路面噪音和污染，延长路面使用寿命。
本文介绍的是一种碎石化改进水泥混凝土路面施工方案。
2. 施工流程
施工流程包括以下步骤：
2.1 基层清理
将原有路面清理干净，去除表面松散物和沥青混合物。
然后在基层表面喷涂一层底漆，提高路面与基层之间的附着力。
2.2 中层处理
在基层表面平整后，铺设一层碎石，碎石的级配应符合设计要求，厚度应为30cm。
然后将碎石压实，使其密实和牢固。
这一步的作用是增加路面的承载能力和抗裂性能。
2.3 面层施工
在中层处理完成后，进行水泥混凝土面层的浇筑和铺设。
面层的厚度应为20cm，水泥的强度等级不得小于C30。
施工完成后，对路面进行养护，确保其质量和使用寿命。
3. 使用效果
经过实践证明，采用碎石化改进水泥混凝土路面施工方案后，路面的抗裂性和抗压性能得到了显著提高，车辆行驶时的噪音和颠簸也明显降低。
此外，碎石化还可以有效减少路面污染，延长路面使用寿命。
4. 结论
采用碎石化改进水泥混凝土路面施工方案，可以大幅提高路面的性能和质量，减少环境污染，降低维护成本。
建议在实际路面施工中推广应用。
水泥混凝土路面碎石化施工工艺
水泥混凝土路面碎石化施工工艺将旧水泥混凝路面破碎成一定尺寸要求的混凝土块，表面最大粒径尺寸不超过7.5厘米，中部粒径尺寸不超过22.5厘米，下部粒径尺寸不超过期37.5厘米。
破碎后的水泥混凝土路面粒径自上而下，逐渐增大。
因表面小粒径的混凝土块，经压实后形成平整，易于摊铺。
下部大粒径混凝土块之间形成嵌挤结构。
通过破碎及压实后混凝土路面易形成强度分布均匀、紧密性好、结构稳定，高密度的材料层。
水泥混凝土路面破碎施工工艺流程，简便快速，造价低。
利用了原路面材料，环保无污染。
一、碎石化施工所需机械设备碎石化施工主要是采用多锤头破碎设备，将旧水泥混凝土路面破碎。
所需机械设备有：多锤头破碎机；z重锤有8对质量为454-550㎏分两排成对装配在重锤间隙中心。
工作时每对重锤单独地以一套液压提升系统为动力，破碎时按一定规律下落，锤头的提升高度在0.8-1.3m范围间调整，重锤下落时每对可产生1383-11060nm的冲击能量。
多锤头破碎机具备一次性破碎宽度可型钢轮振动压路机；光轮振动压路机。
1、mhb多锤头破碎机破碎设备为mhb多锤头破碎机，该机后部有两排重锤，具有橡胶轮胎。
以柴油机作为动力源。
机械所携带的达3.75m车道的能力。
机械的工作效率在3800-4600㎡/台班，破碎后的颗粒尺寸是可控制的，其粒径范围在7.5-39㎝之间能取得较好的效果。
多锤头破碎机如图（1）碎石化后的施工效果图（2）z型钢轮压路机22吨重，为单压实轮，自装配，自动力，携带z型钢箍通过螺栓固定在压实轮表面。
振动压路机的自重不小于25吨，且能振动压实。
z型钢轮压路机如下图（3）3、振动光轮压路机振动光轮压路机：为双光轮压路机，自装备动力，最小自重在14吨以上。
施工中采用振动压实。
其工序是在z型压路机碾压之后压实破碎后的混凝土表面，为沥青透油层提供较平坦的工作面。
同时，可用于修补破碎后通车的恃别路段。
（4）光轮压路机如图二、水泥路面碎石化前的准备1、原路段隐蔽结构调查与标记保护在破碎前，依据设计图纸及业主提供的有关隐蔽构造物(如：地下管网、暗涵等)相关资料，对施工段落要一一进行隐蔽构造物详细调查，并用红油漆做出明显标记，以此来确定破碎是否对这些构造物造成损坏。
水泥混凝土路面碎石化施工方法
水泥混凝土路面碎石化施工方法水泥混凝土路面碎石化施工方法是一种将旧的水泥混凝土路面改造成碎石路面的技术。
这种施工方法可以在不破坏原有路面的情况下，提高路面的抗滑性和透水性，减少雨水积聚，增强路面的耐久性和承载能力。
以下是水泥混凝土路面碎石化施工方法的详细介绍。
一、施工前的准备工作1.确定施工范围和路面条件，包括路面材料、土壤条件等。
2.对路面进行清洁，清除杂物和尘土，并确保路面干燥。
3.对路面进行检测和评估，了解路面的结构、材料特性以及承载能力等。
二、路面改造工作1.碎石路面层厚度的确定。
根据路面的承载能力和使用要求，确定碎石路面层的厚度，一般为5~10厘米。
