双管板换热器制造工艺
双管板换热器管板与筒体组装工艺
双管板换热器管板与筒体组装工艺发布时间：2023-02-06T03:00:52.686Z 来源：《中国科技信息》2022年第9月第18期作者：刘明志吴晶晶[导读] 双管板换热器的结构比较特殊，在设计和制造过程中难度较大且装配过程中需要一定的技巧刘明志吴晶晶西安航天华威化工生物工程有限公司摘要：双管板换热器的结构比较特殊，在设计和制造过程中难度较大且装配过程中需要一定的技巧。
本文对双管板换热器管板与壳体、管板与管板的组装工艺进行了优化设计，并对检验方法给出了合理的建议，以供参考。
关键词：双管板换热器组装工艺1前言双管板换热器作为目前较新的一种特殊结构型式的换热器，可有效防止管、壳程介质的串流，是在苛刻的生产条件下产生的一种更为安全的换热器形式。
采用双管板结构，能有效防止两种物料混合，从而杜绝上述事故的发生。
另一种是管壳程间介质压差很大的场合，此时通常在内外管板之间的空腔中加入一种介质，以减小管壳程间介质的压差[1-3]。
公司承揽的双管板换热器，即属于第一种情况。
为更好的推广应用双管板换热器，制造阶段必须采用合理的组装工艺、合适的检验方法，在保证安全的前提下尽量做到加工制造严格、检验及时到位。
本文从双管板换热器管板与壳体的组装工艺出发，对原设计提出的组装工艺进行了优化。
2 组装工艺双管板换热器的组装及检验工艺过程与单管板换热器相比更为复杂。
产品必须符合设计图纸规定及压力容器制造标准，在产品制造过程中，首先，筒体探伤必须合格；其次，必须能够通过检测手段(气密、氨渗漏检测、着色检测)保证内管板与换热管胀接合格；第三，通过气密试验、氨渗漏检测、着色检测等手段，保证换热管与外管板的焊缝合格。
要同时满足以上要求，且在生产过程中能够容易实现，因此要制造合理的产品制造工艺，满足设计及生产制造的要求。
2.1 原组装工艺原设计蓝图依据双管板换热器的理论组装及检验方法对该设备的组装及检验提出以下要求：1）内管板与换热管胀接后，以1.74MPa压力进行水压试验，以无渗透、可见变形及异常声响为合格；2）、在1）项合格后，焊内外管板连接焊缝和外管板与换热管间的接头后，隔离腔内以1.74压力进行水压试验，检查外管板与换热管管头强度焊+密封焊管头及隔离腔焊缝，以无渗透、可见变形及异常声响为合格；3）壳体A、B类焊缝应进行20%RT-Ⅲ合格。
双管板换热器的设计与制造
双管板换热器的设计与制造简介双管板换热器是一种广泛应用于化工、制药、石油、食品等行业的换热设备。
其主要作用是将一个流体的热量传递给另一个流体，从而达到加热、冷却、蒸发等处理目的。
相比于传统的管壳式换热器，双管板换热器具有体积小、传热效率高、维修方便等优点，因此被广泛应用。
本文将从双管板换热器的设计、制造和使用等方面进行介绍。
设计热传递计算双管板换热器的设计需要进行热传递计算，以确定板片的数量和表面积。
一般情况下，热传递计算需要考虑以下因素：•流体的温度、压力和流量•热传递系数•固体传热能力•换热器的体积和形状•板片的布局和数量•热负荷和热效率要求在进行热传递计算时，可以使用一些工具和软件来辅助计算。
例如，可以使用ANSYS FLUENT软件对流体和固体传热进行模拟和计算。
此外，还需要考虑流体和固体之间的传热方式，包括对流、辐射和传导等。
板片的设计板片的设计是双管板换热器中最重要的部分之一。
一般情况下，板片的设计需要考虑以下因素：•材料的选择：板片材料需要具有良好的耐腐蚀性和传热性能，常见的材料包括不锈钢、镍合金等。
•板片的形状和大小：板片的形状和大小需要根据换热器的具体应用来确定，一般情况下，板片的宽度在2-10mm之间，间距在2-10mm之间，板片总面积应当满足热传递计算的需求。
•板片的密度和布局：密度和布局的选择需要考虑到流体的流量和热负荷等因素，一般情况下，板片的间距和布局需要满足流体的流速和热传递计算的需求。
•板片的安装方式：板片的安装方式需要考虑到维修和清洗等因素，一般情况下，板片需要可以方便的拆卸和安装。
