TPS精益学习总结

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TPS学习心得体会

TPS学习心得体会

TPS学习心得体会第一篇:TPS学习心得体会看了《致新员工书》和《xx的冬天》,大家对任总的为人都非常的肯定,也非常钦佩与感动!其实我们每个人都是爱国的,只是程度不同,所以xx人的崇高目标与理想也是我们全体中国人,甚至全球华人的美好愿望!当老师问大家为什么选择xx时,有些同学坦率地说出了自己的求职经历。

一些著名的跨国it公司给员工的待遇和福利比xx更丰厚,工作环境也比xx轻松自由一点,所以他们更仰慕这类公司,遗憾的是只有xx选择了他们!这是人之常情,可以理解,同学们是诚实的。

当然,有一些同学是怀着与xx人一样产业报国的目标与理想来到这里的,也有部分同学是被任总闪亮伟大的人格魅力所吸引。

总之,无论如何,我们今天都已经相聚!来到这里,我们每个人都有一种期待:通过奋斗来实现自我价值,同时获得合理公平的回报。

绝对公平是没有的,但如果失去了基本的公平,一个团队就不可能团结,分崩瓦解只是迟早的问题。

不过这一点,请大家放心。

xx民主决策和权威管理的经营管理体制可以有效地保证利益分配的相对公平性,以绩效为核心的考核方法可能会一时让你遭受一些委屈,但金子始终会发光的,烧不死的鸟才叫凤凰!xx的文化是开放的、包容和不断发展的,所以只要我们继承这种文化,并将其发扬光大,集体团结一致共同奋斗,我们有理由相信公司的明天会更好!在一个企业里,只有企业的发展得到有效保障,内部员工才能不断地成长,彼此的利益才能得到可靠的保证。

优胜劣汰,是自然界的规律。

事实上,一个企业要活下去是件多么不容易的事情,要想发展就更加艰难。

现在各行各业的竞争都非常激烈,每年都会有许多公司倒掉。

企业要想长期生存,就要寻求活下去的理由和活下去的价值,而活下去的基础是不断提高核心竞争力。

客户是企业的衣食父母,所以xx文化的核心是以客户服务为导向的。

有了好的目标,企业的发展还需要有好的管理体系与执行流程来保证。

公司管理体系与流程的制定是以聚焦客户为中心,服从组织、团队合作、责任敬业、诚实守信和自我批判等的企业价值观和文化为依据的。

TPS的特点总结起来有以下四个方面

TPS的特点总结起来有以下四个方面

TPS的特点总结起来有以下四个方面:1、拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。

生产线依靠看板传递信息。

生产节拍由人工干预、控制,重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,均要保证对后道工序供应的准时化)。

由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。

2、全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。

在每道工序进行时均注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题,培养每位员工的质量意识。

如果发现问题,立即停止生产,直至解决,从而保证不出现对不合格产品的失效加工。

3、团队工作方法(Team Work)每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。

组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。

团队成员强调一专多能,工作的氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的稽核,提高工作效率。

团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。

4、并行工程(Concurrent Engineering)在产品设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。

