钣金车间质量检验标准
汽车钣金质量检验制度
汽车钣金质量检验制度汽车钣金质量检验制度协议关键信息项：1、检验标准2、检验流程3、检验工具与设备4、检验人员资质与职责5、不合格品处理方式6、质量记录与追溯7、培训与考核机制1、检验标准11 外观质量标准车身表面应平整，无明显凹凸、划痕、褶皱和变形。
车漆颜色应均匀一致，无明显色差和流挂现象。
边缘和拐角处应光滑过渡，无毛刺和锐边。
12 尺寸精度标准车身各部件的尺寸应符合设计要求，误差在允许范围内。
车门、车窗等开合部件的间隙应均匀一致，符合相关标准。
13 结构强度标准钣金修复后的车身结构应具备足够的强度和刚性，能够承受正常的使用和碰撞。
焊接部位应牢固，无虚焊、漏焊和裂纹等缺陷。
2、检验流程21 初步检验在钣金修复工作完成后，检验人员首先进行初步外观检查，包括车身表面平整度、车漆颜色和有无明显缺陷等。
检查修复部位的尺寸是否符合要求，使用量具进行测量。
22 细致检验对车身结构进行检查，包括焊接部位、连接件等，确保结构强度符合标准。
进行淋雨试验，检查车身是否存在漏水现象。
23 最终检验综合考虑初步检验和细致检验的结果，对整车钣金质量进行评估。
填写质量检验报告，记录检验结果和存在的问题。
3、检验工具与设备31 量具游标卡尺、千分尺、直尺等，用于测量尺寸精度。
间隙尺，用于测量部件之间的间隙。
32 检测设备车身矫正设备，用于检测车身结构的变形情况。
漆面厚度检测仪，用于检测车漆厚度。
淋雨试验设备，用于检测车身的密封性。
4、检验人员资质与职责41 资质要求检验人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉汽车钣金工艺和质量标准。
经过专门的培训和考核，取得相应的资格证书。
42 职责严格按照检验标准和流程进行检验工作，确保检验结果的准确性和可靠性。
对检验中发现的问题及时提出整改意见，并跟踪整改情况。
负责填写检验报告和相关质量记录，保证数据的真实性和完整性。
5、不合格品处理方式51 轻微不合格对于轻微的质量问题，如表面小划痕、轻微色差等，可进行返工修复，修复后重新检验。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金车间质量检验标准
钣金车间质量检验标准内容1，原材料质量标准2，下料质量标准3，冲切质量标准4，冲孔质量标准5，辊弧质量标准6，折弯质量标准7，焊接质量标准8，粗磨质量标准9，组装质量标准10，抛光质量标准目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具：5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测一、下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m.⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。
钣金检验规范
钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金加工通用检验标准
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编 制
日 期
审 核
日 期
批 准
日 期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
钣金加工通用检验标准
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版 本
A0
生效日期
总 页 数
5
页 次
1/5
1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准，规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。若工程图面未详述时，以本规范为主。
可接受手感轻微，无割手感；
碰焊正面凸点
样品比对目测Biblioteka 正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
0～120：；大于120：GB/T 1804-2000-m
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±°，无歪斜；（试）
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度；以手摇不晃，最底部产品没有变形风险为标准；
c、能使用打包带时尽量使用打包带，使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起，缠绕牢固；以产品不能随意移动为标准；
钣金检验标准
钣金检验标准wiriL钣金产品检验标准1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。
本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。
3. 职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.1 拉丝检验：4.1.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。
操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。
4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。
剪切零件的检验要求：4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。
对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm为合格。
单边测量：小于0.5mm为合格。
检验员检验合格后才可以继续剪料。
4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。
4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。
单面刮痕不能超过2条。
4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。
4.1.3.3 不允许有任何变形。
4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。
三检制检验标准
钣金车工序质量检验标准一、钣金车间压花工序1、开平后钢板对角线误差≤2.0mm、板面无明显摁、碰、划伤。
2、钢板压花花型轮廓清晰、面背板压花尺寸符合工艺要求。
3、板面压花后平放单边波峰不大于5处、铝合金靠尺放于钢板上距钢板边缘100mm处检测波峰大小。
