机械制造装备技术指导书
机械加工与装配作业指导书
机械加工与装配作业指导书第1章机械加工基础知识 (4)1.1 金属切削原理 (4)1.1.1 金属切削概述 (4)1.1.2 切削用量 (4)1.1.3 切削力 (4)1.1.4 刀具材料与结构 (4)1.2 机械加工工艺规程 (4)1.2.1 工艺规程概述 (4)1.2.2 工艺路线的制定 (5)1.2.3 工序内容的制定 (5)1.2.4 切削参数的确定 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)1.3.3 提高加工精度和表面质量的方法 (5)1.3.4 加工误差及其控制 (5)第2章常用机械加工方法 (5)2.1 车削加工 (5)2.2 铣削加工 (5)2.3 钻削加工 (6)2.4 镗削加工 (6)第3章数控加工技术 (6)3.1 数控编程基础 (6)3.1.1 数控编程基本概念 (6)3.1.2 编程语言 (6)3.1.3 编程步骤 (6)3.2 数控车削加工 (6)3.2.1 基本原理 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.2.3 编程方法 (7)3.3 数控铣削加工 (7)3.3.1 基本原理 (7)3.3.2 工艺参数 (7)3.3.3 编程方法 (7)第4章特种加工技术 (7)4.1 电火花加工 (7)4.1.1 概述 (7)4.1.2 电火花加工设备 (7)4.1.3 电火花加工工艺 (8)4.1.4 电火花加工应用 (8)4.2 激光加工 (8)4.2.2 激光加工设备 (8)4.2.3 激光加工工艺 (8)4.2.4 激光加工应用 (8)4.3 电子束加工 (8)4.3.1 概述 (8)4.3.2 电子束加工设备 (8)4.3.3 电子束加工工艺 (9)4.3.4 电子束加工应用 (9)第5章零件加工工艺分析 (9)5.1 零件结构工艺性分析 (9)5.1.1 零件结构特点 (9)5.1.2 零件材料 (9)5.1.3 零件加工难度及质量要求 (9)5.2 零件加工工艺路线设计 (9)5.2.1 工艺流程规划 (9)5.2.2 工艺参数设定 (10)5.3 工艺参数选择与计算 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (10)5.3.4 磨削用量 (10)第6章机械装配基础知识 (11)6.1 装配精度与工艺 (11)6.1.1 装配精度的定义与分类 (11)6.1.2 影响应装配精度的因素 (11)6.1.3 提高装配精度的措施 (11)6.2 装配方法与工具 (11)6.2.1 装配方法的分类与选用 (11)6.2.2 常用装配工具及设备 (12)6.3 装配前的准备工作 (12)6.3.1 零部件检查 (12)6.3.2 装配前的准备工作 (12)6.3.3 装配前的技术准备 (12)第7章常见机械装配工艺 (12)7.1 螺纹连接装配 (12)7.1.1 螺纹连接概述 (12)7.1.2 螺纹连接装配工艺 (13)7.2 键、销连接装配 (13)7.2.1 键、销连接概述 (13)7.2.2 键、销连接装配工艺 (13)7.3 过盈连接装配 (13)7.3.1 过盈连接概述 (13)7.3.2 过盈连接装配工艺 (13)7.4.1 滚动轴承概述 (14)7.4.2 滚动轴承装配工艺 (14)第8章装配质量控制与检验 (14)8.1 装配质量控制措施 (14)8.1.1 建立完善的质量管理体系，保证装配过程遵循相关标准和规范。
机械制造技术课程设计指导书
《机械制造技术》课程设计指导书江西制造职业技术学院《机械制造技术》课程设计一、设计的目的机械制造工艺部分课程设计是在学完了机械制造技术、进行了生产实习之后进行的下一个教学环节。