TPS的另一大理念--零库存,就是随时反馈订货信息,实现生产与销售的并行化。

TPS最终目标是企业利润的最大化。

管理中的具体目标是通过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化。

TPS通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费,实现利润最大化。

TPS最具特色的方法是,在组织生产时对消灭物流浪费的无限追求,即对物流环境的需求和内部的分权决策。

综上所述,基于内部的团队式工作方式,在外部企业密切合作的环境下,无限追求物流的平衡是精益生产的核心所在,即TPS的精髓之所在!TPS不仅仅是准时生产与看板管理。

TPS精益生产从入门到精通

TPS精益生产从入门到精通

TPS精益生产从入门到精通TPS(Toyota Production System)是一种由丰田汽车公司所发展的生产管理体系,也被称为精益生产。

它的核心理念是通过最大限度地减少浪费来提高效率和质量。

TPS的原则之一是追求连续流动。

这意味着在制造产品时要避免生产过程中的停滞和等待。

通过优化流程和减少库存,可以实现连续流动,从而减少了不必要的等待时间和物料浪费。

另一个重要的原则是及时制造。

这意味着只在顾客需求到来时才进行生产,尽量避免过度生产和库存积压。

这可以通过提高供应链的灵活性和可视化生产过程来实现。

TPS还强调标准化工作方法和持续改进。

通过制定和遵守标准工作程序,可以提高工作效率和一致性。

同时,TPS鼓励员工参与到持续改进的过程中,通过找出问题并提出解决方案来不断优化生产流程。

为了实现这些原则,TPS使用了多种工具和技术。

以下是一些常见的工具和技术:1. 价值流图:用于识别整个生产过程中的价值流和非价值流,并帮助找出改进的机会。

2. Kaizen活动:通过小规模的改进项目来不断优化生产过程。

这些改进可以是改善工作环境、减少浪费、提高质量等。

3. Jidoka:该概念旨在将质量问题早期发现,并在生产过程中停下来解决问题,确保不良品不会进入下一个环节。

4. 5S整理法:通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律来改进工作环境和工作效率。

精通TPS需要时间和实践。

开始学习TPS的第一步是了解其核心原则和基本概念。

接下来,可以尝试应用一些常见的工具和技术来改善生产过程。

通过不断地实践和反思,可以进一步深化对TPS的理解和应用。

总结起来,TPS(精益生产)是一种通过减少浪费、追求连续流动、及时制造和持续改进来提高效率和质量的生产管理体系。

通过学习和应用TPS的原则和工具,可以逐步提升对TPS的理解和应用能力。

实践了很多年,丰田生产系统(Toyota Production System, TPS)已经成为许多企业追求精益生产的范本。

TPS丰田精益生产管理之6S现场改善和目视管理

TPS丰田精益生产管理之6S现场改善和目视管理

三、5W1H、思维方法及PDCA法
四、实景拍照及摄像前后对比法
第五章、6S推进组织及推进的步骤
一、推进组织结构及制度章程
二、推进小组工作目标及工作职责
三、推进小组人员素质要求
四、推进小组人员的培训
五、6S推进组织的工作内容
六、6S推进计划的策划及进度控制
七、推进6S的基本步骤
第六章、6S巡查与检讨
一、6S巡查的标准制定
二、6S巡查小组的建立及要求
三、巡查结果公开及透明化
四、如何将6S考核纳入绩效管理当中
五、如何提升员工的执行能力
最后:总结与探讨、问答与交流。

丰田生产方式读后感持续学习的学习型组织

丰田生产方式读后感持续学习的学习型组织

丰田生产方式读后感持续学习的学习型组织丰田生产方式(Toyota Production System,简称TPS)是丰田汽车公司在经营管理和生产制造方面的一种独特模式,也是世界范围内广为推崇的一种生产管理方式。

通过对丰田生产方式的学习和研究,我们可以深刻体会到,丰田汽车公司不仅仅是一个汽车制造巨头,更是一个持续学习的学习型组织。

首先,丰田生产方式强调精益生产和持续改进的理念。

在丰田汽车公司的生产线上,每一个员工都被赋予了责任和权力,他们可以随时停止生产线,解决问题,改善流程。

这种思想贯穿于整个组织中,使得丰田汽车公司能够快速、高效地响应市场需求和变化,保持竞争力。

这种持续改进的理念,在丰田汽车公司内部形成了一种学习的氛围,每个员工都被激励去不断改进自己的工作方法和技能,这就使得整个组织成为了一个学习型组织。

其次,丰田生产方式注重员工的培训和发展。

丰田汽车公司鼓励员工积极参与学习和培训活动,并提供相应的资源和支持。

他们致力于培养员工的技能和能力,以适应快速变化的市场和技术。

丰田汽车公司还鼓励员工之间的知识分享和合作,通过组织内部的各种培训和研讨会,促进员工之间的学习交流,相互借鉴,共同成长。

这种员工培训和发展的机制,使得丰田汽车公司的员工具备了丰富的知识和技能,不仅能够很好地完成自己的工作,还能够积极推动组织的创新和发展。

此外,丰田生产方式还强调团队合作和沟通协作。

在丰田汽车公司,团队是完成任务的基本单位,团队成员之间需要密切合作,相互支持,共同解决问题。

丰田汽车公司推崇开放的沟通和协作文化,鼓励员工主动提出意见和建议,愿意倾听他人的声音,并尝试将不同的观点汇集起来,寻求最佳解决方案。

这种团队合作和沟通协作的模式,使得丰田汽车公司的团队具备了高效协同和创新的能力,这也是他们能够保持持续学习和不断进步的关键因素之一。

总的来说,丰田汽车公司的生产方式不仅仅是一种生产管理模式,更是一种持续学习的学习型组织。

丰田精益管理心得体会

丰田精益管理心得体会

丰田精益管理心得体会(一)尽管已取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

201X年7月,我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。

通过参观,我们感受到了世界一流企业的高度机械化,管理的人性化。

整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。

通过专家授课,我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解,更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。

