机械设计毕业设计_盖板类零件的设计与加工制造
机械制造技术课程设计--端盖零件加工工艺规程及专用夹具设计
机械制造技术课程设计任务书设计依据：设计零件质料：零件图一份零件年产量：2500件每日一班8小时，全年按300个工作日计设计任务根据所给的“端盖”零件，设计加工工艺规程及专用夹具设计。
原始资料被加工“端盖”零件图1张完成材料零件的零件图和三维图如下页目录一.序言 (4)二.零件图分析 (5)2.1零件的作用 (5)2.2零件的材料及其力学性能 (5)2.3零件的结构工艺分析 (5)三.确定毛坯、绘制毛坯简图 (6)3.1选择毛坯 (6)3.2确定毛坯尺寸公差及加工余量 (6)3.3绘制毛坯图 (7)四.工艺路线拟定 (8)4.1定位基准的选择 (8)4.1.1精基准的选择 (8)4.1.2粗基准的选择 (8)4.2加工方法的确定 (8)五.加工顺序的安排 (9)5.1工序的安排 (9)5.1.1机械加工工序 (9)5.1.2热处理工序 (9)5.1.3辅助工序 (9)5.2拟定加工工艺路线 (9)六.工艺设计 (10)6.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (10)6.1.1工序2,3中的粗铣端盖左右端面 (10)6.1.2工序8：钻-铰-精铰φ14孔 (11)6.2确定切削用量 (12)七.机械加工工艺过程卡 (13)八.参考文献 (13)九.小结 (14)一.序言机械制造技术基础课程设计是为我们在大学学完全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后提供的一次很重要的锻炼机会。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1 能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2 学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
端盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计 机械制造与自动化专业论文
通过分析零件图上的技术参数得知其零件尺寸较小技术要求一般，结构形状 也不是很复杂，但φ25 孔和φ10 孔的精度要求较高，此外还有对φ60 端面、φ 75 外圆表面粗糙度要求较高，φ75 外圆、φ25 内孔、φ60 端面的粗糙度要求都 是 Ra3.2，所以要安排精加工。其左、右端面，方形端面要求其端面跳动度相对 中心轴线满足 0.03mm。对于左、右端面，方形端面的加工，我选择的是粗铣— —半精铣，对于顶面的四孔和圆柱上两孔，我选择了先钻，对于不同的孔的要求， 在进行扩，锪，以及铰等加工方法。 再然后，确定粗精基准，接下来，我开始 拟订加工路线，这其中要考虑到工序的合理组合，阶段的划分，再下来就是确定 毛坯的尺寸以及偏差计算，然后我又对各工艺步骤进行了机动时间的计算以及各 工序的辅助时间的安排。
1.2 设计的指导思想..................................................................................................................1 第二章 零件的结构分析.................................................................................................................. 2
机械制造专业毕业论文--设计“端盖”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
摘要机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
这次设计的是端盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是端盖。
了解了端盖的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
AbstractMachinery Manufacturing Technology curriculum design is finished we learn all the basic course of the University, technology and the most basic course after the specialized, which is our graduation project before conducting the various courses of study by an in-depth comprehensive review of the total, is also a Theory with practical training, therefore, in our four years of university life occupy an important position.This is the cover design, parts map, rough map, one of the assembly, machining