学生通过设计获得综合运用所学过的课程进行工艺和结构设计的基本能力，并为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。
工艺部分课程设计的基本内容是进行后续部分课程设计的基础。
学生通过机械制造工艺部分课程设计达到下列要求：（一）能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
（二）提高结构设计能力。
学生通过设计夹具（或量具）的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。
（三）学会使用手册及图表资料。
掌握和本设计有关的各种资料的名称出处。
能够做到熟练运用。
（四）能够熟练运用目前常用CAD或者PRO/E软件。
二、设计的要求机械制造工艺部分课程设计题目一般定为：设计某零件的机械加工工艺规程及工艺设备。
生产纲领为中批或大批生产。
要求完成下列内容：零件图 1张，毛坯图1张机械加工工艺卡片 3张，（或机械加工工艺过程综合卡片 1张）工艺装备设计1套工艺装备主要零件图1张某零件在CAD或者PRO/E中的造型、毛坯、刀具和机床的定义、数控加工刀位轨迹的生成及仿真、后置处理及数控程序的生成。
课程设计说明书一份课程设计题目由指导教师选定，经教研室主任审查签字后发给学生。
按照教学计划规定，课程设计总学时数一般为1周，其进度和时间大致分配如下：熟悉零件，画零件图约占10%选择加工方案，确定工艺路线和工艺尺寸，填写工艺卡片（或填写工艺过程综合卡片）约占25%工艺装备设计（画总装图及主要零部件图）约占25%编写设计说明书约占10%答辩约占5%三、课程设计方式1. 在教师指导下，在校内的专门教室及机房进行；2. 教师授课2学时，提出设计任务，介绍设计方法，发给学生设计指导书，推荐参考资料；3. 在教师指导下，开展设计工作。
机械制造技术基础-A-实验指导书
目录实验一车刀几何角度测量实验二车床三箱结构认识实验三滚齿机的调整与加工实验四机床工艺系统刚度测定实验五加工误差统计分析实验一车刀几何角度测量( 2 学时）一、实验目的1、加深对刀具几何角度及各参考坐标平面概念的理解；2、了解万能量角台的工作原理,掌握刀具几何角度的测量方法;3、学会刀具工作图的表示方法.二、实验设备1、万能量角台一台.2、测量用车刀若干把.三、实验原理刀具几何角度的测量是使用刀具角度测量仪完成的,刀具角度测量仪即万能量角台的测量原理如图1—1所示，立柱式万能量角台主要由台座、立柱、垂直升降转动套、水平回转臂、移动刻度盘和指度片等零件组成。
松开侧锁紧螺钉，可使垂直升降转动套带动水平回转臂上下移动,松开前锁紧螺钉,可使水1。
台座 2。
立柱 3.前锁紧杆 4.滑套 5. 侧锁紧螺杆 6.挡片 7.水平转臂 8。
挡片 9。
移动刻度盘10。
指度片 11。
紧固螺钉 12.定位销钉图1-1 万能量角台示意图平回转臂和移动刻度盘绕水平轴转动。
移动刻度盘可沿着水平回转臂上的水平槽水平移动，并根据测量需要紧固在某一确定位置。
指度片可绕螺钉销轴转动，其底部靠近被测量的表面，指针指示测量角度.用上述这些零件位置的变动，即可实现各参考平面内刀具角度的测量。
测量时,刀具放在台座上，以刀杆的一侧靠在两定位销内侧定位。
四、实验内容1)测量主偏角滑套上的“0”刻度对准立柱上的标定线,测量时只可上下移动，不得转动。
转动水平回转臂，使其上的“0”刻度线对准滑套上的标定线。
调整测量指度片，使指度片的底面与主切削刃重合，制度片的指针所指的角度为主偏角. 2）测量负偏角方法同上,只是让指度片的底面与副切削刃重合，指针所指读数为负偏角. 3）测量前角滑套上的“0”刻度对准立柱上的标定线后，再把滑套相对于标定线顺时针转动一个主偏角的余角，转动水平回转臂，使水平回转臂上的“90”刻度线对准滑套上的“90”刻度线,调整指度片，使指度片的底面与前刀面重合，制度片的指针所指的角度为。