2.将碎石层的初始材料填充到路面上。
初始材料包括已碎石块及一定比例的细碎石，用于填充路面的空隙，构成坚固的层状结构。
3.初始材料平整。
使用平压机将初始材料进行压实，保证材料之间的粘结和路面的平整度。
4.碎石层的施工。
将粗碎石块铺设在初始材料上，并利用平压机进行压实。
碎石的选择应根据路面的使用要求和材料特性进行严格控制。
5.地面压实。
使用重型压路机进行碎石层的压实，确保层与层之间的紧密粘结，形成坚硬的路面。
三、交通安全措施1.制定临时交通管理方案，按要求设置道路标志、警示标志和交通指示标志，确保施工区域的交通秩序。
2.提醒交通参与者注意施工区域，设置围挡和隔离带保障施工过程中的安全性。
四、施工质量控制1.施工过程中，进行质量检验，包括原材料的检查和路面的质量检测。
2.根据检测结果，及时调整施工工艺和材料配比，确保施工质量达到要求。
3.完成施工后，进行路面的验收和质量评估，确认施工结果符合要求。
水泥混凝土路面碎石化施工方法能够提高路面的透水性、抗滑性和耐久性，减少雨水积聚，提高道路的使用寿命和安全性。
在施工过程中，需要进行严格的质量控制和交通安全措施，以确保施工质量和交通秩序。
通过合理的施工工艺和材料配比，可以实现路面的碎石化改造，为公路交通的安全和发展做出贡献。
水泥混凝土路面碎石化改造技术及施工方案
水泥混凝土路面碎石化改造技术及施工方案一、引言水泥混凝土路面是城市道路建设中常见的路面类型，但随着使用时间的增长和交通负荷的不断增加，水泥混凝土路面往往会出现裂缝、坑洞等问题，影响道路的使用寿命和行车安全。
为解决水泥混凝土路面问题，碎石化改造技术应运而生。
本文将探讨水泥混凝土路面碎石化改造技术及施工方案，希望为相关工程实践提供参考。
二、碎石化改造技术介绍碎石化改造技术是一种通过在水泥混凝土路面表面铺设碎石层的方法，可以有效增加路面的抗压强度和抗滑能力，延长路面使用寿命。
碎石化改造技术主要包括以下几个步骤：1.路面清理：将水泥混凝土路面上的积灰、杂物等清理干净，确保碎石层的粘结性和平整度；2.初级处理：在清理后的路面表面喷涂粘结剂，用于增加碎石层与水泥混凝土路面之间的粘结性；3.铺设碎石层：将碎石均匀覆盖在路面表面，形成一层均匀的碎石层，并通过压路机进行压实，确保碎石层的坚固性和平整度；4.完善处理：对铺设好的碎石层进行修整和收尾工作，确保整体质量符合要求。
三、施工方案建议在实施水泥混凝土路面碎石化改造技术时，应严格按照以下施工方案进行操作：1.施工前准备：对路面进行详细勘察，确定改造范围和碎石种类，准备所需材料和设备；2.施工参数确定：根据工程要求和路面状况确定碎石层的厚度、粒径和密实度等参数；3.施工流程控制：严格按照碎石化改造技术步骤进行施工，确保每个环节的质量和效果；4.施工质量监测：在施工过程中对碎石层的质量进行持续监测，及时调整施工工艺；5.完工验收：施工结束后对碎石化改造工程进行验收，确保质量符合要求。
四、结论水泥混凝土路面碎石化改造技术是提高路面抗压强度和抗滑能力的有效手段，施工方案的科学设计和严格执行对工程的成功实施至关重要。
希望本文介绍的水泥混凝土路面碎石化改造技术及施工方案可以为相关工程实践提供参考，推动城市道路建设的持续发展。
水泥混凝土路面共振碎石化施工工法(2)
水泥混凝土路面共振碎石化施工工法水泥混凝土路面共振碎石化施工工法一、前言水泥混凝土路面共振碎石化施工工法是指通过振动设备将水泥混凝土路面振动成碎石状态，再将碎石与胶结材料混合，形成一层均匀密实的路面。
本文将对这一工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例进行详细介绍。
二、工法特点水泥混凝土路面共振碎石化施工工法具有以下特点：1.施工速度快：与传统的浇筑和养护工艺相比，振动施工工法可以大大缩短施工周期。
2.节约材料：振动施工方式可以使水泥混凝土充分融入碎石中，减少胶结材料的用量。
3.提高路面性能：振动施工可以使混凝土与碎石完全结合，提高路面的耐久性和抗裂性能。