其他设计因素除了板片的设计之外，双管板换热器的设计还需要考虑以下因素：•进出口管道的设计：进出口管道需要满足流量和压力的要求，一般情况下，可以使用方形、圆形或矩形形状的进出口管道。
•头部和底部的设计：头部和底部需要满足与板片的对接要求和防泄漏要求，一般情况下，可以使用法兰连接、焊接或密封槽连接等方式。
双管板换热器的设计与制造.docx
双管板换热器的设计与制造换热器是在不同温度物料之间进行热量传递的设备，其主要作用是维持或改变物料的工作温度和相态，满足工艺操作要求，提高过程能量利用效率进行余热回收。
在换热器设备中，管壳式换热器应用最为广泛。
在实际操作中换热器的换热管和管板连接处最容易发生泄漏,从而使壳程物料和管程物料有少许混合,而且这种泄漏目前还没有有效的方法完全防止。
在有些场合,某些泄漏是允许的,但在以下的场合,这些泄漏是不允许的：1）产生严重的腐蚀；2）使一方物料产生严重的污染；3）产生燃烧和爆炸；4）产生固溶化,形成设备的污垢；5）使催化剂中毒,降低或消除催化剂的性能；6）限制另一程的反应；7）使产品不纯。
在这些场合,我们通常采用双管板换热器,以减小泄漏，能有效防止两种物料混合, 从而杜绝上述事故的发生。
所谓双管板换热器就是在换热器一端设有一定间隙的两块管板或相当于有一定间隙的两块管板的换热器。
双管板换热器的结构一般有两种。
一种为固定管板式换热器, 一台换热器共有四块管板。
这种换热器的壳程及管程中两种介质的流动方向为逆流, 其传热系数较高, 传热效果较好。
另一种为U型管式换热器, 一台换热器共有两块管板。
这种换热器有一半管束管内外介质的流动方向为并流, 另一半管束管内外介质的流动方向为逆流, 因此其传热系数较低。
示例：此再沸器为固定管板式的双管板换热器，换热器的管、壳程物料接触后会使物料固化，凝结在管壁上，故选用双管板结构，具体参数如下表：表1 再沸器技术参数名称壳程管程设计压力/MPa 2.7 -0.1最高工作压力/MPa 4.0/-0.1 0.35/-0.1设计温度/ ℃265 230进口工作温度/ ℃236 190出口工作温度/ ℃230 198物料水蒸汽溶剂+顺酐管子与管板连接形式强度胀强度焊+贴胀程数 1 1腐蚀裕度/mm 0 0焊接接头系数0.85 0.85由于此再沸器的管、壳程的操作参数比较高，前期设计制造的再沸器使用后一个月左右就泄漏，无法使用，严重影响生产。
双管板换热器的结构及制造工艺合理设计
双管板换热器的结构及制造工艺合理设计一、双管板换热器结构设计准备工作（一）结构初步规划对于一项双管板换热器而言，其结构主体上有4块管板，主要结构状态如下：首先是法兰式管程侧管板，有两块，其与管箱法兰之间的连接使用垫片以及螺柱，同时联通换热管、管道共同组成管程。
换热管与管程侧管板之间的连接可采用贴胀与强度焊联合方式，在介质选择上也适应于条件偏向苛刻程度的介质。
非法兰式的壳程侧管板与壳体之间的的连接让壳程更具完整性，在换热管与壳程侧管板之间的连接方式为强度胀接。
在结构中，壳程管板与换热管之间又可以构成两腔积液程，由此产生形态特殊的四腔结构。
（二）選材控制材料的选择关系到双管板换热器的使用稳定性以及安全性，因此选材是结构设计的关键。
在材料选择方面，首先应考虑介质特性，重点放在抗腐蚀方面，并根据用户需求加以调整，保障在压力以及操作温度方面不会对工艺性能产生不良影响。
换热管与管程侧管板之间的连接使用贴胀加强度焊型式，锻件级别为Ⅱ级。
由于换热管与壳程侧管板之间的连接属于强度胀接，因此要求管板质量高，故锻件级别为Ⅲ级。
同时，鉴于管板材料在硬度值方面要与双管板换热器约在HB20-30之间，从理论上来说不锈钢管板与换热管之间的硬度应属于同一水平，但在实际硬度测量中发现，硬度变化能够通过材料供应以及材料选择实现。
在具体设计制造环节中，设计人员同样需要对换热管与管板管孔之间的间隙严格把关，利用“特殊紧配合”原则减少管板材料与换热管之间由于硬度差带来的不良影响。
需要注意的是，换热管HBW硬度要求应在评定实验中明确指出。