下面我结合所见所闻所学,谈点感受。

全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一,但每年赚数十亿甚至上百亿美元,目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和,任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备,这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。

尽管已经取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

201X年丰田共接到员工的60多万条建议,其中99%被采纳。

建议被采纳的,每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率,100日元约合人民币6.44元)。

可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。

正如我们在车间看到的一句口号:“好产品好主意”。

这就是丰田对员工的要求。

友发也鼓励员工提合理化建议,但并未形成风气,还远未成为员工的习惯和自觉行动,加上处理方法、程序不很成熟,执行力度不够,因而效果不很明显。

结合丰田的具体做法,我领悟到:第一,改善首先从小事做起,不要总想着做大的变革,而是马上把力所能及的小事做好,常此下去就会有惊人的结果。

巧迟不如拙速;第二,改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三,拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者,并且改善者要被认可、表扬甚至提升,以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四,对改善的评价和表扬不仅要针对个人,也要针对部门或班组;第五,对工作本身设定标准,才能显现改善的效果;第六,除精神鼓励外,对改善者要提供物质和技术上的支持;第七,要允许失败。

TPS个人工作总结

TPS个人工作总结

TPS个人工作总结第一篇:TPS个人工作总结TPS个人工作总结时光犹如流水般悄悄飞逝,转眼间2013年已然过去,回首过去的这一年,内心不禁感慨万千,在平常的工作中,深感到工作技能及知识的重要性,在围绕事业部的精益生产为中心的工作中,不断挑战自我,全方面的进行车间的改善推进,较好的完成各项工作任务,这一年来主要工作表现如下:1、提高自身综合素质,通过虚心地向相关领导同事请教学习,已能基本熟悉了解TPS的宗旨、内容、方法,并运用到车间的实际改善工作当中。

2、在负责车间的改善工作当中,能及时地完成各项改善项目,解决改善过程当中出现的诸多问题,保证改善的完善性,使车间的每项改善都做到彻底和实效。

3、积极配合公司以及事业部所下达的各项工作;4、一年来,总共进行改善项目18项,其中技术改进4项,效率提升改进6项,工装设备改进8项,公司以及事业部发表项目2项,大大提高了各项工作效率的同时,还降低了各项工作的成本。

二、不足通过一年来的工作,我也清醒地看到自己还存在许多不足,主要是:1、TPS工作了解还不够全面,有些工作思想上存在应付现象。

2、工作的创造性还不够强,缺少吃苦耐劳、艰苦奋斗的精神。

3、学习掌握新知识还不够,对眼下的工作需求还有差距。

第二篇:TPS个人工作总结TPS个人工作总结时光犹如流水般悄悄飞逝,转眼间2013年已然过去,回首过去的这一年,内心不禁感慨万千,在平常的工作中,深感到工作技能及知识的重要性,在围绕事业部的精益生产为中心的工作中,不断挑战自我,全方面的进行车间的改善推进,较好的完成各项工作任务,这一年来主要工作表现如下:1、提高自身综合素质,通过虚心地向相关领导同事请教学习,已能基本熟悉了解TPS的宗旨、内容、方法,并运用到车间的实际改善工作当中。

2、在负责车间的改善工作当中,能及时地完成各项改善项目,解决改善过程当中出现的诸多问题,保证改善的完善性,使车间的每项改善都做到彻底和实效。

3、积极配合公司以及事业部所下达的各项工作;4、一年来,总共进行改善项目18项,其中技术改进4项,效率提升改进6项,工装设备改进8项,公司以及事业部发表项目2项,大大提高了各项工作效率的同时,还降低了各项工作的成本。