process with the card and the corresponding fixture designed by the procedures of the process of a card. First of all, we must familiar with the parts, the parts subject to the cover. Cover understanding of the role, followed in accordance with the nature of parts and components in the face of the map on the roughness of rough determine the size and mechanical Jiagongyuliang. According to another location and then we set the benchmark fine first base, established after the benchmark crude, finalizing the cover of the road map, the enactment of the workpiece clamping programme, to draw fixture assembly.目录1、端盖的工艺分析及生产类型的确定 (5)1.1、端盖的用途 (5)1.2、端盖的技术要求 (5)1.3、审查端盖的工艺性 (5)1.4、确定端盖的生产类型 (6)2、确定毛胚、绘制毛胚简图 (6)2.1选择毛胚 (6)2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 (6)2.2.1公差等级 (6)2.2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量 (7)2.2.3绘制端盖毛坯简图 (7)3、拟定端盖工艺路线 (8)3.1、定位基准的选择 (8)3.1.1．精基准的选择 (8)3.2.2．粗基准的选择 (8)3.2 、表面加工方法的确定 (8)3.3、加工阶段的划分 (9)3.4、工序的集中与分散 (9)3.5、工序顺序的安排 (9)3.5.1机械加工工序 (9)3.5.2．热处理工序 (10)3.5.3．辅助工序 (10)3.6、确定工艺路线 (10)4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 (11)5、切削用量、时间定额的计算 (12)5.1、切削用量的计算 (12)5.1.1钻孔工步 (12)5.1.2 粗铰工步 (13)5.1.3精铰工步 (13)5.2、时间定额的计算 (13)5.2.1．基本时间t j的计算 (13)5.2.2．辅助时间t a的计算 (14)5.2.3. 其他时间的计算 (15)5.2.4．单件时间t d j的计算 (15)6.夹具设计 (16)6.1提出问题 (16)6.2设计思想 (17)6.3夹具设计 (17)6.3.1定位分析 (17)6.3.2切削力及夹紧力的计算 (18)6.3.3夹具操作说明 (20)6.3.4确定导向装置 (20)7. 体会与展望 (21)8.参考文献 (22)端盖零件图1、端盖的工艺分析及生产类型的确定1.1、端盖的用途端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。
盖板零件加工中心的加工工艺分析
盖板零件加工中心的加工工艺分析1. 零件图分析，选择加工内容盖板类零件是机械加工中的常见零件，主要加工面有平面和孔，通常需经铣平面、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔及攻螺纹等多个工步加工。
该盖板材料为铸铁(HT150)，切削加工性能好。
现需对盖板的4个沉头螺钉孔和2个销孔进行加工，其中销孔的尺寸精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6卩m精度要求较高，而沉头螺钉孔的精度要求较低，因此该零件好加工。
零件图尺寸标注完整、合理。
2. 选择加工中心由于加工内容集中在上平面内，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心。
工件一次装夹中自动完成钻、锪、铰等工步的加工。
3. 工艺设计⑴选择加工方法2个© 10H7销孔的尺寸精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6卩m为防止钻偏，需按钻中心孔一钻孔一扩孔一铰孔方案进行加工；4个© 9mm!孔是用来装螺钉的，故精度要求较低，可按钻中心孔一钻孔方案进行加工；4个© 15mm沉孔可在通孔再后锪孔。
(2) 确定加工顺序选择了加工方法之后，在本工序中可根据刀具集中的原则确定加工顺序，加工顺序为钻所有孔的中心孔f钻孔f扩孔f锪孔f铰孔，具体加工过程见表6-13 o(3) 确定装夹方案和选择夹具由于该零件为中大批量生产，可利用专用夹具进行装夹。
由于底面、© 40H8内腔和侧面已在前面工序加工完毕，本工序可以采用© 40H8内腔和底面为定位面，侧面加防转销限制六个自由度，用压板夹紧。