二、结构设计要点（一）布管操作以某实际设计为例，换热管外径19mm用户将布管间距设置为23.75mm，将排列方式要求为转角正三角形，因此理论上来说孔桥宽度只能够为4.75mm，在制造中胀接环节操作具有一定难度。
按照双管板换热器传统经验结合相关企业自行加工制造能力，可将换热管与管板之间的胀接设定为液袋柔性胀接，其作用原理如下：当液体压力不断上升过程中，换热管受到压力后会出现变形，并且随着压力的增大变形程度也会加大（此变形属于弹性变形），之后在达到塑性变形程度时会被挤压至管板孔壁部位。
双管板换热器
双管板换热器简介双管板换热器是一种常见的换热设备，它适用于多种工业领域，能够高效地实现热量传递。
本文将介绍双管板换热器的原理、结构以及应用领域，以便读者对其有一个全面的了解。
原理双管板换热器利用两根平行的管道，一根为流体介质A的进管，另一根为流体介质B的进管。
两个管道之间通过一系列的平行板片隔开，使介质A和介质B之间产生对流与传热。
其中，流体介质A在进管中流向换热器，通过热交换与流体介质B直接进行换热，然后流向出管；而流体介质B则相反。
在传热的过程中，介质A和介质B的热量通过板片直接传导，实现了高效的传热效果。
双管板换热器可以根据需要进行多种形式的设计，包括平行流、逆流和交叉流等，以满足不同的工艺要求。
结构双管板换热器的结构主要由以下几个组成部分构成：1.壳体：壳体是双管板换热器的外壳，用于容纳管道和板片。
它通常由金属材料制成，具有良好的密封性和耐腐蚀性。
2.进管和出管：进管和出管是介质A和介质B的进出口，通过它们进入和离开换热器。
3.板片：板片是双管板换热器中最重要的组成部分。
它们位于进管和出管之间，负责实现介质A和介质B之间的传热。
板片通常是波形的，以增加接触面积和热交换效率。
4.密封圈：密封圈用于保持板片的密封性，防止介质A和介质B之间的交叉污染。
它通常由橡胶或其他可靠的密封材料制成。
应用领域双管板换热器广泛应用于各种工业领域，包括化工、制药、食品加工等。
其主要应用如下：1.蒸汽冷凝器：双管板换热器可以将蒸汽中的热量传递给冷却介质，实现蒸汽的冷凝。
2.热水供暖系统：双管板换热器可以将燃气锅炉产生的热水传递给供暖系统，提供舒适的室内温度。
3.热交换站：双管板换热器可以用于热网中的热交换站，将供热水与回收水进行热交换，以提高热能利用效率。
4.化工生产：双管板换热器可以在化工生产过程中实现不同介质之间的传热，以满足工艺要求。
5.污水处理：双管板换热器可以将废水中的热量传递给清水，提高能源利用效率。
TDI双管板换热器制造工艺及质量控制
TDI双管板换热器制造工艺及质量控制【摘要】本文阐述了TDI双管板换热器结构、设计特点以及制造过程中需注意的控制要点，通过材料选择、控制钻孔精度、确定胀接工艺参数、合理安排胀接焊接次序等措施，保证TDI双管板换热器的制造质量，并通过动态实时监测系统对换热器进行监测，以确保其安全运行。
【关键词】双管板；换热器；制造；质量0.引言双管板换热器是在换热器一端同时设有一定间隙的两块管板的换热器，能防止腐蚀和污染，满足工艺流程、劳动保护、安全生产等方面的要求，广泛应用于社会各个邻域。
其中，TDI双管板换热器中的TDI属于腐蚀性强、剧毒、高危害的化学品，因此，只有保证双管板换热器的高质量制造，才能保证TDI的安全高效使用。
现结合TDI换热设备的制造加工技术，以精制冷凝器制造实际情况为例，对其制造过程的质量控制要点做相关分析，以供参考。
1.结构及参数1.1精制冷凝器的结构精制冷凝器结构为双管板换热器，内外管板之间短节—积液腔（亦称为哈夫节）设计为密闭腔体，并留有安装内部介质泄露监控器件接口。
1.2精制冷凝器的参数精制冷凝器的参数见表1。
其中，管程的介质ACS/5-TDI/2（TDI99.58%，ODGB0.29%，氮气0.13%），其介质特性属于腐蚀性强、剧毒、高度危害、遇水爆炸介质。
由此，给精制冷凝器的制造带来一系列要求和难度。
