模具零件检验表
模具出厂检验记录表
浇口套与模框上表面是否平齐
流道及内浇口抛光是否达到要求
集渣包、排气抛光是否达到要求
推杆机构
顶板运动是否平稳、无卡滞、无异响
顶杆从正面插入无卡滞
复位拉杆孔位及大小是否符合客户压机
复位杆头部是否清角
冷却系统
动衬模冷却水管是否装齐并测漏
定衬模冷却水管是否装齐并测漏
浇口套、分流锥冷却水管是否装齐并测漏
滑块冷却水管是否装齐并测漏
集中分水器是否装置单个冷却开关
水管接头形式与尺寸是否符合客户要求
其它
模具表面是否有凹凸不平缺陷
模具外形倒角是否均匀、大小是否合适
模具吊装是否平稳，吊环能否拧到底。
形腔工作表面、滑块部位是否有防锈油
模框是否打有敲模孔
模具表面是否喷漆
模具铭牌是否安装
模具快换销是否装置双层细牙顶丝
油缸油管接头是否符合客户要求
行程开关在行程范围内是否与定模框干涉
斜导柱行程准确
滑块档板安装准确
分
型
面
平滑、无刀痕、无凹陷、凸起、圆角顺滑
衬模和浇口套分流锥高出模框
复位杆凹入分型面
衬模外形R角与模框配合间隙
大平面着红丹情况
侧面分型面着红丹情况、过盈拉黑情况
浇注系统
定位环尺寸、45#与H13组合是否平齐
模具出厂检验记录表
模具名称
模具组长
检验日期
检验项目
要求值
实际情况
结论
型腔
有无积碳、碰伤、拉伤、划伤痕迹
型腔表面光洁度，有无未抛光部位
型腔过渡圆角
滑块抽芯机构
滑块底部与分型面间隙
滑块侧面与模芯配合间隙
滑块座与滑道配合间隙
注塑件通用检验标准及表格
1. 装配时不能出现组装困难、胶件破裂或装配后影响功能的情 况； 2. 装配的成品做安全测试时不能有安全问题发生产。
紧配管位钉位在开合三次以上，钉子不能断裂失去功能。
螺丝柱打螺丝测试，在达到如下扭力情况下，不能出现螺丝打 不进、螺丝打滑、螺丝柱爆裂、螺丝头孔柱爆裂的情况： M2.0自攻螺丝 , 扭力≥ 2.0kgf.cm ； M2.3自攻螺丝 , 扭力≥ 2.5kgf.cm ； M2.6自攻螺丝 , 扭力≥ 3.0kgf.cm ； M3.0自攻螺丝 , 扭力≥ 4.0kgf.cm ； 紧配轴孔在打入相配铁轴时不能撑爆，另外，打入轮轴的车轮 必须能承受 90N拉力不脱开。 拆装力度 0.8 ～1.5KG，500次后仍能达 0.5KG以上
1. 不能影响装配和功能。 2. 组装后产品外露部分，对比签办，不可高出或凹陷大于 0.3mm 。 组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
目测、试装、量具
目测、试装、量具 试装、目测 试装、目测 试装、目测
试装、目测
试装、目测
试装、目测
扭力计
试装、目测、拉力计 试装，拉力计 试验、目测 试验、试装 试验、试装
第 2页 共3页 版本 :1
标准说明： 1. 以上标准规定的是检验要求，而缺陷分类和抽样标准由品管部制定。 2. 具体产品如无特别规定，则按通用标准执行。 3. 以上标准执行出现异议时，可向工程部寻求确认和极限签办。
喷印电镀后，注塑件上的注塑缺陷， 5.9E不可明显可视。
说明：凡是后工序需电镀或喷印注塑件，均不能使用可影响喷印电镀效果的脱模剂和清洁剂。
模具检验标准
1.0 目的：通过规定模具检验标准，保证模具制作质量及模具加工精度，提高一次试模合格率；使生产过程受控，达到确保品质的目的。
2.0 适用范围：本公司的模具检验。
3.0 各部门职责：PDM部：负责制定内部质量工艺管理方案的编写、落实，负责制确定模具的关键尺寸；针对QA提出的问题点进行改进；QA部：负责对模具加工过程的关键尺寸进行检验，并针对问题点提出相关改进方案。
4.0 检验范围：模具材料、外协加工件、试模样品来料、铣床加工、磨床加工、CNC加工、线割加工、火花加工、产品。
4.1.1 工件的检测要求1、检验前要检查加工图纸、清楚工件的加工工艺和装配情况；2、检验时要确定工件相对图纸的基准方向，清楚工件的加工基准；3、工件的外观检测：是否有变形、塌角、碰伤、划痕、表面粗糙度等异常情况。
4.1.2 工件各工序检验项目模具零件代码及配件图如附图一，检验公差以附表公差为准。
加工工艺以《工艺排程单》为准，工艺单未注明的以《模具设计和制作规范》为准。
