模具检验验证规范
模具验证流程图
模具验证流程图 The manuscript was revised on the evening of 20211.模具总成检验: 目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书，选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能力高低.4. 纠正行动:通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序.5. 工模验收:目的:经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.内容:完整的模具设计图输入电脑档案.后备件及附属零件清单(互换core,行位等).试模注塑样办及相应测试报告.工模生产批准书(TABLE 3).6．交易结算：目的:是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。
工装模具检测验收规范
工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。
大众模具质量检验标准解读
目录1、模具验收要求 (2)1.1 标准件选用 (2)1.2 模具外观要求 (2)1.3 导向机构要求 (4)1.4 间隙要求...................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1.5 研合要求 (5)1.6. 刻印要求 ...................................................................................................................... 错误！未定义书签。
1.7 其他要求 ....................................................................................................................... 错误！未定义书签。
2、板件验收要求 (7)2.1 符合率要求 (7)2.2 验收前需提供资料 (7)2.3 零件验收 (7)2.4 冲压制件 (8)2.5 预验收尺寸 (8)2.6 AUDIT (8)1、模具验收要求1.1标准件选用1)WDX标准、MISUMMI、SANKYO OILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）1.2模具外观要求1）出气孔：排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）2)上下模底板厚度：上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)3)压板槽是否铸出：上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度(60+0.5)4)吊耳：吊耳间距100mm。
验证模具的6步流程
验证模具的6步流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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模具工件检验规范
XXX有限公司模具工件检验规范文件编号：WI-MJ-481 版本/版次：A/2页次：1 / 41.目的为了控制和规范模具工件的检测工作，确保模具工件的来料检测品质，特制定本规范。
2.范围本规定适用于模具工件的检测。
3.职责3.1模具负责选择合格的来料供应商、提出来料购买申请、审核供应商厂家和价格、跟进来料的进度；3.2采购工程师负责来料商务合同和支付款项等工作；3.3模具部模具检测负责模具工件来料的检验。
4.检测组基本操作流程：4.1作业流程图：4.2模芯的检测规范4.2.1 模芯材料、外发热处理工件的检测：模芯材料主要参照材料请购单，分别对其长宽高、直角度、硬度进行检测；外发热处理工件主要对每批回厂的热处理工件进行抽检硬度。
同时检测的实际尺寸、硬度填写在《模具零件来料检验报告》中。
4.2.2 铣床和CNC粗加工模芯主要检测模芯运水孔加工、虎口开粗以及螺丝孔加工。
前模模芯细水口进胶的进胶点开粗检测要特别注意，此位经常漏加工；后模芯的顶针避空位加工，以及穿线孔加工，现定义直径2.5毫米以下的顶针或镶针孔由EDB加工穿线孔，直径大于或等于2.5毫米的孔铣床加工穿线孔；4.2.2.1 磨床加工模芯的最大外形，以及模芯的直角成形，此工序加工需要三次元检测，检测员将检测数据记录在图纸上以供线割加工时分中使用；4.2.2.2 CNC、线割前需先将模芯与模具设计资料中的3D图档核对，火花机加工模芯直接送三次元检测，检测检查有无漏加工或外观缺陷。
其次是在3D图档上装入产品分析模芯的主要成型位如：插穿、碰穿、分型面等。
然后将该模芯的3D图档转入三次元做对比测量，测量完数据打印并保存PDF格式在三次元电脑上；。
模具制程状态检验管理规范
作业所提供的工程规范、图纸等正确有效。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-5.环境的控制
作业需确认制造现场环境OK，做好6S管理工作，地面清洁干净，设备保养良好，材料标识得当。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-6.测量的控制
对照工程规范或图纸进行加工，每完成一步操作应检验所加工尺寸是否符合。量具在使用前需确认其是校准合格的。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-2.设备的控制
作业员熟练操作本岗位设备，对机床的各项参数按照工程规正确设备，刀具、夹具等使用得当。对设备的点检保养正确有效，记录准确。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
5-3.材料的控制
作业前领用之材料正确，经确认合格方能进行加工。作业员熟悉了解所需之材料特性。(此项由岗位作业员自检，班组长负责不定期监督检查。)
※ ※目录※ ※
NO
大纲
签核
修 订 履 历
1.
目的
2.
适用范围
3.
权责
4.
定义
5.
内容说明
6.
参考文件及记录
7.