2.制造质量控制要点2.1主要材料的选择2.1.1换热管材料的选择根据精制冷凝器的使用工况要求的温度、压力等技术参数和介质的特性，参考和借鉴国内外的先进技术，反复论证，最后确定：换热管采用进口镍基合金材料UNSN08800，属于铁镍铬合金材料，其牌号为：FeNi32Cr21AlTi，，材料标准为SB-163。
2.1.2管板、管箱材料的选择（1）外管板、管箱由于接触腐蚀介质，为了达到防腐的目的并合理节约成本，采用镍基合金N08800与Q345R的复合板材料，符合NB/T47002.2-2009标准中B1级的规定；（2）由于内管板壳侧、管侧不接触腐蚀性介质，或只接触热水，腐蚀性不强，可以选择常用的16MnIII材质。
双管板换热器的设计及制造
图 ３ 变形 示 意图
１ 外侧 管板 ． ２ 内侧管 板 ．
之问距 。穿入全部换 热管后 ，以外侧管 板面 为基 准 ，调 整换热 管伸 出管 板面 的长 度为 ２～３ ｍ。双 管板与换 热 ａ ｒ 管连接的顺 序为 ，先胀接 内侧 管板与换 热管 ，后焊接 外
（）管子伸 出管板 面长 度 为确 保焊 接 的可 靠性 ， ２ 避免水压试验 时部分连接接头 泄漏 ， 选择 了如 图 ２ 故 所 示的结构。管子伸出管板 面 的长 度为 ２ ｍ ａ ｒ 。这 种结构 既 可使管板与管 子焊缝高度增 加 ，又不会熔 化管头 ，从 而 增加了连接接头的强度及密封性能，保持管端 圆整无缺。
体 ， 图样压力进行水压及 气密性试验 。最后 对管程进 按
行气 压试验 。
压胀 。对于碳素钢及其合金钢保持管板 与管子之 间一定
的硬度差是改善胀接质量的重要途径 之一 ，通常将 硬度
四、建议
１ ）严 格控 制可能影 响双 管板 同心度 、平行度 、扭
差控制在 ３０ Ｒ ０Ｈ Ｃ左右。对 于奥 氏体 不锈钢 ，虽然 因材
穿。
受设备的机 械载荷 与热载荷 。承载能力主要取 决于双 管
板问距 。并且对 固定式双管板进 行壳程水压 试验时 ，内
侧管板 与换热管连接处可 能存 在泄漏 ，故在确 定双管板
问距时必须考虑观察 、检漏所需要 的最小空 问。综合考
虑 ，隔离腔 问距为 ５ ｒ ０ ｍ。 ａ
２
（）管束 与 壳体 组 装 在 壳体 内组装 拉 杆 、折 流 ２
Ｇ Ｍ 通 用 螽ｉ ｎｌ Ｉ 霾
２７ ７ …３ ０￣ ２ ０ 期 ７
Ｗ Ｗ ｔｘ ｎｔ Ｗ ．ｙ ．ｅ ｊ
双管板U型换热器制造加工工艺
河南科技 Henan Science and Technology
工业技术
双管板 U 型换热器制造加工工艺
越海涛 1 康聪聪 2 朱明霞 1
（1. 西安航天华威化工生物工程有限公司，陕西 西安 710100； 2. 北京石油化工工程有限公司西安分公司，陕西 西安 710075）
Ltd. Xi’an Subsidiary，Xi’an Shaanxi 710075）
Abstract: There are some difficulties in the manufacture of U-type heat exchanger with double tubesheets. There⁃ fore, this paper studied the manufacturing process from the aspects of material customization, tube body manufactur⁃ ing, tube bundle installation, non-destructive testing and so on, and clarified the quality control points of the process⁃ ing and manufacturing of double tube sheet heat exchanger, in order to provide reference for the research of relevant scholars. Keywords: doubletubesheets；U-typeheat exchanger；the manufacturing of the shell；the expansion of tube bundles