(4) 选择刀具2个© 10H7销孔的加工方案为钻中心孔f钻孔f扩孔f铰孔，故采用© 5mm 中心钻、© 9mn麻花钻、© 9.85mm扩孔钻及© 10H7铰刀;4个© 15mn沉孔可采用© 15mn i的锪钻。
具体所选刀具如表6-14所示。
(5) 进给路线的确定由于各孔的位置精度要求并不高，因此在xy 平面内的进给路线以路线最短的原则来确定，在xy平面和z向的进给路线具体如图6-32至图6-34所示。
机械制造技术基础课程设计--端盖零件加工工艺及铣削交叉槽工序专用夹具设计
课程设计题目：端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计一、设计题目二、原始资料(1) 被加工零件的零件图（草图）1张(2) 生产类型: 5000件/年三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4) 夹具装配图1张(5) 夹具体零件图1张(6) 课程设计说明书(5000字左右) 1份四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期II摘要本次课程设计的主要内容是夹具设计，目的在于通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，得到解决问题和分析问题能力的初步培养，另外为以后搞好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练。
通过该课程设计，学生应在下述方面得到锻炼：1.使学生具有制定工艺规程的初步能力。
能综合运用械制造技术基础和其他课程的基本理论和方法，正确的制定一个零件的机械加工工艺规程。
2.具有设计专用夹具的初步能力，提高结构设计能力。
3.结合工艺设计内容，能够熟练的应用工艺计算方法正确的进行公义计算。
4.进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。
5.通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。
II目录1端盖的工艺性分析 (1)1.1端盖的用途 (1)1.2端盖的技术要求 (1)1.3审查端盖的工艺性 (1)2确定端盖的生产类型 (2)3确定毛坯、绘制毛坯件图 (2)3.1选择毛坯 (2)3.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)3.2.1公差等级及尺寸公差 (2)3.2.2要求的机械加工余量 (2)3.3绘制端盖毛坯简图 (3)4拟定端盖工艺路线 (4)4.1定为基准的选择 (4)4.1.1精基准的选择 (4)4.1.2粗基准的选择 (4)4.2表面加工方法的确定 (4)4.3加工阶段的划分 (5)4.4工序的集中与分散 (6)4.5工序顺序的安排 (6)4.6确定工艺路线 (6)5加工余量、工序尺寸和公差的确定 (7)5.1工序1、工序4和工序7----加工端盖两端面之设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定。
机械毕业设计-盖板注塑模具的设计
CAD [ 1 ]ABSAbstract: with the development of high performance engineering plastics, plastic products industry, the industry needs to continue to grow, the injection molding process is more and more used in various performance requirements for manufacturing products. The quality of injection mold design, injection molding machine for the production efficiency directly affects the forming, quality and cost of products. The mold can be a very good injection molding millions of times, because of its long life, on the other hand, reduces the cost of molding and mold plastic parts, as a result, a good replacement, repair, so as to improve the production efficiency. In order to meet the growing needs of the industry and the quality of life needs, should continue to research and development, has been designed to improve the performance of the plastic injection mold, to meet the needs of all walks of life.In this design, the cover plate, the