氨基硅油乳化
氨基硅油乳液中乳化剂的分析
图 2 乳化剂经柱层析洗脱曲线
214 各馏分的红外表征 取图 2 中 A 、B 、 C 、D 、 E 峰顶对应编号
的烧杯中的残留物做红外光谱 , 馏分 A 的光谱
第6期
申屠鲜艳等. 氨基硅油乳液中乳化剂的分析
溴酚蓝试验 : 在试管中加入 10 mL 溴酚蓝 试剂 , 然后滴入适量试样质量分数为 10 %的试 样水溶液 , 观察溶液是否有变化 。若溶液没有变 化 , 说明试样中没有阳离子型乳化剂存在 ; 若溶 液有变化 , 则说明试样中含有阳离子型乳化剂 。
碘化铋钾 - 氯化钡试验 : 在试管中加入配制 好的 3 mL 碘化铋钾溶液和 3 mL 氯化钡溶液 , 加入适量试样质量分数为 0101 %～011 %的试样 稀溶液 , 观察溶液是否有变化 。若有橙红色的沉 淀出现 , 说明试样中有非离子型乳化剂存在 ; 若 没有橙红色沉淀出现 , 则表明试样中没有非离子 型乳化剂存在 。
2 结果与讨论
211 乳化剂的离子类型 通过溴酚蓝 、碘化铋钾 - 氯化钡 、酸性亚甲
基蓝 3 个试验结果 , 可判定该乳化剂为非离子型 乳化剂 。 212 乳化剂的红外光谱分析
图 1 为氨基硅油乳液中乳化剂的红外光谱 图。
图 1 乳化剂的红外光谱图
图 1 中 , 在 2 925 cm - 1 、 2 870 cm - 1 、 1 462 cm - 1 、723 cm - 1处为长链烷基的特征吸收 峰 , 1 112 cm - 1处为聚氧乙烯基醚强的特征吸收 峰 , 此外 , 在1 350 cm - 1 、951 cm - 1处出现了相 应的吸收峰 , 3 418 cm - 1 处的吸收峰 归 属 于 — O H 的伸缩振动吸收 。图 1 表明 , 氨基硅油用乳 化剂中含有脂肪醇聚氧乙烯醚 。 213 乳化剂的分离
氨基硅油的合成及微乳化
六 甲基二 硅氧烷 （ Ａ Ｒ， 吉林 新亚强 生物化 工 ） ； 盐
酸（ ＡＲ， 徐州 市神州化工 ） ； 乙酸 （ Ａ Ｒ， 常 州 旭 志 泰 业化 工 ） ； 聚 乙二醇 辛基 苯基 醚 （ Ｃ Ｐ， 武 汉 江 苏 助 剂 化工 ） ； 壬基 酚 聚氧 乙烯醚 （ Ｃ Ｐ ， 武 汉 江 苏 助 剂
化 工研 究所 ） ； 六 甲基 二 硅 氧 烷 （ Ｃ Ｐ ， 吉 林 新 亚 强 生 物化工 ） ； 氢 氧化钾 （ Ａ Ｒ， 国药集 团化学 试剂 ） ；
态使 用 ， 尤 其用 作织 物柔 软剂 时 ， 常 将 制 备 好 的
氨基硅 油微乳液稀 释至 ２ ％浓 度 ， 用于棉 、 毛 和 化 纤 整 理 。 因此 ， 研 究 氨基 硅 油 的 合 成 和 微 乳 化 具 有 重要意义 。
２ ０ １ ５ 年 第４ ６ 卷 第１ 期
渐｝ 他 工
一 ２ ９ 一
氨基硅油的合成及微乳化
周 奎 ，王 海 滨
（ １ ． 浙 江 工 业 大 学 药 学 院 ，浙 江 杭州 ３ １ ０ ０ １ ４ ； 杭 州 ３ １ ０ ０ １ ４ ） ２ ． 浙 江 工 业 大学 化学 工 程 与 材 料 学 院 ，浙 江
摘 要 ： 以八 甲 基 环 四 硅 氧 烷 、 Ｎ— ｐ 一氨 乙基 一 一 氨 丙基 甲基 二 甲氧 基 硅 烷 、六 甲基 二
硅 氧烷 为原料 ， 通过本 体聚合得 到 一 系列 不 同氨值 、 不 同分子 量 大小的氨基硅 油 。采 用单 因