附件
签 核
项 目
制作(PREPARED)
审核(CHECKED)
批准(APPROVED)
签 章
日 期
修 订 履 历
版本
生效日期
修订内容
备注
A
初版发行
B
C
D
E
F
G
H
I
J
Kቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
L
1.目的
确保制造过程稳定受控，输出产品质量一致性。
模具检验报告(二)
模具检验报告（二）引言概述：本文是对模具检验报告的第二部分，旨在描述模具质量检验过程中的相关内容。
模具质量检验对于确保模具的精度和耐用性非常重要，本文将重点介绍模具的尺寸、表面质量、装配性能、材料性能和耐久性等五个重要方面。
正文：一、模具尺寸检验1.检查外形尺寸：测量模具的长度、宽度、高度等尺寸是否符合设计要求。
2.尺寸精度检验：通过坐标测量仪等设备，测量模具的各个关键部位的尺寸精度，包括平面度、垂直度、圆度等。
3.结构连接尺寸检验：检查模具各个部件的连接尺寸是否满足拆卸、装配的要求。
二、模具表面质量检验1.表面平整度检验：采用直尺、游标卡尺等工具对模具表面进行检查，确保表面平整度符合要求。
2.表面粗糙度检验：利用表面粗糙度测试仪器，测量模具表面的粗糙度，判断模具表面的加工质量是否符合要求。
3.表面涂层检验：检查模具表面的涂层是否均匀、完整，是否存在脱落或异常现象。
三、模具装配性能检验1.配件装配检验：验证模具各部件的装配精度和配合度。
2.耐磨性检验：模具装配后进行负载测试，观察模具的耐磨性和使用寿命。
3.调试和调整：根据装配性能检验的结果，对模具进行调整和优化，确保各部件之间的协调运行。
四、模具材料性能检验1.材料硬度检验：利用硬度计对模具材料进行硬度测试，以确保材料的硬度符合设计要求。
2.材料强度检验：进行抗拉强度、屈服强度等试验，检验模具材料的力学性能。
3.材料耐腐蚀性检验：通过浸泡试验或腐蚀试验，检查模具材料的耐腐蚀性能。
五、模具耐久性检验1.寿命测试：进行长时间的使用测试，观察模具是否能够稳定工作并保持精度。
2.疲劳寿命检验：进行反复加载试验，检验模具的疲劳寿命。
3.寿命预测：通过对模具的使用情况和经验数据进行分析，预测模具的使用寿命。
总结：通过本次模具检验报告的分析，我们可以得出如下结论：模具的尺寸、表面质量、装配性能、材料性能和耐久性等方面都经过了十分严格的检验，确保了模具的质量和使用寿命。
汽车模具验收流程及标准规范
汽车模具验收流程及标准规范汽车模具验收是汽车模具生产过程中非常重要的环节，通过严格的验收流程和标准规范，可以确保汽车模具的质量和可靠性，提高生产效率和产品质量。
下面将详细介绍。
一、汽车模具验收流程1. 设计审查：首先需要对汽车模具的设计进行审查，确保设计满足产品的要求，包括尺寸精度、结构合理性、材料选用等方面。
2. 原材料检验：对汽车模具的原材料进行严格检查，包括材料的质量、化学成分、硬度等指标，确保材料符合要求。
3. 制造过程控制：在汽车模具的制造过程中要进行严格的控制，包括加工工艺、工序检验、装配过程等，确保每个环节都符合标准要求。
4. 成品检验：对汽车模具的成品进行全面检查，包括外观质量、尺寸精度、表面光洁度等方面，确保产品质量达到要求。
5. 功能测试：对汽车模具进行功能测试，验证其工作性能和稳定性，确保模具在使用过程中能够正常工作。
6. 现场验收：将汽车模具送到客户现场进行验收，让客户进行最终确认，确保模具完全符合客户的要求。
7. 验收报告：完成汽车模具验收后，需要出具验收报告，记录验收过程和结果，作为模具质量的证明。
二、汽车模具验收标准规范1. 尺寸精度：汽车模具的尺寸精度是关键指标之一，需符合设计要求，通常要求在毫米级别内。
2. 表面质量：汽车模具的表面质量直接影响产品的外观和性能，需达到客户要求的表面光洁度和光泽度。
3. 材料要求：汽车模具的材料必须符合国家标准或客户要求，包括材料强度、硬度、耐磨性等指标。
4. 制造工艺：汽车模具的制造工艺要求严格，需要符合相关标准要求，包括加工精度、工艺流程、装配工艺等方面。
5. 功能测试：汽车模具的功能测试是验收的重要环节，需要验证模具的工作性能和稳定性，确保模具满足使用要求。
总之，汽车模具验收流程及标准规范是确保汽车模具质量的重要保障，只有严格执行验收流程和标准规范，才能生产出高质量的汽车模具，提高生产效率和产品质量。
希望以上内容对您有所帮助。
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模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制：审核：批准：日期：2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
三、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。
3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。
3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