design and development of CAD die comprises a convex, concave mold design, the ejection mechanism design, selection and optimization of injection machine, the design of gating system, cooling system design, mold and other work. In this design, designed to focus on forming the convex, concave die design, gating system, cooling system. The gating system is the soul of the mold design and cooling design, the design of gating system directly affects the plastic parts molding quality and production efficiency [1]. Therefore, the design of gating system of injection mold design is the key work. At the same time, the mold temperature has a direct impact on the quality of plastic parts and production efficiency, solidification time and shrinkage stress of die and mold temperature control of a direct impact, thus affecting the molding cycle of molds and plastic parts quality, and surface roughness. The size of the convex die size, focus on design and system structure design of gating system and cooling system. Through this design, we first learn to understand the situation and the current development situation, basic principle of injection mold and die design Chinese plastic mould structure and injection molding process.Keywords:cover; injection mould; design; ABS1 (1)1.1 (1)1.2 (2)2 (6)2.1 (6)2.1.1 (6)2.1.2 (6)2.1.3 ABS (7)2.2 (7)2.3 (9)3 (10)3.1 (10)3.2 (10)3.2.1 (10)3.2.2 (11)3.2.3 (11)3.2.4 (12)3.2.5 (12)3.3 (12)3.3.1 (12)3.3.2 (12)4 (14)4.1 (14)4.1.1 (14)4.1.2 (14)4.1.3 (15)4.1.4 (16)4.1.5 (16)4.2 (16)4.3 (17)4.3.1 (17)4.3.2 (18)5 (22)5.1 (22)5.2 (23)6 (25)6.1 (25)6.1.1 (25)6.1.2 (25)6.2 (25)6.2.1 (25)6.2.2 (26)6.2.3 (26)6.2.4 (27)6.3 (27)6.3.1 (27)6.3.2 (27)6.4 (27)6.5 (27) (30) (33) (34)11.1“WTO40 85% 30%20 80 80 15%1000000000 CAD CAM CAE1.2130 90 1987 2970000 CAD CAABS1 CAD CAM CAE CAE23C4 45 P2056 CAD 1000000CAD CAE 7040%2CAD/CAM/CAECAD/CAM/CAE CAD/CAM/CAECADMold——Flow C——Flow Mold——Cool C——Cool CAD CAD CAD/CAM/CAE PSP IMES, , 1/3), , , , ,1 CAD CAM CAE CAD CAM CAE CAD CAM CAXA z-molo2 2 ~3 1345 RP RT 75% RP + RT RPM RTM RPMCAD CAM CNC67 CAD CAM8 PVC22.12.1.12.1.2ABS ABS2.1.3 ABS, , ,, , >270 , 50-60 , , 60-802.22.1.12342.3p=0.9g/cm3V=21cm3M=18.9gL=150mmB=60mmS=73.4cm2S=194.3cm233.1ABS p p=0.9g/cm3 0.9~0.91 V M S V=21cm3 M=18.9g S=73.4cm2 2M= 2×21cm3=42cm3 XS 60/mm 38cm3 60/105Pa 