素 实验 方 法 ， 得 出 了最 佳 反 应 条 件 ， 即反应 温度 １ １ ０ ｏ Ｃ、 反应时间 ３ ｈ 、 催化 剂 用量 ０ ． １ ％、 封
化工 ） 。
MEE对高粘度氨基硅油微乳化性能的研究
ｏ ｍｉｏ－ ｉｃ ｎ ．ｐ ａｕ ６ ０ ｈｓ ａ ｉｏ－ｓｌ ｏ ｅ ｏｉｍ ｉｒｅ ｕｓｏ ｏ ｌ ｍ ｐｏ ｅ ｔ ｅ ｓ ｆｎ ｓ ｆｔ ｅ ｆａ ｎ ｓｌ ｏ ｅ） Ｈ ｖ ｌｅ ５ ５－ ．Ｔ ｉ ｍ ｎ ｉ ｉ ｎ ｆ ｃｏ ｍ ｌｉｎ ｃ ｕｄ ｉ ｒｖ ｈ ｏ ｔ ｅ ｓ ｏ ｈ ｉ ｃ
ｐ ｒ ｄ ｓ ｎ ｈ ａ ｙ ｖ ｓ ｏ ｉ ｍ ｉｏ —ｓｌ ｏ ｅ ｉ ｓ ａ ａ ｅｒ ｌ ｏ ｉ ｎ ｃ ｕ ｆ ｃ ａ ｔ ｆ ｔｙ ｃ ｄ ａ ｅ ｕ ｉ ｇ ｅ ｖ ｉｃ ｓ ｔ ａ ｎ ｙ ｉｃ ｎ ｏ Ｉ ｒ ｗ ｍ ｔ ｉ ，ｎ ｎ ｏ ｉ ｉ ａ ａ ｓ ｒ ｔ ｎ ｓ ａ ｔ ａ ｉ ｍ ｅ ｈ ｌ ｓ ｅ ａ ｔ ｙ ｅ ｔ ｒ ｅ ｈ ｘ ｌｔ ｓ Ｍ ＥＥ ｎ Ｅ ｔ ｏ ｙａｅ －８ ａ ｄ Ｍ Ｅ－５ ａ ｏ ｐｅ ｍ ｕ ｓｆ ，１ ｐ ｎ ａ ｏ ｓ ｃ ｅｍｕ ｓｆ ｒ Ｓ ｍ ｅ ｆ ｃ ｏ ｓ ｏ ｈ ｏ ｍ ａ ｓ ｃ ｍ ｌｘ ｅ ｌ ｉｅｒ 一 ｅ ｔ ｎ ｌ ｏ ｉ ａ ｌ ｉｅ ． ｏ ｉ ａ ｔ ｒ ｎ ｔ ｅ ｆ ｒ — ｔ ｆ ａ ｉｏ—ｓｌ ｏ ｅ ｏ １ｍｉ ｒ ｅ ｕ ｓ ｏ ｉ ｏ ｍ ｎ ｏｎ ｉｃ ｎ ｉ ｉ ｃ ｏ ｍ ｌ ｉ ｎ ｗｅ ｅ ａｓ ｉ ｃ ｓ ｅ ．Ｔ ｅ ｏｐ ｉ ａ ｏ ｄｉｏ ｓ ｗｅｒ ｓ ｆ Ｉ Ｗ Ｓ ２％ （ ｎ ｒ ｌｏ ｄ ｓ ｕ ｓ ｄ ｈ ｔ ｍ ｌ ｎ ｔ ｎ ｃ ｉ ｅ ａ ｏ Ｉ Ｏ ：４ ｏ
氨基硅油乳化范文
氨基硅油乳化范文氨基硅油是一种常用的乳化剂，它的乳化性能主要体现在两个方面：乳化效果和乳液性能稳定性。
本文将从这两个方面展开，重点讨论氨基硅油的乳化机理和乳化方法、乳液的稳定性机制以及氨基硅油乳化过程中的影响因素。
一、乳化机理和乳化方法1.乳化机理：氨基硅油是一种极性有机硅化合物，具有较高的亲油性和亲水性。
当氨基硅油与水相接触时，其极性部分与水分子发生作用，形成氢键结合。
同时，氨基硅油的疏水部分与油相中的油分子形成疏水相互作用，形成胶束结构。
这种胶束结构能够有效地乳化油水两相，并使其形成稳定的乳液体系。
2.乳化方法：氨基硅油的乳化方法主要有物理乳化法和化学乳化法两种。
（1）物理乳化法：物理乳化法是通过机械剪切力将氨基硅油和水相进行搅拌混合，使其形成微小的乳液颗粒。
常用的物理乳化方法包括搅拌法、高压均质法和超声波法等。
-搅拌法：将氨基硅油和水相按一定体积比例加入容器中，然后通过搅拌器进行搅拌混合，使其产生剪切作用，促进乳化过程。
-高压均质法：将氨基硅油和水相分别加入高压均质机的两个储液槽中，通过高速旋转的转子将两相分散并均质成微小颗粒，从而形成乳液。
-超声波法：将氨基硅油和水相置于超声波清洗器中，超声波的高频振动会产生剪切力、离子效应和空化效应，使油水两相迅速乳化。
（2）化学乳化法：化学乳化法是通过添加乳化剂和助剂来促进氨基硅油的乳化过程。
常用的乳化剂有表面活性剂和混合分散剂等。
表面活性剂可以通过降低油水界面的表面张力，使油水两相更容易相互分散，从而形成乳液。
二、乳液的稳定性机制乳液的稳定性主要受到以下因素的影响：表面张力、分散介质、乳化剂、稳定剂和pH值等。
1.表面张力：表面张力是指液体界面上单位长度的表面能，影响着液滴形成和增长的速度。