铣床加工磨床加工CNC加工火花加工螺丝孔、穿丝孔、运水、弹簧孔、穿丝孔、进胶孔的位置和数量；外形尺寸、垂直度、位置尺寸；外形尺寸、型腔尺寸、孔尺寸、位置尺寸；外形尺寸、型腔尺寸、孔尺寸、位置尺寸、进胶尺寸（注意积碳）；工件/工序模具材料外协加工件试模样品来料检验项目尺寸、硬度和成分含量（1季度1次）尺寸和外观外形尺寸、垂直度、位置尺寸、外观；QA1部标题模具检验标准及考核规定使用部门QA/PDM 1/4页 码编制部门4.1.3 测量工具的选择4.1.4 测量工具的使用和维护1、质检员能够熟练使用现有检测工具，清楚每个工具的量程、精度、使用方法；2、检测工具使用过程中要轻拿轻放，时刻保持表面清洁；3、工具用完后仔细检查灵活度、数量等，确认无异常后即时放到工具柜内；4、定期对检测工具进行精度测试、涂防锈油，以保证检验精度和使用寿命。
5.0 目标与考核1、一次抽检合格率为：96%（按件数计算）；2、质检员每月错漏检≤2次；3、检验不合格返工或报废损失在300元以下扣除绩效奖金20元/次；4、检验不合格返工或报废损在300元以上扣除绩效奖金50-300元/次；5、违规单按15-50元/次；(违规单)6、对外加工及来料进行检验，出现异常进行通报考核，扣罚100-300元/次注意事项：进入车间必须穿上防护鞋；检验重工件、有尖角工件时必须戴防护手套；保持检验区域工作台面整洁，工件、工具、图纸、文件摆放整齐；工具检测不到尺寸/精度直角尺角度尺高度尺卡尺（未注公差）、千分尺（有注公差）块规（方孔）、针规（圆孔）卡尺或高度尺投影仪高度、深度尺寸外型尺寸孔尺寸位置尺寸垂直度项目检验工具角度标题模具检验标准及考核规定页 码2/4使用部门QA/PDM 编制部门QA1部附表一：图纸尺寸有公差的尺寸图纸为准检验；未注公差的尺寸以下标准为准检验火花位以放电图纸为准外形公差 +0.05 +0.02mm深度公差 -0.05mm孔公差 +0.01mm同轴度+0.01 -0.01mm镶件配合位公差 -0.01mm，胶位面公差 +0.01 -0.01mm位置公差 +0.01 -0.01mm，尺寸公差 +0.01 -0.04mm孔、槽、型腔公差 -0.02 -0.05mm位置公差 +0.02 -0.02mm镶件配合位公差 -0.02mm，胶位面公差 +0.02 -0.02mm孔公差 +0.02mm位置公差 +0.01 -0.01mm镶件配合位公差 -0.01mm，胶位面公差 +0.01 -0.01mm外形公差 +0.02 -0.02mm位置公差 +0.02 -0.02mm孔、槽、型腔、外形、深度公差 +0.02 -0.02mm位置公差 +0.02 -0.02mm淬火工件的放0.15mm/s余量，尺寸公差 +0.03 -0.03mm位置公差 +0.02 -0.02mm；同轴度 +0.02 -0.02mm镶件配合位公差 -0.02mm，胶位面公差 -0.01 +0.03mm，碰穿、插穿面公差 +0.03 +0.05mm位置公差 +0.03 -0.03mm孔尺寸公差 +0.02 -0.02mm外形需要磨床加工的面放0.12\s余量直接抛光的面放0.03mm\s余量慢走丝加工工件数控车加工工件铜公火花加工工件快走丝加工工件磨床加工工件CNC加工工件中走丝加工工件3/4使用部门QA/PDM编制部门QA1部标题模具检验标准及考核规定页 码。
模具制程检验记录表
改善建议：
改善后 不良品统计 项目要求及检验记录 检验数量 检验结果 返修品 报废品
1.外观（参照3D图纸特征） 2.尺寸（参照3D图纸要求）工件加工粗糙度是否达到要求 6.工件孔内是否有铁屑 7.加工后材料硬度是否达到要求 其它 备注：
模具制程检验记录表
项目编号 加工工序 项目要求及检验记录 1.外观（参照3D图纸特征） 2.尺寸（参照3D图纸要求） 3.是否按加工工艺加工 4.加工基准角是否与加工图纸相 符 5.工件加工粗糙度是否达到要求 6.工件孔内是否有铁屑 7.加工后材料硬度是否达到要求 备注： 操作人 模号 检验数量 检验结果 检验日期 编号/名称 不良品统计 返修品 报废品
检验员：
审核：
模具设计评审 表