四、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。
4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
五、 检验验证流程5.1来料检验 5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。
5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。
报 检退回供方合格标识出不合格品处置单拒收、隔离特采标识修 整检 查OKOK OKNG物料进入暂放办理入库NG 办理入库相关方检讨 检测并记录 NG5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5.1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5.1.2.5 项目部将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回。
5.1.2.6 如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。
5.2过程检验 5.2.1 作业流程图5.2.2 作业流程5.2.2.1 各工序作业者完工后按图纸或工艺卡质量要求进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。
5.2.2.2 质量部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《零件卡片（检验）记录》。
报 检合格标识特采修 整检 查OKOKOKNG过程加工下道工序NG 下道工序相关方检讨检测并记录 NG完工自检OK不合格报告报废5.2.2.3 检验合格的零/部件以“合格”进行标识，检验员签字、盖章后，移交下一道工序。
5.2.2.4 检验不合格的零/部件，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5.2.2.5 对于不合格项质量部开《不合格品处置单》，有重大质量事故质量部开《质量事故处理报告》。
相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
5.2.2.6 特别采用的部品对其它工序有影响的，技术部需立即办理相关文件更改手续并及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。
5.3最终检验 5.3.1 作业流程图5.3.1.1 模具零部件的成品最终检验作业流程图最终产品报检合格品检验报告ianyanbaogao入库检验 记录存报废让步接收返工或返修不合格品报告不合格品标/识隔离不合格品评审OK NG5.3.1.2 模具总成后的检验作业流程图OK5.3.2 作业流程5.3.2.1 模具零部件制造完成后，质检人员对所有零部件做最终成品检验。
零部件都检验合格后，装配钳工人员担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。
装配钳工负责将装配过程中发现的问题及时记录于《钳工装配表》，并及时与技术部沟通。
5.3.2.2 总装实配后装配钳工按《模具组装质量检查表》相关内容进行检验。
自检完成后，将《模具组装质量检查表》交质量部主管报检，由质量部主管召集技术部主管、分管工艺员、钳工组组长、装配钳工，对模具进行试模前的检查。
检查合格，检查人员在《模具组装质量检查表》上签字，质量部负责保存《模具组装质量检查表》，并通知生产部安排试模。
试模工作由分管工艺员负责、试模员参加、检验员配合。
试模过程中，试模人员须按规定及时填写《试模单》。
试作NGNG零部件组装复合产品检测、送样检验并记录NG修正验收移交试模联络修模联络总装实配复模5.3.2.3 试模后，质量部对产品进行检测并及时将试模样件的检测报告发给相关人员。
技术部负责对质量部提供的检测数据进行分析、判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及要求设计更改、模具调整的内容向生产部提出修正。
5.3.2.4 模具验证合格，由分管工艺员在《试模单》上填写模具验证结论，经分管工艺员、试模员、技术部主管签字，交质量部主管签批后，方可交付。
六、检验和试验6.1 取样同一规格的外购件(五金件、标准件）按每批3～5件抽取样本或由质检担当确定，小于5件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。
对原材料、所有自制零部件及外协制作零部件全检。
6.2 检验要求6.2.1 质检人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定。
6.2.2 外观检查环境要求：采用常态照明，待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。
6.2.3 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