较小的表面张力有利于乳液的形成和稳定。
2.分散介质：分散介质是指乳液短时间内形成的液滴在分散介质中停留的时间。
分散介质的粘度、稠度和稳定性都会影响乳液的稳定性。
新型装置制备氨基硅油乳化液的技术与应用
新型装置制备氨基硅油乳化液的技术与应用作者：金涌张纪明黄年彬来源：《中国石油和化工标准与质量》2013年第06期【摘要】氨基硅油乳液乳化制备工艺目前普遍采用将硅油单体同相应表面活性剂混合，在一定温度下，通过分步加水方式逆相乳化的模式进行釜式制备。
利用这种工艺进行乳化操作，由于通过分步加水实现将产品由“水包油”经转相形成“油包水”乳液，需要经历雪花膏状过程，不仅耗时耗能，且容易出现产能放大瓶颈，尤其不利高浓硅乳产品的生产。
同时由于釜式制备的工艺局限产品稳定性较差。
本论文着重研究在选择匹配的表面活性剂的情况下，较短的单位时间内给予体系一个能快速形成均相体系。
即选择新型氨基硅油乳化工艺技术，提高产品的分层时间和生产效率。
【关键词】氨基硅油乳液乳化泵分层共轴乳化釜乳化剂均匀混合液体1 共轴乳化釜生产现存情况公司在这几年的生产过程中一直存在产品质量稳定性较差和单釜产量不能放大问题，主要表现在：1车间生产装置无法达到实验室乳化效果，即无法实现手工搅拌的机械效果；曾对共轴搅拌进行过两次改进，效果有一定改进但始终无法达到预期效果，为此只能通过配方调整弥补一定的设备不足问题，80%以上的高粘度硅油稳定性较好，虽然通过增加产品黏度（即降低产品流动性）质量稳定性提高但随之带来厂家化料困难问题，出现需要额外送反应釜供客户化料现象。
主要技术问题在于：如何解决瞬间乳化和快速混合均匀问题，以及解决乳化过程中“雪花膏状”非流体黏度过程的处理上）2生产装置不宜放大，1吨不锈钢共轴搅拌釜进行500-700公斤的乳化效果不能用2吨、3吨进行取代。
在销售增长情况下出现生产平颈问题，生产时间长而产能小，生产成本高问题。
2 新型氨基硅油乳化工艺2.1 原理利用合理的乳化剂（表面活性剂）上“疏水基团”同氨基硅油形成分子间键能结合原理，通过机械搅拌、剪切力作用下，将乳化剂均匀分布在硅油分子表面，形成均匀混合液体。
在均匀混合体中逐步加入“水”，利用吸附在硅油表面的乳化剂分子上的“亲水基团”同水结合，完成逐步形成一个“油包水”体系在经过“转相”达到一个稳定的“水包油”体系。
30%含量8040、8209、8468氨基硅油乳化技术
道康宁OFX-8209/8040/8468氨基硅油乳化技术（30%含量）
1. 配方解释
A、乳化剂：异构醇聚氧乙烯醚EH-6（或是TO-7/1307）
B、转相水：去离子水
2.建议配方:(100克)
成分含量% 加入量
①道康宁氨基硅油 20 20克
②乳化剂调配液 10 10克
③转相水（去离子水）69.4 69.4克
④冰醋酸（98%含量） 0.6 0.6克
3.乳化工艺:
a.先加入乳化剂调配液，把玻璃杯壁浸润（防止硅油沾壁难清洗），再加入氨基硅油，混
合搅拌3-5分钟，使其均匀混合。
b.加入0.2克冰醋酸，继续搅拌3-5分钟，使冰醋酸在体系内混合均匀；
c.将转相水分为5次添加，第一次添加5克，搅拌5-7分钟（时间长短视水和硅油混合程
度而定），使水充分混合均匀到硅油体系中；
第二次添加5克，搅拌5分钟；
第三次添加8克，搅拌5分钟；
第四次添加10克，搅拌5分钟；
第五次添加15克，搅拌5分钟；
第六次添加15克，搅拌5分钟；
第七次添加完剩余的11.4克转相水，搅拌5分钟.