零件号数模版本号图纸版本号零件类别材料信息材料牌号材料供应商公司工作年限模具材料牌号钢材采购周期类似零件收缩率验证结果模具设计收缩率OKNOKN/A排气槽斜顶门板以上的大型模具单个回路<=1.5m 热处理排气系统Moldflow 冷却分析产品端末端和料流交汇处有排气镶件、排气针水路流动阻力从1个系統分成多个回路时要考虑流动阻力最小，参照SGM模具SOR标准（09版）图示量化说明变形区域，必须有PDT批准的Backup方案不能有尖角，零件壁厚均匀翘曲变形冷却系统司筒针的脱模角度设定为0.25゜需符合筋厚比原则分型面参照SGM模具SOR标准（09版）斜顶、直顶、镶件成型部件是否是顺序阀分型线抛光针对细皮纹抛光到600号砂纸关键位置水路接头标准化满足Moldflow 冷却分析的各项指标要求水路有效长度不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域分型线不可分在零件R 角处或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准模具结构不可有“薄铁”、“尖角”材料供应商提供，填写具体值超出许可须用双杆斜导柱需要做淬火处理动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）型腔开模方向都至少有3°脱模斜度全部要设计排气槽R角壁厚处理关键尺寸100%符合初版GD&T 和DTS 图纸要求要兼顾外观状态顶出系统顶出斜顶杆衬套软、硬模零件数据差异不大如有尺寸相关EWO ，也请补充说明，模具做预留顶针端部不要深入B面超过0.5mm 电镀级ABS+PC≤200mm 电镀级ABS≤250mm boss肉厚外观一膜一腔 一膜多腔外饰件 内饰件 电镀件 皮纹件 油漆件 高光件 匹配件IP 手套箱搭桥区域、前除霜面板区域可控制在120mmIP 中控区域，储物盒等皮纹深度相关，所有可视面按照皮纹面处理外观面无法做到,一票否决基于模流分析结果确认基于壁厚2.8mm~3.2mm材料供应商收缩率范围模具等级分型线不可在A 面或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准外分 内分变形区域水井（翻水）门板以上大模具〉=20mm分型线处模具配合阶差填写实际值和后备方案在SGM的认可清单中选取流道的流长顶出系统是否会导致零件被顶出变形，粘模，顶白，顶杆（块）印等问题？水路到产品表面的距离斜顶杆需要做淬火处理斜顶杆最大角度模具强度型芯或型腔面皮纹面浇口位置软模零件尺寸斜顶杆直径斜顶座斜顶行程滑块S : 侧向抽芯量 S1 : 滑块单次行程α : 滑块斜面锁紧角 β : 滑块斜导柱倾角S1 = S + 3mm (Min.)α = β +(2°~5° ) β<=25°和注塑机匹配处和反复插接处须用快速接头须用集水块模具复位杆滑块采用机械限位机构模具设置4根复位杆，当模具尺寸超过1200mm 时，需设置6根复位杆隔水片尖端距制品表面水井直径的1~1.5倍，建议水井为独立水路滑块限位热处理水路间距斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙要保证运动结束时与产品有3mm 间隙运动干涉分析参照Moldflow 进出水温差控制溢边值水路直径的3~5倍水路直径的1.5~3倍BOSS柱顶针后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤Moldflow 填充分析分型线位置模具插穿角度冷料井建议双衬套导向热流道每个冷流道的转角，都须有冷料井模具设计评审资质分型线处最小插穿角度为7°模具供应商浇口IP 、DP <=15° ，其余<=12°流道脱模斜度浇注系统冷流道满足Moldflow 填充分析的各项指标要求皮纹每增加0.015mm 深度，沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°采用标准件浇口类型冷流道长度需控制在80mm 以内检验项目是否自动脱浇口顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道基本要求能否满足GMW15424(2013版)Mold Design Checklist零件基本信息模具设计工程师模具类型模具钢材信息分型线GM材料标准模具收缩率分析结果确认零件名称姓名备注模具设计评审须提交：1、Mold Design Checklist；2、Moldflow Checklist; 3、Moldflow分析ppt；4、填充动画；TKO之前必须提交：1、Mold Design Checklist；2、Moldflow Checklist; 3、TKO表单Approval Reject。