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双管板换热器制造工艺
1.双管板结构双管板是目前较新的结构。
在位于换热管的端部有1块管板,称为外侧管板,兼作设备法兰,分别与换热管及管箱法兰相连接。
在距换热管端部比较近的位置还有1块管板,称为内侧管板,分别与换热管及壳程相连接。
外侧管板与内侧管板之间有一定的距离,用哈呋短节相连,组成不承受压力的隔离腔。
双管板结构的特征是,2块管板把管程与壳程的介质完全分隔开。
每块外侧管板的背面均有和隔离腔相连通的位置对称的2个排泄孔。
内侧管板2背面(与壳体焊接面)有12个拉杆螺孔。
外侧管板1和内侧管板1组成第1组双管板,外侧管板2和内侧管板2组成第2组双管板。
(1)双管板间距隔离腔不与管程、壳程相连通,不承受介质压力,但承受设备的机械载荷与热载荷。
隔离腔的承载能(推荐：太阳能)力主要取决于双管板间距。
对固定式双管板进行壳程水压试验时,内侧管板与换热管连接处可能存在泄漏,故在确定双管板间距时必须考虑观察、检漏所需要的最小空间。
图样中的双管板间距为13mm,根据制造经验,将其调整为50mm。
(2)内侧管板管孔的胀管槽尺寸内侧管板与换热管的连接质量是双管板结构换热器制造的关键,而拉脱力与密封性能是衡量接头连接质量的主要指标。
在GB151-1999《管壳式换热器》中,胀管槽的宽度规定为3mm,但也指出,根据不同的胀接方法可以适当修改。
图样中内侧管板管孔的胀管槽宽度是3mm,深度是0.5mm,第1道胀管槽距管板端面8mm,第2道胀管槽的尺寸链为8mm 3mm 6mm 3mm。
根据液压胀接经验和胀管试验,胀管槽深度仍定为0.5mm,但将胀管槽的宽度调整为5mm。
第2道胀管槽的尺寸链调整为13mm 5mm 10mm 5mm。
(3)管子伸出管板面长度图样中管子伸出管板面的长度是1mm,符合GB151-1999的规定。
而国外进口用于高温、高压、易燃、有毒或较强腐蚀性等介质的换热器,管子伸出管板面的长度普遍为4～5mm。
结合制造尿素装置换热器的经验以及换热管的特点,将管子伸出管板面的长度调整为3～4mm。
采用氩弧焊焊接2层,管壁不允许过烧或焊通,且管头不能有咬边,保持管端圆整无缺。
(4)管板与管子硬度差液压胀接会使换热管发生塑性变形,管板产生弹性变形。
而胀接目的是为了让换热管与管板之间获得足够的残余接触应力。
因此,管板材料的屈服强度与硬度必须大于换热管材料的屈服强度与硬度。
保持管板与管子之间一定的硬度差是改善胀接质量的重要途径之一,通常将硬度差控制在HB30左右。
2.制造要点控制4块管板的同心度、平行度、扭曲度及其与壳体轴线的垂直度,可保障设备的制造质量,也可保障换热管与管板的连接性能。
而确保内侧管板与换热管液压胀接的拉脱力和密封性及其检验,是保证急冷器制造质量的关键。
2.1壳体严格控制有关几何尺寸和方位。
错边量、棱角度和无损探伤按GB150-1998规定执行,周长、圆度和直线度按GB151规定执行,壳体长度按图样规定。
检查壳体两端面平行度与壳体轴线的垂直度,在两端面标出对称的十字中心线,且两端面中心线的连线(方位线)平行于壳体的轴线,该标记线是组对双管板的基准之一。
用与折流板外径相等的圆盘模板工装预先检测壳体的内径与直线度,
确保折流板外径和壳体内壁有一定的间隙,使管束能顺利地装入壳体。
2.2管板及折流板采用数控钻床钻孔,控制管孔直径、垂直度及管孔间距。
为利于穿管,管板和折流板的钻孔方向应与穿管方向保持一致。
按图样和GB151规定对单块管板的管孔进行检验,特别是内侧管板管孔内不允许存在贯通性的螺旋形或纵向条痕。
把2组双管板分别按钻孔方向叠置,找同心,用换热管逐孔预穿。
将折流板叠置钻孔,按钻孔方向逐块做顺序号和正、反面的标记。
每块折流板正、反面的管孔均要仔细倒角,清除毛刺,防止穿管时损伤管子的外表面。