d.加入剩余0.4克冰醋酸，继续搅拌5-7分钟。
d. 将搅拌完的乳化体系静置消泡，得到无色透明或带蓝光乳液。
氨基硅油乳化工艺
氨基硅油乳化工艺氨基硅油乳化工艺简介1. 引言•氨基硅油是一种聚硅氨基酸酯基的有机硅化合物，具有优异的润滑、防水和抗氧化性能。
•乳化是指将水相和油相均匀分散在一起，形成可稳定保存的乳状液体的过程。
2. 氨基硅油乳化工艺的重要性•氨基硅油乳化工艺可以将氨基硅油应用于水基系统，提高其使用性能。
•乳状液体方便稳定储存，并且易于使用。
3. 氨基硅油乳化工艺的步骤1.选择乳化剂：乳化剂是实现氨基硅油乳化的关键。
常用的乳化剂包括表面活性剂、胶体稳定剂等。
2.配方设计：根据需求，确定所需氨基硅油和乳化剂的比例。
3.增加溶剂：为了更好地溶解乳化剂和氨基硅油，可以添加适量的溶剂。
4.搅拌混合：通过搅拌使乳化剂、氨基硅油和溶剂均匀混合。
5.超声处理：借助超声波的作用，进一步提高乳化效果。
6.完善乳化状态：根据实际情况，可以通过调整搅拌时间、温度等参数，以获得理想的乳化状态。
7.过滤：为了保证乳状液体的质量和稳定性，进行必要的过滤处理。
4. 氨基硅油乳化工艺的应用•应用于化妆品行业：氨基硅油乳化后可作为化妆品的基质，提供优异的润肤和保湿效果。
•应用于润滑油行业：氨基硅油乳化后可增加润滑油的黏附性和附着性，提高机械设备的使用寿命。
•应用于纺织行业：氨基硅油乳化后可以应用于纺织品的防水、防油和抗静电等处理。
5. 总结•氨基硅油乳化工艺是一项重要的技术，能够使氨基硅油更好地应用于各个领域。
•通过选择适当的乳化剂、合理的配方设计以及严格的工艺控制，可以得到高质量的氨基硅油乳状液体。
以上是关于氨基硅油乳化工艺的一些基本介绍，希望对读者有所帮助。
6. 优势和挑战•优势：–氨基硅油乳化后具有优异的润滑性能，可用于润滑油和化妆品等领域。
–乳化后的氨基硅油具有较好的稳定性，能够长期保存和使用。
–氨基硅油乳化工艺相对简单，成本较低，适用于大规模生产。
•挑战：–乳化剂的选择需要进行研究和测试，以找到最适合的配方。
–乳化过程中需要控制好温度、搅拌速度等参数，以确保乳化效果。
氨基硅油乳液开稀后飘油的原因
氨基硅油乳液开稀后飘油的原因
氨基硅油乳液开稀后飘油的原因可能与以下几个方面有关：
一、配方原因
氨基硅油乳液是由氨基硅油、乳化剂、水等组成的复合体系，其中各
成分的种类和用量都会影响其稳定性和流变特性。
如果配方中某些成
分含量不当或者相互作用不良，就可能导致乳液开稀后飘油。
二、工艺原因
在制备氨基硅油乳液时，需要进行高速搅拌或者高压均质等工艺操作，以使各组分均匀混合。
如果搅拌时间过短或者均质压力不足，就会导
致乳化不完全或者乳液颗粒过大，从而影响其稳定性。
三、存储条件
氨基硅油乳液在存储过程中容易受到温度、光照、振动等因素的影响。
如果存储条件不合适，就可能导致乳液结构破坏或者水相和油相分离，进而引起飘油现象。
针对以上几个方面可能存在的问题，我们可以采取以下措施来避免氨基硅油乳液开稀后飘油：
一、优化配方
在制备乳液时，应根据实际需要选择合适的成分种类和用量，并且进行充分的试验和验证，以确保乳液的稳定性和流变特性。
二、加强工艺控制
在搅拌或者均质过程中，应严格按照标准操作程序进行，并且根据具体情况调整搅拌时间和均质压力等参数，以保证乳化效果。
三、改善存储条件
乳液在存储过程中应避免受到高温、阳光直射等不利因素的影响。
同时，在存储容器选择上应尽量选用不透明的材料，并确保容器密封性良好，以避免氧化或者污染等问题。
综上所述，氨基硅油乳液开稀后飘油的原因可能与配方、工艺和存储等多个方面有关。
为了避免这种现象的发生，我们需要从多个角度入手，并采取相应的措施来提高乳液的稳定性和品质。
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