TPS工作总结

TPS工作总结

TPS工作总结在工作中,TPS(Toyota Production System)是一种非常重要的生产方式和管理模式。

它的核心理念是通过不断改进和精益生产的方式来提高效率、降低成本、提高质量。

在过去的一段时间里,我们团队也在不断地运用TPS的理念和方法进行工作,取得了一些成果和经验。

在此,我将对我们团队的TPS工作进行总结和反思。

首先,我们在工作中积极推行“精益生产”的理念,通过不断地优化生产流程和消除浪费,提高了生产效率和质量。

我们在生产过程中发现了一些不必要的等待和运输环节,通过重新设计流程和加强协作,成功地减少了这些浪费,提高了生产效率。

同时,我们也在工作中不断地进行改进和创新,引入了一些新的生产工艺和技术,进一步提高了生产效率和产品质量。

其次,我们在管理上也积极运用TPS的方法,通过建立标准化的工作流程和规范化的管理制度,提高了工作的稳定性和可控性。

我们在工作中发现了一些管理上的漏洞和不足,通过引入“5S”管理和“持续改进”的理念,成功地改善了工作环境和管理效率。

同时,我们也在团队建设和员工培训方面进行了一些探索和实践,提高了团队的凝聚力和员工的专业素养。

最后,我们在工作总结中也发现了一些问题和挑战,比如在推行TPS的过程中遇到了一些阻力和困难,需要进一步加强团队的学习和沟通。

同时,我们也需要更加注重细节和执行,确保TPS的理念和方法能够真正落地并产生效果。

总的来说,我们团队在TPS工作中取得了一些成绩和经验,但也面临着一些挑战和问题。

我们将继续坚持不断改进和学习,不断提高团队的执行力和创新能力,为实现更好的工作效果和业绩贡献自己的力量。

希望我们团队在未来的工作中能够更好地运用TPS的理念和方法,取得更好的成绩和效益。

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精益学习总结——对精益生产(TPS)的再认识目前,对精益生产的理论及研究可以说是汗牛充栋,在网上输入“精益生产”四字搜索一下出来的相关网页或文章就高达96万2千条,到书店里看一下相关精益生产或TPS的介绍日本丰田生产方式的书籍,也令人目不暇接。

国内外大量的管理人士都把有关丰田精益生产方式理论奉为管理圭臬,甚至成为解决各自问题、提升竞争力的万能良药。

有关企业学习及执行精益生产方式的时间少说也有三、四十年,国内一汽集团是学习精益生产方式最早的企业之一,他们从1978年就以走出去请进来的方式,在厂内掀起学习TPS 的热潮,除组织干部亲自到丰田工厂学习以外,并邀请精益生产方式的创始人大野耐一先生亲自来讲课,在1990年及2002年又两次掀起以厂领导一把手亲自挂帅的推进精益生产方式领导小组,对精益生产(TPS)的学习及认同已到了膜拜的地步,这些年来学习的效果如何呢,可以说有很大的收获,那就是用日本人的技术按日本人的做法生产出日本人认可的马自达6型轿车,用德国人的技术按德国人的要求生产出德国人认可的奥迪轿车,除了这些30年来一汽集团还有什么可以骄傲的呢!这些年来,在国内学习应用精益生产方式的企业数不胜数,但有多少企业因此而成为国内外知名企业呢?精益生产方式要求企业消除浪费、零库存、加速流动、由顾客需求拉动生产、满足顾客需要、把事情一次做好、授权给工人、使设计适应快速的变化、与供应商结成伙伴、创造持续改善的文化等等都是对的,好的,但为什么我们实行起来就没有丰田人那么有效果呢?也不是中国人不努力,不敬业,不认真,包括欧美人,但为什么没有出现第二个丰田式的企业呢?对这个问题,很多人都进行了总结,下面是本次管理国际论坛上给出的总结:丰田在全球各国家的企业取得的成果证明了TPS在世界上的通用性。

而其他丰田以外的企业不能成功推行TPS的原因有以下三个方面:一是:未形成支撑丰田生产方式的文化基础(丰田DNA);二是:未掌握丰田生产方式的完整体系,只是推进部分工具;三是:未搭建起支撑丰田生产方式的人事、工资制度。

丰田公司从企业文化、意识、解决问题方法、工作方式、改善技巧、A3书写技能、沟通技巧等具有一套完整的教育模式,而其他企业就是缺乏这种DNA模式。

这个总结基本涉及了其它企业推行精益生产方式不是很成功的主要核心问题。

第一条就是文化问题,日本的文化是什么?我们中国人的文化是什么?欧美文化又是什么?这就可以回答,丰田人(日本人)在生产时都是自检,没有专门的检验人员,就能控制产品的质量问题,而我们除了自检,还设有专门的检验科、检验员,原材料进厂检、厂内检、互相检、出厂检,为什么还控制不了产品质量问题?还有那么多的造假问题?是值得思考的。