长度波峰数量≤5个，波峰最大高度≤10mm。
宽度波峰数量2≤个。
批量生产后每100张检查一次。
二、钣金车间折弯工序1、外框折弯角度符合图纸要求，角度90°±0.5°收腰控制误差≤±1mm。
2、外框折弯台阶高度尺寸误差控制在≤±0.5mm以内。
三、钣金车间拼框下交工序1、外框搭接平整、焊接牢固、无漏焊、虚焊假焊现象。
2、各焊点打磨平整光滑、不合格产品及时返回责任人处理。
3、拼框内径控制在±1mm以内、对角线控制在±3mm以内。
4、装饰边校正误差≤3以内。
5、外框45度拼接处轮廓清晰。
备注：首件产品必须单独堆放切有明显标识注明，以备检查验收。
批准：审核：拟制：组装车间工序质量检验标准1、钢板表面清洁卫生，无明显杂物、粉尘、绣斑黄斑现象。
2、合板定位准确，无明显移位、跑边、倾斜、孔位错乱现象。
3、上架时间必须在30分钟之内完成每架、门扇下架后无脱泡、空响、变形。
板面无明显凹凸、摁、划、碰伤。
孔位处加固件齐全、导向槽不得干涉锁具安装。
4、防火门下架后无明显胶印。
注：首件产品必须单独堆放切有明显标识注明，以备检查验收。
批准：审核：拟制：1、塑层平整光滑、无明显桔纹、面背板主锁花孔最下一个孔位以上部位（包括门扇侧边）无堆塑，颗粒。
主锁花孔以下部位允许15个以下且分布间距大于200mm的高压点或轻微堆塑、缩孔。
跑油或穿孔现铁现象（必须分布均匀或门扇正立情况下目视不明显）。
2、门扇塑层覆盖严密，外框槽内无明显现铁，转印门塑层厚度控制在40--60um,垂纹门50--70um。
3、塑层表面无损伤、摁、碰划伤，塑层无颗粒（允许800目砂纸在正常用力情况下往返三次能砂掉的细小颗粒）。
钣金质量检验标准
规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
1.钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2.折弯检验标准毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
除特别注明外，折弯内圆角为R1。
压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。
3.折弯变形标准按照照对角线公差要求对角线尺寸(mm) 对角线的尺寸差(mm)300以下±0.3以下大于300小于600±0.6以下大于600小于900±0.9以下大于900小于1200±1.2以下大于1200小于1500±1.5以下大于1500小于1800±1.8以下大于1800小于2100±2.1以下大于2100小于2400±2.4以下大于2400小于2700±2.7以下折弯方向、尺寸与图纸一致。
4.钣金加工件检验标准尺寸按图纸要求检验。
标准尺寸尺寸公差(mm)3以下±0.2大于3小于30±0.3大于30小于315±0.5大于315小于1000±1.0大于1000小于2000 ±1.5大于2000小于3150±2.05.压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
6.焊接焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
内容1，原材料质量标准2，下料质量标准3，冲切质量标准4，冲孔质量标准5，辊弧质量标准6，折弯质量标准7，焊接质量标准8，粗磨质量标准9，组装质量标准10，抛光质量标准目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具：5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测一、下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m.⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。
⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
⑾下好的半成品材料要轻拿轻放。
⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
2、外装;⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件5件以内的下料的≤2000m m长、宽≤1200m m尺寸公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。
⑶非标件5件以内的下料长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在±1m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1.5 m m。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±1m m。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。
≥2000m m的对角线公差在±2-3m m。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。
⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
⑾下好的半成品料要轻拿轻放。
⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用）1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。
2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5m m。
3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5m m。
4表面无划伤、毛刺宽度＞1m m，深度＞0.5m m，板面是≤2000m m，划伤、毛刺宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。
5冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。
6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。
7非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。
8冲切样板的制作要专人负责生产。
9标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。
10非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。
11雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。
在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。
四、冲孔（外协冲孔，本公司冲孔）1先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。
2不能有多冲，少冲，冲变形等现象。
3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在﹢1.5m m。
4冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。
5冲孔后的板面油污要进行简单的处理。
6冲孔板冲好后板面无压痕。
五、辊弧（内装、外装通用）1严格按图纸要求的半径进行滚弧。
2辊弧时注意正反滚的方向。
3滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10m m 为宜。
4滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。
5滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。
6滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。
六、折弯1、内装：⑴首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶成型好的板面平整度公差2m m，≤2000m m，≥2000m m的公差在3m m-4m m。
⑷成型好的板5件以内的板面长≤2000m m、宽≤1200m m公差控制在±0.5m m，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000m m的公差在±1m m。
⑸密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。
⑹成型好的板对角线公差在±1m m。
⑺成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。
⑻对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。
⑼对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。
⑽小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。
⑾大小角度的公差控制在±1°⑿对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。
⒀样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。
2、外装：⑴首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶成型好的板面平整度公差2-3m m，长度≤2000m m，宽度≤1200m m，≥2000m m 的平整度公差在3m m-4m m。
⑷成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在±1m m，≤2000m m，5件以上的公差要与图纸相符≥2000m m的公差在±2m m。
⑸外装板的角度控制在90°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。
⑹成型好的板对角线公差在±2m m。
⑺成型好的非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。
⑻对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。
⑼对以加工的产品要做上记录以方便查阅数量。
⑽小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。
⑾大小角度的公差控制在±2°⑿对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。
⒀样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。
七、烧焊1先审图后施工，严格按图纸进行焊接。
2焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。
3焊接后不管是大角度还是小角度还是90°都要进行角度娇正。
4图纸要求特殊焊接的要特殊焊接并确保质量。
5焊接的配件公差不得超过±2m m。
6样品要专人负责焊接并作满焊处理。
7超大板组焊焊接时内须做点焊处理。
8刨槽后的板在焊接时不管长与短均做点焊处理。
八、打磨1先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。
2要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。
3满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。
4不焊接的勾搭板要进行措角处理。
5内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。
6打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。
7样品要专人负责打磨、抛光处理。
九、组装1先审图后施工，严格按图纸要求角码高计划进行角码的安装，角码安装的高度公差±1m m，角码位置的误差在5m m内，殊角码要保证其要求的高度。
2角码采用的材料厚度要一样。
3加强筋的安装要按图纸要求，位置和尺寸公差在5m m内，背筋的力度不够时要增加并且保证板面平整面不变形。
4加强筋的长度，腰行孔的打法，种钉的个数同一批板要一致。
5加强筋的分布要均匀并在加筋时要注意避开编号。
6根据种钉的实际材料厚度在种钉时对电流大小进行调节，注意加筋后板面有无种钉印。
7角码安装好后检测板的平整度，平整度公差1000≤2m m，但不允许起波浪状。
8娇正、拼装、检验后的板方可进入下工序作业。
十、抛光1先审图后施工，严格按图纸要求进行抛光处理。
2在组装接过也做好的产品进行抛光时应轻拿轻放。
3抛光后的产品表面用手检验无划手就现象，抛光时做到主次分明，重点抛光有划伤、种钉印、波浪、辊印、凹凸点的。
4抛光好的产品放置移交区时要分清批次、编号、颜色、放置要整洁规范。
5放置做好的成品要轻拿轻放，正反合并。
6样品抛光出来后板面平整、光滑、美观、棱角分明，公司钢印清晰，角码无毛利，背面同样是光滑、美观。
7抛光时应抛无标签那面。
拟稿人：谭小波。