4.环保节能：振动施工不需要使用机械搅拌器和过量的胶结材料，减少对环境的影响，节约能源。
5.适应性强：适用于不同类型路面的施工，如高速公路、城市道路、机场跑道等。
三、适应范围水泥混凝土路面共振碎石化施工工法适用于以下情况：1.较大面积的路面施工，如高速公路、机场跑道等。
2.需要快速施工和交通恢复的项目，如紧急修复和改扩建工程等。
3.对路面性能要求较高的项目，如需要提高抗裂性和耐久性的路面。
四、工艺原理水泥混凝土路面共振碎石化施工工法的实际工程操作基于以下几个关键技术措施：1.振动破碎：通过振动设备对水泥混凝土路面进行振动破碎，使其成为碎石状。
振动作用下，混凝土内部的剪切应力增大，导致混凝土破裂。
2.碎石化与胶结：将振动破碎后的碎石与胶结材料混合，在一定振动作用下，碎石与胶结材料充分结合，形成均匀密实的路面。
3.密实养护：经过振动破碎和碎石化与胶结的路面需要进行养护，以确保其达到设计要求的耐久性和抗裂性能。
五、施工工艺水泥混凝土路面共振碎石化施工工艺包括以下几个施工阶段：1.路面准备：清理路面上的杂物、进行必要的修复工作，确保施工基础平整。
2.设备调试：设置和调试振动设备，确保振动频率、振动力和振动时间符合设计要求。
水泥混凝土路面共振碎石化施工工法
水泥混凝土路面共振碎石化施工工法水泥混凝土路面共振碎石化施工工法一、前言水泥混凝土路面共振碎石化施工工法是一种先进的路面施工工法，能够提高路面的密实性和承载能力，延长路面使用寿命。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例进行详细介绍。
二、工法特点水泥混凝土路面共振碎石化施工工法的特点如下：1. 施工速度快：采用共振碎石化设备对路基进行施工，施工效率高，可以大大缩短工期。
2. 施工质量好：共振碎石化设备能够将石质路基振碎，形成均匀的碎石层，保证了路面的平整度和强度。
3. 路面密实性高：共振碎石化施工工法可以有效提高路面的密实性，避免了路面松散、沉陷的问题。
4. 路面承载能力强：经过共振碎石化施工的路面可以增加承载能力，适用于高负荷交通路段。
5. 可持续发展：水泥混凝土材料可循环再利用，具有良好的环境保护效益。
三、适应范围水泥混凝土路面共振碎石化施工工法适用于以下场景：1. 城市主干道和高速公路等高负荷交通路段。
2.石质路基较硬，基础条件良好的工程。
3. 需要快速完成路面施工的项目。
四、工艺原理共振碎石化施工工法的工艺原理是通过共振碎石化设备对石质路基进行振动，将其振碎成均匀的碎石层，然后在碎石层上进行水泥混凝土路面的铺装。
施工工法与实际工程之间的联系在于，共振碎石化设备能够根据路基状况自动调整振动频率和振幅，以实现最佳的振动效果。
五、施工工艺水泥混凝土路面共振碎石化施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 路基处理：清理路基表面的杂物和不良土层，确保路基均匀、平整。
2. 共振碎石化：使用共振碎石化设备对路基进行振动破碎，形成均匀的碎石层。
3. 填充材料加固：在碎石层上添加填充材料，进行加固，提高路面的密实性。
4. 水泥混凝土铺装：在加固的碎石层上进行水泥混凝土路面的铺装。
5. 养护：对新铺装的水泥混凝土路面进行养护，使其达到设计强度和平整度要求。
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水泥混凝土路面碎石化施工工艺
水泥路面碎石化（Rubblization）是对旧水泥混凝土路面大修或改造的重要手段。
它的工艺原理是将水泥混凝土路面的面板，通过专用设备一次性破碎为碎块柔性结构，因破碎后其颗粒粒径小，力学模式更趋向于级配碎石，碎石化技术根据破碎原理和施工机械的不同，又分为两类：多锤头碎石化（MHB,Multi-Head Breasker）和共振碎石化法（RPB,Resonant Pavement Breaker）。
下面根据多锤头碎石化施工原理，对水泥路面碎石化施工做简要介绍。
1 施工所需的机械设备