机械制造装备设计实验指导书(doc 9页)
机械制造装备设计实验指导书(doc 9页)图三第二项精度检验示意图水平仪在每1000mm行程和全行程上读数的最大代数差，值即为本项检验的误差。
第二项精度允差为：每1000mm行程上为0.03/1000。
全行程上为0.03/1000第三项：溜板移动在水平面内的不直度。
检验方法：在前后顶尖间，顶紧一根检验棒，是圆柱的。
将千分表固定在溜板上，千分表测头顶在检验棒的侧母线上。
调整尾座，使千分表在检验棒二端的读数相等。
移动溜板，分段记录千分表读数。
在溜板的全行程上进行检验，见图四。
图四第三项精度检验示意图根据各段行程所测得的千分表读数，绘制运动曲线，即可找出每1000mm行程和全行程上的不直度误差。
第三项精度允差为：每1000mm行程上为0.015。
全行程上为0.015第五项：主轴锥孔中心线的径向跳动。
本项精度是指主轴锥孔中心线在空载时缓慢旋转一周过程中的最大径向跳动量，这项误差主要来自主轴零件的制造误差，主轴轴承误差，装配棒和检验棒本身的制造误差（主要是检验棒的被测部分与其锥体中心线的不同轴度）等综合因素。
通常主轴锥孔中心与主轴旋转中心线不仅不同轴而且不平行，因此为了限制这两个方面的误差，在精度标准上规定必须在二个轴向位置上测定，一个位置是靠近主轴端部的a点，另一位置是距离a点300mm处的b点。
检验方法：在主轴锥孔中紧密地插入一根检验棒，将千分表固定在机床上，使千分表测头顶在检验棒的表面上，旋转主轴，分别在a、b二点检验径向跳动，见图五。
图五第五项精度检验示意图为了排除检验棒本身的误差，在检完一次后，拨出检验棒，旋转180°后再插入主轴锥孔，然后按照上述方法再检验一次，取每处的二次千分表读数的代数平均值，即为其径向跳动的数值。
第五项精度允差为：a处0.01b处0.02第六项：溜板移动对主轴中心线的不平行度。
溜板移动轨迹是一条空间曲线，它和主轴中心线的不平行度要在垂直面和水平面二个方向来表示，因此精度标准上规定要在垂直方向a和水平方向b分别进行测定。
机械制造工艺与设备操作作业指导书
机械制造工艺与设备操作作业指导书第1章机械制造工艺基础 (4)1.1 工艺规程的制定 (4)1.1.1 概述 (4)1.1.2 制定工艺规程的依据 (4)1.1.3 制定工艺规程的步骤 (4)1.2 工艺参数的选择与优化 (5)1.2.1 工艺参数的概念 (5)1.2.2 工艺参数的选择原则 (5)1.2.3 工艺参数的优化方法 (5)1.3 工艺流程的编制 (5)1.3.1 工艺流程的概念 (5)1.3.2 编制工艺流程的依据 (5)1.3.3 编制工艺流程的步骤 (5)第2章机械加工方法及设备 (6)2.1 车削加工 (6)2.1.1 车床类型 (6)2.1.2 车刀及其安装 (6)2.1.3 车削加工工艺参数 (6)2.2 铣削加工 (6)2.2.1 铣床类型 (6)2.2.2 铣刀及其安装 (6)2.2.3 铣削加工工艺参数 (7)2.3 钻削加工 (7)2.3.1 钻床类型 (7)2.3.2 钻头及其安装 (7)2.3.3 钻削加工工艺参数 (7)2.4 镗削加工 (7)2.4.1 镗床类型 (7)2.4.2 镗刀及其安装 (7)2.4.3 镗削加工工艺参数 (7)第3章钣金加工工艺与设备 (7)3.1 折弯工艺 (7)3.1.1 折弯概述 (8)3.1.2 折弯设备 (8)3.1.3 折弯工艺参数 (8)3.1.4 折弯操作要点 (8)3.2 冲压工艺 (8)3.2.1 冲压概述 (8)3.2.2 冲压设备 (8)3.2.3 冲压工艺参数 (8)3.2.4 