把双管板和折流板按钻孔的方向顺序叠置,用换热管逐孔预穿。
2.3双管板预装清除管孔内和管板面的毛刺、铁屑、锈斑及油污等影响胀接质量的异物。
将每组双管板用50mm长的定位筋板连接成1个整体,调整每组双管板的同心度、平行度和扭曲度,用换热管逐孔预穿之后,按焊接工艺分别固定焊成2组双管板。
2 .4管束与壳体组装在壳体内组装拉杆、折流板,并进行穿管的方法较为稳妥,有利于控制2组双管板的组装质量。
最好使用刚出厂的外表面光滑的管子,杜绝使用有腐蚀坑的换热管。
按壳体的方位线先组对第2组双管板,调整第2组双管板与壳体的垂直度和同心度。
在壳体内把拉杆装于内侧管板2上,按钻孔的顺序组对折流板。
每装1块折流板,就从外侧管板2密封面方向穿入梅花形的数组换热管。
其目的是自然调整折流板与管板的同心度。
待用螺母紧固折流板之后,可从折流板朝外侧管板2方向穿入全部换热管。
换热管伸出外侧管板2的长度大于双管板间距的2倍。
最后组装第1组双管板,测量外侧管板1和内侧管板1的同心度、平行度和扭曲度及2组双管板之间距。
穿入全部换热管后,以外侧管板面为基准,调整换热管伸出管板面的长度为3～4mm。
双管板与换热管连接的顺序为,先胀接内侧管板与换热管,后焊接外侧管板与换热管。
2 .5内侧管板与换热管的液压胀接采取二次胀接法。
采用胀接工艺评定试验选取的工作胀接压力进行第1次液压胀接,然后以等于或略大于第1次的胀接压力再胀接一遍。
二次胀接法虽然延长了液压胀接的作业时间,却是防止双管板漏胀的有效措施。
采取连续的柔性链式胀接顺序。
例如从管板顶部开始,第1行从右侧开始向左侧胀接,第2行从左侧向右侧胀接,依此类推,直至管板底部胀完。
为防止漏胀或重胀,在现场布置相同的管板图,逐孔胀接并做标记。
根据胀接情况,要不定期地复检胀杆轴定位尺寸,确保液袋位于管板孔的胀接范围之内。
2 .6外侧管板与换热管焊接按焊接工艺要求,采用氩弧焊,先焊接第1层,进行压力为0.05MPa的气密性试验。
然后采用氩弧焊再焊接第2层,进行100% PT检查。
2 .7压力试验首先按图样压力进行壳程的水压试验,从隔离腔的空间检查管子与内侧管板的连接质量。
壳程水压试验合格后,组焊隔离腔的哈呋短节使之成为密闭的腔体。
按图样压力进行气密性试验。
分别在隔离腔下方的2个排泄孔安装透明的U形管检验工装,U形管内加水,保持一定的水平液位。
如若有试验气体微渗漏时,则U形管内的水平液位就会发生变化,以气密性试验时U形管内仍保持
液位水平为合格。
按图样要求进行壳程氨渗透试验,在隔离腔的排泄孔贴试纸,试纸不变色为合格。
然后按图样要求对隔离腔进行气密性试验,最后对管程进行水压试验和气密性试验。
3.建议
(1)对固定式双管板换热器,先把双管板固定焊成1个整体,使其成为单管板结构,然后与壳体及管束组装。
在壳程水压试验合格之前,哈呋短节暂时不与双管板组焊为佳,以便直观准确地检查管子与内侧管板连接处的泄漏点。
对U形管式双管板换热器,可用短筒节代替哈呋短节,直接与双管板组焊成整体,使其成为单管板结构,组装管束。
(2)严格控制可能影响双管板同心度、平行度、扭曲度及胀接质量的各种因素,尽量采用工装和预装、预穿及预试验的方法。
(3)由于内侧管板位置特殊,内侧管板与换热管的连接必须采用液压强度胀接。
胀接压力确定之前应进行胀接工艺评定试验,同时按照特殊过程的要求进行管理。
(4)用于高温、高压、易燃、易爆、有毒或较强腐蚀介质的换热器,其单管板或双管板的外侧管板与换热管的连接要采用强度焊,且要根据管子直径及孔间距的不同控制管子伸出管板面的长度,通常以4～5mm为宜。
(5)液压胀接与机械胀接的机理完全不同,因此不能用机械胀接的胀管率考核液压胀接的质量,而应用胀管工艺评定,将符合设计或标准许用拉脱力时的胀接压力或此时测量的胀管率,作为考核液压胀接质量的指标为妥。
(6)检验管子与双管板连接质量时,推荐采用水压试验和氨渗透试验,必要时增加0.05MPa的氦检试验。
对固定管板式双管板换热器,检验顺序为壳程、隔离腔、管程。
对U形管式双管板换热器,检验顺序为隔离腔、壳程、管程。