多锤头碎石化（MHB,Multi-Head Breasker），它利用设备所带多个重锤的重力下落对水泥混凝土路面板进行锤击。
MHB碎石化后要求采用Z形压路机碾压。
这种压路机在使用MHB破碎后用于压实，它类似于一般的光轮压路机，只是在钢轮上加了斜向波纹状凸出条纹，这种条纹有以下两方面的作用：①保证轮下颗粒不至于向外挤出：②对表面颗粒有更好的压碎效果，有利于表面平整。
2 工艺流程图
碎石化有四个目标：第一、保证旧路路基不被破坏；第二、保证旧水泥混凝土层颗粒尺寸均匀，并使整个破碎层颗粒分布均匀；第三、将旧水泥混凝土面板破碎到在接缝和裂缝处的位移不足以让沥青加铺层产生开裂，保证起到良好的防止反射裂缝作用；第四、保证碎石化道路处于良好的排水工况。
碎石化施工工艺要围绕这四个目标而进行。
使用MHB设备进行路面碎石化处理并加铺沥青路面结构的一般施工
流程如下：
3碎石化施工工艺
3.1 试验段
旧水泥混凝土路面破碎质量主要受破碎机械自身参数设置、破碎顺序、破碎施工方向以及不同基层强度、刚度条件对破碎机械调整要求等的影响，这些因素均对旧水泥混凝土路面的破碎程度、粒径大小排列、形成的破碎面方向、破碎深度等产生影响。
因此，在正式的大规模破碎化施工前有必要进
行试破碎，即设置试验段，通过试验段的试破碎进行破碎机械参数的调试和施工组织措施，以达到规定的粒径和强度要求。
在有代表性的路段选择至少长50m、宽4m（或最少一个车道）的路面作为试验段。
根据经验，一般取落锤高度为1.1～1.2m，落锤间距为10cm，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果，当碎石化后的路表呈鳞片状时，表明碎石化的效果能够满足规定的要求，记录此时采用的破碎参数。
3.2 试坑
为了确保路面被破碎成规定的尺寸，在试验段内随机选取2个独立的位置分别开挖1m2的试坑，试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置。
试坑应开挖至基层，以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的粒径范围内。
如果破碎的混凝土路面粒径没有达到要求，那么设备控制参数必须进行相应的调整，并相应增加试验段，循环上一个过程，直至要求得到满足，并记录符合要求的MHB碎石化参数以备查，在正常碎石化施工过程中，应根据路面实际状况对破碎参数不断做出微小的调整。
当需要对参数作出较大调整时，应及时通知监理工程师和现场技术人员。
3.3 MHB破碎
一般情况下，MHB应先破碎路面两侧的行车道，然后破碎中部的行车道，即破碎的顺序为由两侧向中间逐步进行。
在破碎路肩时应适当降低锤头高度，减小落锤间距，即保证破碎效果，又不至于破碎功较大而造成碎石化过度。
两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。
机械施工过程中要灵活调整速度、落锤高度、频率等，尽量达到破碎均匀，初始参数如表1。
表 1 初步选定的设备控制参数范围
3.4 预裂要求
在一些特殊路段，建议采用打裂等其它手段进行混凝土路面的预裂，以确保碎石化能够达到预期的效果。
预裂后，根据情况进行试验段施工，重新确定碎石化破碎的施工参数。
3.5 软弱基层或路基的处理
对于在碎石化施工过程中发现的部分软弱基层或路基，应对其进行开挖回填处理。
首先对全线水泥路面进行碎石化并采用Z型压路机碾压以后，再将存在软弱基层的水泥板块挖除，并对其下软弱基层进行开挖，开挖后基层采用C15素砼回填至水泥板底面高程，然后再采用水稳碎石回填至水泥板顶面标高，进行适当的摊铺和压实，为保证压实效果，最小控制尺寸不小于车道宽和1.2m长。
3.6 凹处回填
路面碎石化后表面小面积凹处在压实前可以用密级配碎石回填，要求
回填碎石最小粒径为13.2mm，且粒径大于26.5mm的比例不应小于70%。
3.7 原有填缝料及外露钢筋的清除
在铺筑之前，所有松散的填缝料、胀缝材料、切割移除暴露在外的加强钢筋或其它类似物应进行清除，如需要，应填充以级配碎石粒料。