冲压操作要点 (8)3.3.1 焊接概述 (9)3.3.2 焊接设备 (9)3.3.3 焊接工艺参数 (9)3.3.4 焊接操作要点 (9)第4章数控加工技术 (9)4.1 数控车削 (9)4.1.1 概述 (9)4.1.2 数控车床的组成与功能 (9)4.1.3 数控车削加工工艺 (10)4.2 数控铣削 (10)4.2.1 概述 (10)4.2.2 数控铣床的组成与功能 (10)4.2.3 数控铣削加工工艺 (10)4.3 数控加工中心 (10)4.3.1 概述 (10)4.3.2 数控加工中心的组成与功能 (10)4.3.3 数控加工中心加工工艺 (11)第5章特种加工技术 (11)5.1 电火花加工 (11)5.1.1 概述 (11)5.1.2 基本原理 (11)5.1.3 设备与工艺参数 (11)5.1.4 应用范围 (11)5.2 激光加工 (11)5.2.1 概述 (11)5.2.2 基本原理 (11)5.2.3 设备与工艺参数 (11)5.2.4 应用范围 (12)5.3 电子束加工 (12)5.3.1 概述 (12)5.3.2 基本原理 (12)5.3.3 设备与工艺参数 (12)5.3.4 应用范围 (12)第6章零件加工误差分析与控制 (12)6.1 加工误差的产生原因 (12)6.1.1 机床自身误差 (12)6.1.2 刀具误差 (12)6.1.3 工件装夹误差 (12)6.1.4 加工参数误差 (12)6.1.5 人为因素 (13)6.2 加工误差的检测与评定 (13)6.2.1 检测方法 (13)6.2.2 评定标准 (13)6.3.1 优化机床功能 (13)6.3.2 选择合适的刀具和切削参数 (13)6.3.3 改进工件装夹方式 (13)6.3.4 提高操作人员技能 (13)6.3.5 采取补偿措施 (13)6.3.6 加强过程监控 (13)第7章设备操作与维护 (14)7.1 常规设备操作 (14)7.1.1 操作前准备 (14)7.1.2 操作步骤 (14)7.1.3 注意事项 (14)7.2 数控设备操作 (14)7.2.1 操作前准备 (14)7.2.2 操作步骤 (14)7.2.3 注意事项 (14)7.3 设备维护与保养 (15)7.3.1 维护保养内容 (15)7.3.2 维护保养周期 (15)7.3.3 注意事项 (15)第8章装配工艺与设备 (15)8.1 装配工艺规程 (15)8.1.1 装配工艺规程概述 (15)8.1.2 装配工艺规程的编制原则 (15)8.1.3 装配工艺规程的内容 (15)8.1.4 装配工艺规程的编制方法 (16)8.2 装配方法与设备 (16)8.2.1 装配方法 (16)8.2.2 装配设备 (16)8.3 自动装配技术 (16)8.3.1 自动装配技术概述 (16)8.3.2 自动装配技术的应用 (16)8.3.3 自动装配技术的发展趋势 (17)第9章质量控制与检测 (17)9.1 质量管理体系 (17)9.1.1 质量管理原则 (17)9.1.2 质量管理体系构建 (17)9.1.3 质量管理实施 (17)9.2 加工过程质量控制 (17)9.2.1 加工过程控制原则 (17)9.2.2 加工参数设定与控制 (17)9.2.3 在线检测与调整 (17)9.2.4 质量问题处理 (18)9.3 成品质量检测 (18)9.3.2 检验流程 (18)9.3.3 检验结果处理 (18)9.3.4 检验设备与人员要求 (18)第10章安全生产与环保 (18)10.1 安全生产措施 (18)10.1.1 操作前准备 (18)10.1.2 设备检查 (18)10.1.3 操作规范 (18)10.1.4 定期维护 (19)10.2 应急预案 (19)10.2.1 报告 (19)10.2.2 处理 (19)10.2.3 调查 (19)10.2.4 应急演练 (19)10.3 环境保护与节能降耗措施 (19)10.3.1 废气处理 (19)10.3.2 废水处理 (19)10.3.3 噪音治理 (19)10.3.4 节能降耗 (19)10.3.5 绿色生产 (19)第1章机械制造工艺基础1.1 工艺规程的制定1.1.1 概述工艺规程是机械制造过程中的重要技术文件，它详细规定了零件加工的工艺路线、工序内容、加工方法、技术要求及检验标准等。