122/10KN 500/cm2 130/mm 180/mm 55mm/mm 200 70/mm 12 /mm 43.23.2.180% V=nVn+Vj M=nMn+MjV M —— cm3 gn——Vn Mn —— cm3 gVj Mj —— cm3 g0.8Vn+Vj 0.8Vg M=0.8Mn+Mj 0.8Mg Vg Mg —— cm3 g M=nMn+Mj=2×18.9+5.5=43.3g 0.8Mg=0.8×60=48g Mj=M +M +M +M +M 5.5gABS3.2.2ABS 70~120Mpa 119Mpa3.2.3MPa P=KPoP—— MPaPo—— MPaK—— 0.2~0.4P=KPo=(0.2~0.4)×119MPa=23.8MPa~47.6MPaABS P=30MPa T=PST—— MPaP—— P=30MPaS—— cm2T=PS=30MPa×73.4cm2 220.2KN 500KN3.2.4Hmin<H<HmaxH—— mmHmin—— mmHmax—— mmHmin=70mm Hmax=200mm Bo×L 300×300 H H=32+A+B+C+h4+2h1 H=180mm Hmin<H<Hmax 70<180<200 Hmin<H<Hmax3.2.5180mm Sk H1+H2+(5 ~ 10)Sk—— Sk=300mmH1—— H1=5mmH2—— + H2=10+50=60mmH1+H2+(5 ~ 10)=5+50+10=65 Sk=300mm XS 603.33.3.1N 2 N = 223.3.244.14.1.1ABS =3°~6 Ra=0.63 m R2=R1+(1~2)mmR1—— R1= 12mmR2= R1+(1~2)mm=12+(1~2)=13~14mmR2=13mmd1=d2+(0.5~1)mmd2—— d=4mmd1= d2+(0.5~1)mm=4+(0.5~1) = 4.5~5mmd1=5mm3d= d1+2×(L×tan3°)L=60mm dd= d1+2×(L×tan3°)=5+2(47.5×0.052) 9.94mmh=(3~5)mmr=1~3mm4.1.21 [8]Vd=Tmax 1.5Tmax——d=5 1.5 6.5mm23 [7]Ra=1.25~2.5 m Ra=1.5 m4.1.3124.1.4Z Z Z4.1.54.22mm 1mm4.34.3.1.11234200 60 5% 95% 2/3ABS <804.3.2( ) t2=n×m2t2—— (s)m—— (cm)n—— ABS 338t2=338×0.52=84.5st3 t3=15s t1=2.9s t=t1+t2+t3=2.9s+84.5s+15s=102.4s m m=mg+mj=18.9×2+9=46.8gmg—— gmj—— g3600÷84.5 42( )W=46.8g×42 19.65kg20 244.44.4.1Vs Vj V 8.0 949.315.0949.34308.04.4.255.11S12][][p r S [ ]— [ ]=156.8MPa p P=38.4MPa r r=10mm S=4mm 2H][1.1 p rH [ ]— [ ]=156.8MPa p P=38.4MPa H=5.5mm5.2 11/2 -1/4 -1/6a*0431S D D D0 S S=0.02 1/40.160035D mm b*0321S H HS1/40.140030H mm2, 1/2, , +1/4 , +1/6 . a*0431S d d S 1/4000.1425d mmb*0321S h hS 1/4CAD66.16.1.16.1.26.26.2.15.1 AB 5~10mm20 T8 T10 50~55HRCH7 / f 6 H8/ f 8 H7 /m6 H7 / k6 R a =0.8 m6.2.2T8 55HRC 5~10mm 6.5mm A 250×250 15~35mm 20mm L L=L1+L2+8L—— mmL1—— mmL2—— mm6.2.3AH8/ f 8 H7 /m66.2.446.36.3.16.3.28~10mm 10~15mm D 0.2~0.3mmL=10mmD=DO 0.2 DO 100mmD=DO 0.2=100 0.2=99.8mm5.26.4T8A HRC55, 5.36.513mm 75mm5.177.1H1=25mm H2=20mmH3=25mm H4=32mm H5=25mm H6=50mmH=H1+H2+H3H+H4+H5+H6+H7=25+20+25+32+25+50=177mm7.2680 ×510 XS—Z—125 700×700XS—Z—450P maxP0P P0 6.3maxK 1.25 1.4 =1.3160 1.3×807.330 20 ~XXXXX[1]. . . ,2004[2]. . 2001.8[3]. 2002.5[4]. . . 2001-2[5]. . CAD 2005.9[6]. . 2005.4[7]. 1994.1[8]. 2003.3[9]. 2005.5[10]. . 1999.8[11].[ ]T.A L. 2005.3[12]. F.-S. Chen, P.-Y. Lee, M.-C. Yeh, Mater. Chem. Phys. 53 (1998)19–27.[13]. P. Luo, P.R. Strutt, Mater. Sci. Eng. A 104 (1995) 181–185.XX ;;。