3.8 破碎后的压实要求
压实的作用主要是将破碎的路面的扁平颗粒进一步的破碎，同时稳固下层块料，为新铺筑的水稳及沥青面层提供一个平整的表面。
破碎后的路面应采用Z型压路机和单钢轮振动压路机压实，碾压遍数建议1～2遍，压路机进行速度不宜超过5km/h，要求Z型压路机的吨位在16吨及16吨以上。
在路面综合强度过高或过低的路段应避免过度压实，以防造成表面粒径过小或将碎石化层压入基层。
3.9 乳化沥青透层
为使表面较松散的粒料有一定的结合力，同时具有一定的防水性能，建议采用慢裂改性乳化沥青做透层，用量宜控制在2.5～3kg/m2。
乳化沥青透层表面再撒布适量石屑后进行光轮静压，石屑用量以不粘轮为标准。
3.10破碎路段边缘处理
碎石化和非碎石化混凝土路面接缝应考虑相应的过渡措施，如在接缝处设置高性能聚酯布等。
3.11雨水的防治。
因雨水会严重影响破碎层及其下基层的承载能力，加铺好沥青面层后，滞留的雨水会加速路基路面的损坏，因此，对破碎层，应充分做好防止雨水的工作，如有破碎后不能马上进行碾压摊铺，遇上雨水天气，要注意破碎层的遮盖，同时要保证已安装好的路面边缘排水系统的正常有效地工作。
4碎石化质量控制
施工质量控制应在碎石化大面积施工开始前，施工过程中和施工过程后分别加以控制，其一般过程如下：
选择具有代表性路段作为试验段，其长度最小50m，在该试验段中安排不同锤迹间距（2cm左右极差）的子区段，每段长度不少于50m，其分界要标记清楚。
根据选择的设备控制参数，并根据破碎效果进行调整。
试验段施工结束后，对不同锤迹间距的子区段粒径进行检测，选择对应的设备控制标准。
检测回弹弯沉（或回弹模量），验证其是否满足变异性要求。
推荐采用回弹模量指标，测试的点位随机确定，并应不少于9个。
如果不满足，要增加试验段长度并根据增加落锤高度或减小锤迹间距的方式调节，以使其破碎程度增加，变异性减小，直至达到前述质量控制指标要求。
进行大面积施工过程中，要注意单幅路面长度破碎超过1km时，在破碎粒径产生突变处挖试坑抽检，试验粒径是否满足要求，如果不满足要作小幅调整，在此过程中无需继续检测回弹模量指标，而以试坑粒径状况与试验段有无显著差别作为判断是否合格的依据。
对于下卧层强度差异较大的不同路段要作不同的设备参数调整，可在其中一段控制参数的基础上，作小幅调整以满足其它段的破碎要求。
对粒径的确认应通过开挖试坑后用卷尺量结合目测的方式进行（试坑面积为1m2，深度要求达到基层）。
试坑位置的选取应具随机性。
试验段测试的内容除颗粒粒径外还有顶面的当量回弹模量（或增加回弹弯沉测试），检测要在乳化沥青洒布之后，粒径规格的试验子区段内进行。
以上测试的试验段测点数至少需要9个。
试验子区段安排过程中应包含开始破碎的前10m和结束破碎前5m，指标的检测不能安排在这一区域进行。
5碎石化施工质量验收标准
5.1路面碎石化后的粒径范围
水泥混凝土板块的厚度一般在20～26cm之间，破碎后顶面粒径较小，下部粒径较大。
从强度角度而言，碎石化后粒径太小会使强度降低很多，这时虽能减少反射裂缝可能，但也会带来了原板块强度的浪费。
所以碎石化后颗粒粒径不宜过细，而较大也不利于反射裂缝的消除，所以要对粒径范围作出限制。
参照国外资料和国内研究成果，路面碎石化后的粒径是控制未来加铺结构不出现早期反射裂缝的关键参数，作为控制碎石化工艺的关键指标，应满足表2。
表 2 碎石化后粒径控制范围
5.2 路面碎石化后顶面的当量回弹模量
水泥混凝土路面碎石化后顶面的当量回弹模量是加铺结构设计的基
本参数之一，一般情况下，对于直接加铺沥青混凝土的路面结构，回弹模量平均值控制在150～500MPa之间。
5.3 MHB碎石化施工质量标准及检测频率
为满足直接加铺面层的技术要求，保障加铺层施工质量， MHB碎石化施工质量标准及检测频率如表3。
表3MHB碎石化施工质量指标与检测频率
6 总结
旧混凝土路面碎石化施工符合中央提出的“可持续发展、保护环境、建立节约型社会”等战略性方针，对该段水泥砼路面采用碎石化的方案，在破碎后结构层上进行加铺可有效消除差异沉降、防止反射裂缝的发生。