6.2.4 圆形零件的外径检查：公差要求在±0.05以下的，测量工具为：游标卡尺；公差要求在±0.05以上的，测量工具为千分尺或数显卡尺；6.2.5 内孔检查：圆形内孔的检查量具为：公差在0.05以下的用游标卡尺检查；公差在0.05以上的用内径千分尺、内径表或数显卡尺。
方孔的检查量具为：公差在0.05以下的用游标卡尺检查；公差在0.03以上的用千分尺、数显卡尺或塞规检查。
6.2.6 方形零件的外形检查：公差要求在0.05以下的用游标卡尺检查；公差在0.05以上的用千分尺或数显卡尺检查。
6.2.7 成品模具的检查：外观无划痕、无碰伤、无癍点；上、下模合模顺畅、无干涉；落料冲孔模必须经过切纸检验后间隙均匀；符合上述要求的则视为合格；否则为不合格。
6.2.8 判定：6.2.8.1 检查结果误差在允许的公差范围内，则判为合格；6.2.8.2 检查结果误差超出公差允许的范围（不含允许公差的上限或下限），则判定为不合格。
6.2.8.3 客户有具体要求的按客户的要求进行检查。
6.3 检验内容6.3.1五金类（螺丝、弹簧等）性质检验项目检验方法检验要求缺陷类别外观表面外观目视无色差、无混料、无氧化、无毛边一般无机械损伤、无缺损、变形等不良重要功能适配性配合产品配合应满足图纸或规格说明书重要使用功能测试按规定测量其机械要求项目尺寸尺寸测量卡尺符合规格要求重要包装包装状况目视包装无破损，标签字迹清楚一般6.3.2模具零/部件类（含毛坯和成品及委外加工的零/部件）性质检验项目检验方法检验要求缺陷类别外观表面外观目视无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂重要无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰一般材质供方检测目视供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求重要硬度硬度计硬度满足规格要求重要加工性工艺验证使用部门试用确认重要尺寸2D尺寸卡尺，深度尺，高度尺，满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量）重要千分尺/机床3D值三坐标/机床满足造型数据要求垂直度三坐标/机床满足设计图纸要求斜度三坐标/角度尺适配性实配滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm6.3.3原材料入厂性质检验项目检验方法检验要求缺陷类别外观表面外观目视无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂重要无氧化现象，表面光洁，编号正确、清晰一般材质供方检测目视供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求重要硬度硬度计硬度满足规格要求重要加工性工艺验证使用部门试用确认重要尺寸2D尺寸卡尺，卷尺，满足设计图纸要求重要6.3.4零/部件热处理后入厂性质检验项目检验方法检验要求缺陷类别外观表面外观目视无缺损及扭曲变形，无开裂重要编号正确、清晰一般材质供方检测目视供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求重要硬度硬度计硬度满足规格要求重要加工性工艺验证使用部门试用确认重要尺寸2D尺寸卡尺，深度尺，高度尺满足设计图纸要求重要3D尺寸三坐标/机床满足设计图纸要求重要6.3.5模具装配检验6.3.5.1试装模具，修配销孔，检查零件的基本尺寸，外形是否与图纸一致，是否有干涉或不合理的结构。
6.3.5.2模板处理，表面突起部位要修平，避免磕碰，划伤模板。
6.3.5.3所有零件在安装前要进行消磁处理，检验标准，用0.02mm塞尺靠近不吸。
6.3.5.4选择螺丝。
零件的旋合长度应达到螺钉外径的1.5-2倍。
在装配时，同一个工装或项目所用的同一规格螺钉应一致，同一件上螺丝长短应一致。
6.3.5.5选择销子。
销子深入工件的长度应为销子直径的2倍左右对于淬火件，渗氮件来说，应用手压入或者用铜棒轻轻敲入即可，不可大力的砸入；对于软料来说，应用小锤敲入即可。
当两连接件的销孔都是通孔时，要控制销子松紧，防止销子脱落。
6.3.5.6弹簧装配时，应了解弹簧的压缩量，压缩量必须大于滑块的工作行程，且有安全间隙。
6.3.5.7所有应接触表面之间都无间隙，装完后检测。
6.3.5.8配合面采用红丹涂色法检测。
在检测面上涂较薄的红丹，被测面不动，转动相配合的零（部）件一圈，观察红丹研合研合情况，红丹被均匀抹去程度大于70%，则配合良好。
6.3.5.9锥面配合间隙检测。
将锥度相同的外锥与内锥按使用状态闭合，推紧上下零件使之完全结合，先轻轻推动锥度配合部，再旋转一周；推动无间隙且能较轻松转动，则锥度配合间隙符合要求。
6.3.5.10所有件按图纸装配，如有缺件，及时补做。
6.3.5.11填写记录《钳工装配表》与《模具组装质量检查表》。
6.3.6试模检验6.3.6.1上冲床或液压机前必须确定模具已经试过安全性，无任何干涉，成型及刃口间隙无误。