机罩盖板冲压模具毕业设计
机罩盖板冲压模具设计摘要本次设计了一套落料、冲孔的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。
本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：落料，冲孔，模具，模具间隙MACHINE COVER PLATE STAMPING MOLD DESIGNABSTRACTThe design of a set of blanking,punching mold. through access to information, the first parts to the process analysis, through process analysis and comparison, the use of blanking, punching process, through the blanking force, the top piece, and in terms of discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose. Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig.The design of the flip-stamping the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs.Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap目录前言 (1)第1章绪论 (2)1.1 冲压的概念，特点及应用 (2)1.2 冲压的基本工序及模具 (3)1.3 冲压技术的现状及发展方向 (4)第2章零件的工艺性分析 (7)2.1零件的工艺性分析 (7)2.2冲裁件的精度与粗糙度 (7)2.3冲裁件的材料 (7)2.4确定工艺方案 (7)第3章冲压模具总体结构设计 (9)3.1 模具类型 (9)3.2 操作与定位方式 (9)3.3 卸料与出件方式 (9)3.4 模架类型及精度 (9)第4章冲压模型工艺与计算 (10)4.1 排样设计与计算 (10)4.2 设计冲压力与压力中心，初选压力 (10)第5章模具总张图 (13)第6章模具设计 (14)6.1 凸凹模刃口尺寸及公差计算 (14)6.2 模具零件尺寸计算与确定 (15)第7章模具其他零件的选用 (20)7.1 选择坚固件及定位零件 (20)7.2 设计和选用卸料与出件零 (21)7.3 选择模架及其它模具零件 (22)7.4 压力机的校核 (25)第8章零件加工工艺编制 (26)8.1 凸凹模加工工艺编制 (26)8.2凸模加工工艺编制 (26)8.3卸料板加工工艺编制 (27)8.4凸模固定板加工工艺编制 (28)8.5上模座加工工艺编制 (29)8.6下模座加工工艺编制 (29)8.7导料板加工工艺编制 (30)结论 (31)谢辞 (32)参考文献 (33)前言模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。
毕业设计：齿轮箱盖板分模及型面数控加工程序设计__武工院-精品
武汉工业学院毕业设计（论文）齿轮箱盖板分模及型面数控加工程序设计院（系）: 国际学院专业名称 : 机械设计与制造学生姓名 : 学生学号 : 093402111 指导教师 : 赵险峰、刘海岷2012 年 5 月 12 日目录摘要 (1)Abstract (2)1前言 (3)1.1 课题研究的意义和目的 (4)1.2 国内外模具技术的发展及现状 (6)1.3 本课题研究的只要内容 (7)1.4 未来模具制造技术发展趋势 (8)2运用Pro/E对齿轮箱盖板进行分模 (9)2.1 Pro/E概述 (11)2.2用Pro/E对齿轮箱盖板进行分模 (17)3齿轮箱盖板UG NX三维数控加工工艺方案的制定 (17)3.1 UG NX概述 (17)3.2 UG NX的功能模块 (18)3.3 UG NX的特点 (19)3.4 UG NX的加工步骤 (21)3.5 数控加工及编程 (26)4 总结 (27)5参考文献 (27)6附录程序 (29)摘要本次毕业设计我的设计课题是《齿轮箱盖板分模及型面数控加工程序设计》，其内容为设计完成齿轮箱盖板造型及铸模零件图、制定三维数控加工方案，设计加工路线，利用CAM软件编制符合数控系统要求的数控加工程序，并在CAM软件中进行加工的仿真演示。
在毕业设计的过程中首先采用Pro/E软件系统对给定的齿轮箱进行结构分析，并对零件进行分模，然后对凹模进行结构分析，确定加工工艺流程，利用UGNX进行模拟数控加工，得到FANUC 0imate-MC数控系统要求的数控加工程序，在实际中也是采用这样的方式进行生产加工。
首先要了解课题研究的意义和目的以及了解零件模具的一般设计方法与制造工艺，学习UG NX三维CAM的操作使用与设计思想，掌握综合运用所学UG NX，机械原理，机械设计，计算机辅助设计与制造。
然后在利用在CAD/CAM领域，Pro/ENGINEER与AutoCAD、CATIA一样为业界所熟知。