机械制造工艺作业指导书
机械制造工艺作业指导书一、引言机械制造工艺是指将原材料或半成品加工成最终产品的一系列操作流程。
为了提高工作效率和产品质量，本指导书旨在为机械制造工人提供作业指导和操作要点。
二、安全注意事项1. 开始作业前，请确保所用机械设备完好无损，安装固定牢靠。
2. 工作环境要整洁、干净，确保通风畅通。
3. 佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，并遵守相关安全操作规程。
4. 熟悉使用各种机械工具的操作规程和安全使用手册。
5. 如遇到紧急情况或设备故障，应立即停止操作并寻求帮助。
三、加工流程1. 材料准备选择适当的材料，根据产品要求将材料进行切割、修整，并清洁表面。
2. 设计作业方案根据产品图纸和工艺要求，制定加工方案，确定所需工具和设备。
3. 车削通过车床等设备对材料进行车削，即通过旋转刀具将材料上的不需要的部分削除，使其达到要求的形状和尺寸。
4. 铣削通过铣床等设备将材料切削成所需的形状和尺寸。
根据产品要求，使用合适的刀具和速度进行操作。
5. 钻削使用钻床等设备进行钻孔或打孔操作。
确保钻削位置准确，孔洞质量良好。
6. 塑性加工使用锻压机等设备对材料进行塑性加工，如冲压、拉伸等。
7. 焊接根据需要，进行焊接操作，确保焊接接头牢固可靠，达到产品的质量要求。
8. 表面处理使用喷砂、抛光等方法对产品表面进行处理，提高产品的质感和外观。
9. 组装根据产品要求，将不同零件组装在一起，使用合适的工具和方法进行操作。
10. 检验完成组装后，对产品进行检验，确保产品符合要求。
如发现问题，及时进行修复或调整。
11. 清洁与保养及时清洁和保养所使用的设备和工具，保持其良好状态，延长使用寿命。
四、结束语机械制造工艺是实现产品制造的重要环节，正确的操作和工艺流程对于确保产品质量至关重要。
本指导书提供了基本的作业指导和流程，希望能够帮助工人们提高工作效率，确保产品质量，达到客户的要求和期望。
机械制造作业指导书
机械制造作业指导书一、前言机械制造是一项关键性任务，涉及到各种工序和技术。
为了确保作业的高质量和高效率完成，本指导书旨在提供详细的作业步骤和安全注意事项。
请在进行机械制造作业之前，仔细阅读本指导书并按照要求操作。
二、工作准备1. 安排合适的作业场地，确保有足够的空间和光线。
2. 准备所需材料和工具，包括但不限于机械设备、螺丝刀、扳手等。
3. 对需要使用的机械设备进行检查，确保其正常工作和安全可靠。
4. 根据作业要求，阅读并理解相关的图纸和说明书。
5. 考虑到作业可能产生的噪音和粉尘，请佩戴适当的个人防护装备，如耳塞、防护眼镜和口罩等。
三、作业步骤根据具体的机械制造任务，以下是一般情况下的作业步骤指导：1. 准备工作a. 根据图纸和说明书，准备所需的材料和零件。
b. 检查机械设备的各个部件是否处于良好状态。
c. 确保安全设备齐全且正常运行，如急停按钮和防护栏等。
2. 设置机械设备a. 根据图纸上的尺寸和要求，调整机械设备的参数，如轴向距离、速度和力度等。
b. 确保所用工具经过清洁和消毒，防止对机械设备产生污染。
c. 将所需工具和材料放置在容易取得的地方，提高工作效率。
3. 进行加工a. 根据图纸上的要求，进行切割、钻孔、磨削等加工操作。