第二条说是未掌握丰田生产方式的完整体系,只是推进部分工具,请问若我们全部搬来丰田的那一套生产方式又能怎样,我们的员工能和他们一样思考问题吗?我相信不能。

第三条说是未搭建起支撑丰田生产方式的人事、工资制度,这也是核心问题之一,日本人讲究从一而终,就象中国古代妇女一样,没有大的变故,一般不轻易离婚,互相不离不弃。

下面这几句话也是本次国际管理论坛上说的:通用全球精益总监赵克强说:“我们现在最怕丰田,不是怕他们的利润比我们高、销售额比我们多,而是丰田人你用金钱挖不过来,而通用的人才很容易跳槽。

这就是日本企业和西方企业文化的差别。

”日本企业在困难的时候与员工同舟共济,情况再不好也不轻易裁员,但欧美及我国的情况则有一定差别,即遇到困难的时候第一想到的就是裁员或变相的裁员以降低成本,因此我们的员工遇到各方条件较好的情况,则义无返顾的跳槽,反映了我们的思想与日本企业在经营理念方面的差别。

在本次管理论坛中,有一种精益成功=人才育成的观念,但在现阶段有多少企业愿意人才育成?更多的情况是拿来就用,讲求对结果的应用,而不是对过程的培育。

人才育成是一个长期的过程,不是一朝一夕的事,更是不一个立竿见影的事,因此很多企业更愿意到处挖人,而不是本地培育,挖来的人怎么能和企业长期的同舟共济?这在一个方面反映了我们的人才培养及使用理念,从长期来说会对我们的企业经营造成比较大的影响。

其次,丰田人(日本人)有比较成熟的社会保障体系,在医疗、住房、教育、养老等方面基本没有太大的后顾之忧,而我们不行,哪一样都没有保障;另一方面,丰田人(日本人)的工作效率较高,其工资的相对水平也较高,即从一个成家的男人有工作,妻子就可以不用工作而在家专心照顾孩子,而我们有多少女人不用工作,只要男人工作就可以养家的情况?这种情况至少在我们周围基本没有。

现在我们是陷入了一种恶性的循环,即工作不敬业、不专业、不上心,从而效率低,工资低、抱怨大,反过来又影响了工作的不敬业、不专业、不上心,这种循环何时是终结?有些企业喜欢用制度规定员工的动作或行为,从而造成了员工的机器属性,在一定程度上限制了他们的创造性、主动性,这也是与精益生产的精神不协调的。

丰田生产方式的产生,是丰田公司在生产过程中已经在做的并形成习惯的做法,体现在了产品的质量及成本上,最终与其它企业相比体现在市场终端的竞争力,从而被其它的企业探究,并不断总结形成了这种精益生产方式,丰田人也乐意到处推销这种他们已经习以为常的作法。

这就好象丰田人是一个武士道高手,别人都非常羡慕他的超强武功,可以打遍天下无敌手,因此很多人向其取经。

丰田武士就把自己练武的过程,如何出拳,如何踢腿不断进行总结,最后形成一本武林秘籍,向天下公布,天下爱好者都照着练习,但怎么练,也打不过丰田武士,丰田武士说你们练的不专业,不系统,没有按我的秘籍做,所以没有大的效果,但只要诚心,坚持,早晚一天会练成的。

只是在秘籍之外的东西,丰田武士从来不说。

但恰恰是这秘籍之外的东西才是最重要的,想一想丰田武士怎么希望天下的人都和他一样个个是武林高手呢!我们看见了冰山,它巨大的能量撞沉了泰坦尼克号,但真正让泰坦尼克号轮船下沉的恰恰是我们看不见的水下的部分。

我们只研究我们看见的冰山,怎么能得出他巨大能量的来源?我们只研究精益生产方式在丰田产生的巨大作用,不研究它背后推动其成功的内存因素,怎么能产生巨大的效果,怎么才能超过丰田呢?在上学的时候,老师说,要把薄书读厚,更要把厚书读薄,是有一定哲理的。

简单的定理背后是它对世界规律的总结,指导着我们的生活及学习;长长的文章里面更需要我们提纲挈领式的总结,抓住重点,一语中的。

我们学习的目的是占有,是超越,不仅仅要做个好学生,更要成为一个好老师,好专家。

精益生产方式有其合理的部分,那就是改善、改善、再改善,不断的改善我们的工艺、我们的库存、我们不合理的部分,但最终的目标是提高产品质量、降低成本、提高竞争力、改善我们的生活及工作环境,提高生命的质量。