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毕业设计课题名称盖板类零件的设计与加工制造姓名学号所在系年级指导教师职称副教授二O一四年五月二十三摘要 (1)第一章机械工艺设计部分 (2)1.1零件的结构工艺性分析 (2)1.2零件的选材 (4)1.3毛坯及工序尺寸公差的确定 (5)1.4工艺路线的拟定 (5)1.5加工路线的确定 (9)1.6基准的选择 (10)1.7其工艺设备的选择 (11)第二章机床夹具设计部分说明书 (11)2.1对专用夹具的基本要求和设计步骤 (12)第三章编写程序 (13)3.1程序指令 (13)结论 (27)致谢 (28)参考文献 (29)数控编程即数控机床加工程序的编制，它是数控机床使用中最重要的一个环节。
数控编程分手工编程和自动编程。
手工编程是由人工完成刀具轨迹计算及加工程序的编制工作。
当零件形状不十分复杂或加工程序不太长时，采用手工编程方便、经济。
自动编程是计算机通过自动编程软件完成对刀具的运动轨迹的自动计算，自动生成加工程序并在计算机屏幕上动态地显示出刀具加工轨迹。
对于加工零件形状复杂，特别是涉及三维立体形状或刀具运动轨迹计算繁琐时，采用自动编程。
数控程序（数控加工程序）是数控机床加工中不可缺少的一部分，数控机床之所以能加工出各种形状、不同尺寸和精度的零件，就是因为编程人员为它编制了不同的加工程序。
数控程序把零件加工的工艺过程、工艺参数（进给速度和主轴转速等）、位移数据（几何数据和几何尺寸等）及开关命令（换刀、切削液开/关和工件装卸等）等信息用数控系统规定的功能代码和格式按加工顺序编写成加工程序单，并记录在信息载体上。
信息载体的形式可以是：穿孔纸带、磁盘等的数控加工程序输入机床数控装置，从而指挥数控机床按数控程序的内容加工出合格的零件。
数控程序编写的如何，直接影响零件加工质量。
【关键词】工艺设计、公差、编程、基准第一章机械工艺设计部分1.1零件的结构工艺性分析零件的结构工艺分析，主要包括零件的尺寸和公差标准、零件的组成要素和零件的整体结构等三方面。
1．零件的尺寸和公差标注零件全长300mm 全宽全高71.5mm公差都是正负0.05mm总装图：A工程面（俯视图）：2XФ10、Ф62、Ф68、4XФ11、3XФ14.1、Ф6.7XФ14、Ф52。
1—1 俯视图1-2 B工程面（仰视图）1-3 剖视图2．零件的整体结构零件是铸铁，用于农机上，在装配时分ABC工程，在装配A工程时需要注意毛坯是否有毛刺，工件表面三点不可以晃动，夹具的顶针是否可以上下活动，毛坯是否可以前后移动，毛坯装夹是太紧则不可以加工（太紧对工件的平面度有较大影响），如果毛坯顶针都是好的话，在夹紧工件时用300kg的力，在装配B工程时先检测A工程做下来工件的平面度，在0.08mm以内都是合格的，但是超过0.04mm则做完以后须交给品管测量（由三次元测平面度和中心距），在装夹B工程时应用手擦拭工件和夹具所以接触面除去所有铁屑，为保证加工出来中心距的质量。
A工程装夹工件时用300kg的力夹紧，在粗铣面后，将压力该为200kg，B工程则不用改。
C工程则是钻孔之类的后续加工，其夹具与B工程一样，不同点就是装夹时夹具所夹的位置有些不同（如果装夹位置一样则会发生撞刀事件）。
加工平面时先用粗铣刀留0.3-0.5mm余量再用精铣刀加工；加工孔时先用粗镗刀留0.4mm的余量，再用精镗刀精加工，这样可以保证尺寸。
在加工工件时应注意孔径的光泽度，及时的更换铣刀、镗刀片和研磨钻头。
最需要注意的是检查孔底的光泽度，如太光亮则不太正常，有可能是镗刀镗到了孔的底部，这样对孔的尺寸有重大影响。
1.2零件的选材选材合理性的标志，应是在满足零件的性能要求的条件下最大限度的发挥材料潜力，做到既要考虑提高材料强度的使用水平，同时也要减少材料的消耗和降低加工成本。
因此要做到合理选材，地设计人员来说，必须全面分析和综合考虑。
一般在下列情况下需要选材：设计新产品，改变原设计或改变零件原来材料的降低成本；为适应本厂的设备条件而改变零件加工工艺：原材料缺乏，需要更换新材料等。
目前选用零件大部分涉及到一些尚未标准化或尚未定型化的零件和工具。
选材的一般原则：首先是满足零件作用性能的前提下，在考虑工艺性、经济性，且要根据我国的资源情况选择国产材料。
1. 满足零件的使用性能要求.零件的使用性能是机械零件，构件等在正常情况下材料应具备的性能。
它包括力学性能和物理化学性能等，对一般机械零件，构件工具来说，则主要考虑理性性能。
而力学性能一般是分析零件工作条件和零件的选材选材合理性的标志，应是在满足零件的性能要求的条件下最大限度的发挥材料潜力，做到既要考虑提高材料强度的使用水平，同时也要减少材料的消耗和降低加工成本。
因此要做到合理选材，地设计人员来说，必须全面分析和综合考虑。
一般在下列情况下需要选材：设计新产品，改变原设计或改变零件原来材料的降低成本；为适应本厂的设备条件而改变零件加工工艺：原材料缺乏，需要更换新材料等。
目前选用零件大部分涉及到一些尚未标准化或尚未定型化的零件和工具。
选材的一般原则：首先是满足零件作用性能的前提下，在考虑工艺性、经济性，且要根据我国的资源情况选择国产材料。
零件的选材失效形式的基础上提出来的。
2．满足材料的工艺性能要求材料的工艺性能是指材料适应某种加工的能力。
材料的工艺性包括材料的铸造性能，锻造性能，焊接性能，切削价加工性能，热处理工艺性能。
1）、铸造性能：包括流动性，收缩性，热裂倾向性，不同的金属材料其铸造性能有很大差异。