b. 监测机械设备的运行情况，确保其稳定且保持在所需的工作状态。
c. 定期清理和维护机械设备，以确保其长期的正常工作。
4. 完成作业a. 对最终产品进行检查，确保其质量符合要求。
b. 清理作业场地，归还使用工具，并妥善处理废弃物和剩余材料。
c. 与工作人员一起对作业过程进行总结和反馈，以改进和提高工作效率。
四、安全注意事项1. 操作机械设备时，确保手部干燥并穿戴合适的防护手套。
2. 在进行切削和钻孔等操作时，避免身体直接接触旋转或移动的部件。
3. 谨慎操作机械设备，并遵守设备制造商提供的操作规范。
4. 在操作过程中，不要戴首饰或宽松的衣物，防止其被卷入设备中。
5. 使用锋利的刀具时，确保正确使用，并将其存放在专用工具箱中。
机械制造作业指导书精选
机械制造作业指导书精选在机械制造领域，作业指导书是确保生产过程高效、质量稳定的重要工具。
它为操作人员提供了详细的操作步骤、技术要求和注意事项，使生产能够标准化、规范化地进行。
以下为您精选了几种常见机械制造作业的指导书示例。
一、车床加工作业指导书1、加工前的准备操作人员应熟悉加工图纸和工艺要求，明确加工零件的尺寸、形状、精度等技术指标。
检查车床的各部分是否正常，包括润滑系统、电气系统、刀具夹紧装置等。
安装好所需的刀具，并调整刀具的位置和角度，确保刀具锋利且安装牢固。
准备好所需的量具，如卡尺、千分尺等，并确保量具经过校准且在有效期内。
2、工件的装夹根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具，如三爪卡盘、四爪卡盘或顶尖等。
装夹工件时，要确保工件的中心与车床主轴的中心重合，并且夹紧力度适中，避免工件变形或松动。
对于细长轴类工件，应使用跟刀架或中心架来增加工件的刚性，防止加工时产生振动。
3、切削参数的选择根据工件的材料、硬度、加工精度和表面粗糙度要求，合理选择切削速度、进给量和切削深度。
一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较低的切削速度和较小的进给量；对于要求表面粗糙度较低的工件，应选择较小的切削深度和较高的切削速度。
4、加工过程启动车床，使主轴旋转，然后手动移动刀架，接近工件进行试切削，检查切削深度和表面质量是否符合要求。
调整好切削参数后，进行正式切削。
在切削过程中，要密切观察刀具的磨损情况、工件的表面质量和尺寸精度，如有异常应及时停机处理。
定期测量工件的尺寸，确保加工尺寸在公差范围内。
对于精度要求较高的尺寸，应采用多次测量取平均值的方法，以提高测量精度。
5、加工结束加工完成后，先停止车床主轴的旋转，然后将刀架移动到安全位置。
卸下工件，清理车床和工作区域，将刀具和量具妥善存放。
二、铣床加工作业指导书1、加工前的准备熟悉加工图纸和工艺要求，了解加工零件的形状、尺寸、精度等技术要求。
检查铣床的各部分是否正常，包括主轴、工作台、进给机构、润滑系统等。
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机械制造装备设计实验指导书
实验微加工中心选刀换刀
1、实验目的：
1．学习和掌握机电一体化教学实验系统基本组成结构及其工作原理；
2．了解机电一体化设备在选刀换刀过程所用到各种控制用电子元器件和各种位置检测元件的功能及其作用。
2、实验容及步骤：
本实验是加强学生对机电一体化设备，加工中心（数控机床）的基本组成、工作原理及功能部件、电子元器件、位置检测元件的感性认识。
由学生现场接线调试软件并进行设备运动操作控制选刀换刀的整个过程。
1．加工中心运动控制：学生可作各轴选择、点动控制、自动控制、正向、反向及回原位控制等运动过程；