我们从丰田生产方式里面,学习的应是一种精神,一种理念,一种不断完善,追求完美的信念,而不是它的具体做法,更不是全面的照搬,否则我们真成邯郸学步了。

学习丰田,我们的目的是生产出比它们还要好的产品,而不是学的像它们我们就满足了,我们的目标是超过它,而不是成为它们的好学生。

它们制定的规章我们不是照样做好是我们的目的,那样我们永远也超过不了它们,还谈何竞争?我们要不断的创新,学习它们的精神后创新,才有可能超过它们,一个武林高手只有在不断创新拳法后才能打败对手,一个好学生怎么可能打败老师呢。

一个故事说,一个人穷困潦潦倒,就到菩萨庙里向菩萨不断磕头,说:大苦大悲的菩萨,请赐给我无边的法力吧,也让我和您一样能够呼风唤雨,普渡众生吧。

菩萨说:在我面前你连站起来的勇气都没有,怎么能掌握我无边的法力呢!对于丰田,我们只有改变它的做法,创新它的做法,我们才有战胜它的可能。

丰田的成功不仅仅是它精益生产方式的成功,它的背后更是有巨大三井财团的支持,索尼、东芝、三井造船、三井物产、三井信托、樱花银行等都是它的合作伙伴,哪一个都是世界级的企业,在这个财团里面有技术、有资金、有资源、有政策保障,它们互相支持、互相拥有,我们或西方的汽车企业怎么可能竞争过一个巨大的财团呢!一汽集团学习丰田的精益生产方式,时间长力度大,到现在一没有自己的品牌,二没有自己的技术,一个生产轿车的企业连改动一个螺丝钉都需要向外方写申请打报告,我们能说他是成功的吗?韩国汽车起步及条件还没有我们好,但满世界都是韩国汽车,它没有值得我们思考的吗?丰田的成功是一个系统的成功,不单单是一个技术或做法的成功,我们的问题也是一个系统的问题,不是简单的一个方面问题。

针对我们的问题,还是需要系统分析,找出症结所在,逐步改善。

我们需要有改善或改进的意愿或动力,目标是提高质量、降低成本,效果如何,看看我们质量是否提高,成本是否降低就可知晓。

我们不能否认精益生产方式对我们生产现场的合理性的改善,对工序、工位的定位,节省装配时间,都起到了一定的作用。

但更重要的是我们要把这种不断改善的精神或理念,与我们的实际情况结合起来,制定出适合我们自己的方法或制度,对我们才是最有效的。

中国革命的成功不是照搬苏联模式的成功,而是把他们革命的理念与我们的实际情况相结合走以农村包围城市道路的结果,我们也没有走欧美的发展道路,因为他们的发展道路不适合我们的实际情况,我们走的是有中国特色的道路。

技术是通用的,但方法、模式、道路等是与不同的土壤相适应,这也是解释我们北方这个地区种不了南方的荔枝与菠萝,而适合苹果与桃子的结果一个道理,精益生产方式很好,但对我们同样面临一个适应的问题,我们努力作了,为什么效果不明显或没有效果,是值得我们思考的。

面对经济危机,不是丰田式企业怎么办,而是所有的企业都该怎么办,一是强身健体,增强抵抗力,学会冬泳;二是备好现金,准备冬衣、储备煤炭,开源节流;三是建好挡风墙,营造小环境,团结合作,共同抵御寒冷及危机。

从次贷危机到金融危机,再到经济危机,是一个对神话打破的过程,是让我们切身感受到世界上没有永恒,没有能普遍适用的发展模式。

令人尊敬的西方大企业、大财团,在危机面前一个个轰然倒塌,或陷入困境,不诚信、造假看来也不是我们中国人的专利,他们也驾轻就熟,把谎言说成事实,把谬误说成真理,是他们最擅长的本领。

我们需要发展,我们还要面对经济危机,我们该怎么办?仅仅学习丰田的精益生产方式思想是远远不够的。

我们需要系统思考,从根本上考虑我们的终极目标。

我们需要的是有竞争力的产品,那只有创新,这才能创造出我们有别于竞争对手的致胜法宝。

德国人制造产品当作制造艺术品来进行,讲究的是精益求精,我们缺乏的是这种精神,这种把产品当作艺术品来进行的精神,我们更多的是这种以次充好的,“糊弄”的精神,到处是假货横行,劣币驱除良币,是一个彻底的浮躁的时代。

面对竞争,我们需要的是脚踏实地,实实在在的提高质量,以用户的需求为基础,满足用户价值的实现,才能战胜对手。

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