2）、切削加工性：是指材料接受切削加工的能力他一般用切削抗力大小，加工零件表面粗糙度，加工时切削排除的难易程度及刀具磨损大小来衡量。
切削加工性与材料的化学成分，力学性能及其纤维组织有密切关系。
对钢铁材料，一般认为硬度在160~230HBS范围内切削加工性能较好，过高的硬度不但难以加工而且刀具很快磨损；当硬度大于300HBS时切削加工性能显著下降；硬度大于400HBS时，切削加工性能很差，但过底的硬度在切削加工时易形成很长的切削，缠绕在刀具或工件上，造成工具的发热或磨损，零件在切削后表面粗糙度大，故切削加工性差。
严重符合本次设计切削加工的要求。
切削加工性能好的材料，对保证产品质量，提高劳动生产率，降低成本有极大的经济意义。
热处理工艺性能包括淬透性，变形与开裂倾向，过热敏感性，回火脆性，氧化脱碳倾向。
不同的材料的热处理形式是不同的。
3.材料的经济性材料的经济性涉及到材料的成本的高低，材料的供应是否充足，价格工艺是否复杂，成品率的高低以及同一产品使用材料的品种规范等。
从选材的经济性原则考虑，应可能选用廉价货源充足，价格方便的材料，并尽量减少选材的品种规格，一简化供应，保管等工作。
在选择材料时，既要考虑材料本身的相对价格，也要该材料制成的零件的使用过程中经济效益问题，如制造成本，零件使用寿命等，来综合考虑，从而达到合理选材的目的。
以上的分析我所设计的材料是铸铁，铸铁符合使用要求，而且它有价格便宜、良好的热裂倾向性。
1.3毛坯及工序尺寸公差的确定常州井关农机（1729-214-043-OC）的尺寸公差基本是:镗刀加工的是0~0.03mm，钻头加工的是0~0.3mm，孔径较小的是0~0.022mm，厚度尺寸是-0.5~+0.5mm.1.4加工路线的拟定1．加工方法的确定对工件进行铣平面，钻孔，铰孔，镗孔的加工。
2．加工顺序的安排1）、加工阶段的划分①粗加工：主要切除各表面上大部分的余量，使毛坯和尺寸接近于成品，为后序价格创造条件。
在本零件的加工中，加工平面，φ62mm、φ72mm的孔。
②精加工：保证主要表面达到图样要求。
精加工基准面，精镗孔φ62mm、φ72mm。
3．工序的集中和分散安排零件的加工工艺过程时，还要解决工序集中和工序分散问题。
在不同的生产条件下，工艺人员编制的工艺会有所不同。
我们把同一个零件工艺过程中工序多少的状况称为工序的集中和分散。
工序集中就是在每个工序中加工内容很多，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。
这样，零件工艺过程中工序少，工艺路线短。
工序分散则相反，它把加工表面分的很细，每个工序加工内容少，表现为工序多，工艺路线长。
由于工序的集中和分散各有特点，究竟按何种原则确定工序数量，这要根据生产纲领、机床设备及零件本身的结构和技术要求等作全面的考虑。
但从技术的发展方向来看，随着数控机床、加工中心的发展和应用，今后将更多地趋向于工序集中。
4．加工顺序的确定机械加工工序的安排。
要满足零件图样的全部技术要求及生产的高效率和低成本，不仅要正确选择定位基准和每个表面的加工方法，而且要合理地安排工序顺序。
这不仅指安排好机械加工间的顺序，而且要合理地安排好机械加工与热处理、表面处理及与辅助工序（如清洗、检验等）间的工序顺序。
1．基面先行作为其它表面加工的精基准一般安排在工艺过程一开始就进行加工。
2．先主后次零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面质量要求高的表面）、基面应先加工，从而及早发现毛坯中可能出现的缺陷。
3．先粗后精一个零件的切削加工过程，总是先进行粗加工，再进行半精加工，最后是精加工和光整加工。
4．先面后孔箱体、支架等类零件上具有轮廓尺寸远比其它表面尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳定可靠，故一般先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其它表面时使用。
由以上的几条原则，再根据我对该零件的研究，编写以下的加工顺序：（1）刀具选择：（2）作业基准：1729-214-043-OC A工程1.工件定位夹紧，辅助支撑与定位面以微力接触300kg，以Φ72毛坯孔，Φ52毛坯孔以及大面定位清洁毛坯及夹具的定位接触面2.加工步骤3.注意切削情况，震动较大时，适时调整进给速度用Φ10测量销测量深度12.5的深度，公差为±0.25注意面精度，加冷却液去毛刺，吹净垃圾，轻拿轻放，平面度全检（0.04塞尺能塞过交与品管全检）1729-214-043-OC B工程1.工件定位夹紧，辅助支撑与定位面以微力接触，以Φ10以及基准面定位清洁毛坯及夹具的定位接触面2.加工步骤3 .注意切削情况，震动较大时适时调整进给速度和支撑螺丝力度加冷却液注意面精度Φ14.1孔需要去钻床倒角，然后用橡胶磨头去毛刺用塞规和杠杆表全检孔径（3）热处理工序安排本零件是铸件，铸造完后，只需进行时效处理就行，时效处理的目的是消除毛坯制造和机械加工过程中产生的残余应力。
1.5加工路线的确定加工路线是指数控机床在加工路程中，刀具相对工件的运动轨迹和方向。
即刀具从起刀点开始运动，直至返回该点并结束加工程序经过的路径，包括切削加工路径及刀具的引入、返回等非切削空行程。
确定加工路径，主要是确定粗加工及空行程的走刀路线，而精加工切削过程的走刀路线都是沿工件轮廓进行的。