2．了解加工中心系统的组成结构及各种功能部件：PC机，PLC，步进电机，伺服电机，三相异步电动机及液压控制系统等的作用；
选刀换刀动作顺序
微加工中心的选刀换刀主要包括有：刀库的选刀、Y轴的前进和后退、刀库的旋转定位以及主轴的夹刀和松刀等动作。
选刀换刀的整个动作顺序以及执行机构的动作如表1所示：
表1 机械手选刀和换刀动作状态表
1
2）将PLC与PC之间的通讯线接好，并弄清通讯端口；（已接好）
3）将已提供的PLC选刀换刀实验程序打开，写入PLC，并使PLC处于运行状态；
4）运行PC机中的选刀换刀程序；
5）根据提示，设置通讯端口；（com1）
6）根据提示，进入选刀界面，并选择刀号；
7）根据提示，进入换刀界面；
8）鼠标点击PC界面上的“油泵电机启动”按钮，使油泵电机通电；
9）选择单步或连续工作方式；
10）当选择连续运行方式时，鼠标点击PC界面上的“循环启动”按钮，自动选刀换刀开始直到换刀结束。
当选择单步工作方式时，鼠标点击PC界面上的“循环启动”按钮一次，换刀选刀执行一步，再点击一次，再往下执行一步，……。
3.注意事项
1．夹刀机构动作前，液压电动机必须先启动；
2．本实验中，溢流阀作为安全阀，对整个液压系统起安全保护作用，溢流阀已经调好。
为确保安全，不可擅自调动溢流阀！
3．注意安全！
表2 选刀换刀实验面板接线表
4．实验前的准备
预习实验指导书并画出控制程序梯形图。
5．实验报告要求
1．简要说明工具软件FX-WIN和选刀界面的作用及其先进性；
2．画出控制程序梯形图并写出相应指令；
3．分析实验结果。
6．思考题
1．微加工中心包括几大部分？每个部分的作用及工作原理？；
2．微加工中心机械工作台包括那几个坐标轴，试说明每个轴的驱动原理；
3．试说明液压系统的组成及工作原理；
4．试说明主轴夹刀、松刀的作用及工作原理；
具体操作
1按要求接线，一人接线，一人审核，最终再由老师审核通过才可以开启实验台电源。
2启动桌面的FXGPWIN，打开PLC梯形图中的PC控制程序，将程序传送至PLC，遥控运行。
3启动桌面的HJD_JZ2程序，选择端口com1，操作相关按钮，并仔细观察夹具变化。
验六 PC控制实验
一、实验目的：
1、利用VC编程实现PC对PLC的控制。
2 、在VC界面上实现对液压夹具和电动机构的点动和自动控制。
二、实验装置及工量具
实验装置：一套完整的动力卡盘组件及零件
一套完整的联动夹具组件及零件
一套铰链夹具组件及零件
一套斜楔夹具组件及零件
一套完整的数控分度头组件及零件
一套完整的数控回转台组件及零件
三、实验容及步骤：
1、认识实验装置；
2、学生根据接线表接线（为安全起见，主回电路以及PLC外围的继电器KA3输出线路已接好）；
3、征得老师同意后，合上断路器QF1、QF2、QF3和QS；”
4、使用电源开关SA1给系统供电；
5、根据原理图编写PLC程序传送到PLC，并运行PLC程序；
（注：本实验PLC梯形图保存路径为E:\ JZ2夹具实验台\ PLC梯形图\PC控制。
详细操作步骤参考“数控分度头实验”。
）
6、双击桌面上VC控制界面的图标；
7、按照VC控制界面的按钮对实验台进行控制；
8、清理实验设备、工量具及实验台。
四实验说明及注意事项
本实验为综合实验，可以实现一次接线而控制全部机构的电动和自动功能。
五实验用仪器工具
PC 机 1台
PLC 1台
编程电缆1根
断路器（QF1、QF2，QF3）3个
接触器（KM2）1个
接触器（KM1）1个
继电器（KA1，KA2，KA3） 3个
插线若干
三相异步交流电机 1台
六实验前的准备
预习实验报告，复习教材的相关章节。
七思考题
1试说明液压系统的组成和工作原理。
2为什么必须在液压电机启动一段时间后，夹具才能动作？3在PLC中怎样改变延时时间？
4说明此实验PLC工作的过程。
PC控制实验接线表。