模具检验记录表
10 异型孔和非平面安装的凹模套及镶套安装孔必须加防转措 · 施 11 凹模套安装到底无悬空；凹模套与型面符型（允许凹模套高 于型面留有微量研量） 12 废料孔通畅无台阶 13 压、托料与冲头安装座无干涉现象 14 使用球锁紧凸模时，冲孔凸模周围的压料芯采用镶块式结 构，以使凸模拆卸方便
翻边、整 1 工作型面光顺无无用螺钉孔、销钉孔或其他孔；无磕伤碰伤；
4 废料滑板的板厚要符合要求，无变形，啊滑料板厚 1.8mm， 啊滑料板厚 2.5mm
5 废料盒要有防脱措施，防止模具起吊过程脱落 6 废料盒与模具型腔壁贴合，并且取放方便
7 折叠式废料滑板要用链条固定 ，不允许将链条固定在上模， 并且折叠固定后废料滑板不允许超出模具顶面
1 料厚（t）《1.5mm，刃口保留高度≧5mm 21.6mm 料厚（t）《3mm，刃口保留高度≧7mm
冲孔
7 修边镶块螺钉、销钉布局合理，螺钉、销孔不允许在一条直 线上 8 刃口镶块的材料牌号、编号需在镶块上打印清楚 1 冲头与固定座安装牢靠，无晃动 2 冲头刃口锋利无损伤 3 冲头弹料销活动自如，无卡滞现象 4 冲头安装销钉是，是否加销堵，起防止脱落保护措施 5 销钉松紧度合理，螺钉安装符合要求（冲头 10 个以下全部 拆检）
格）
3 斜楔压板与导滑面间隙《0.03mm
废料滑 板、废 盒
刃口背空 ·弹簧
键 安全
4 外漏的气缸、裸露的弹簧有安全防护措施 5 斜楔行程背板安装面铸件壁厚应在 60mm 以上，以确保安全
6 导板安装符合图纸要求 7 斜楔各部件刻印正确无误（包括镶块，冲头等与模座安装面 的对应标记刻印）
8 斜楔和挡墙间隙<0.02mm
自检
4、刃口要求锋利，不允许有过烧现象以及与刃口方向平行的 裂纹；垂直裂纹允许 100mm 内《3 个，裂纹宽度<0.05，长度 <5mm 5 上模修边镶块上螺钉、销钉有防脱落措施（螺钉加弹垫，销 钉加丝堵或弹簧销堵），特殊情况加盖板防脱 6 凸凹模刃口过渡出要有圆弧平顺连接，不允许有尖角或应力 集中
检具验收检查表
13 检具按数模更改进行相应更改
14 检具所有定位、检测销导入端与导套配合松紧度适当
15 检具检测快在回转过程中不存在与产品干涉的隐患
16 所有定位、检测销操作方便可靠，数据容易获取 检具 功能 17 所有检测块及断面规操作操作方便可靠，数据容易获取 检查 18 检具基座及本体上刻有车身坐标线，并标示准确 部分
19 所有可活动体（如检测销等）应用钢丝绳固定在检具上
20 检具本体上各种标示是否清楚明了（如定位、间隙指示等）
21 对于有硬度要求的检测销等，要求提交硬度测试报告
22 所有可活动部件不得存在互相干涉
23 快速夹钳应正常触及零件表面（考虑材料厚度）
24 超过35KG的检具上有起吊装置
25 《检具检查报告》上的检测检测方式与基准书一致
其他 26 《检具检查报告》上的检测公差与基准书一致 方面 27 《检具检查报告》上的检测内容齐全，不存在漏检
28 检具上需附带检具操作指导书且内容与基准书一致 备注：
编号 版次 项目组长
供应商名称
存在问题描述
KHS-P-02-0307 A/1
整改意见
验收等级
预验收 □ 终验收 □
验收结果 合格率：合格相/总检查项*100%=
检验员
检查日期
检具验收检查表
零件编号
零件名称
__宽____高____ 判定
检查 1 基准符合造型设计 基准
部分 2 基准位置符合CMM检测要求,检测时不与机器干涉
检具 精度
3 检具所附带止通规及断面规等级符合检测基准书公差等级
检查 部分
4 检具的精度满足要求（需厂商提供检具出厂合格报告）
5 检具外观完好无损
检具 6 检具上安装金属名牌，其内容齐全 外观 7 所有易生锈的非检验用钢制零件应喷漆 检查 8 检具喷漆颜色与技术协议保持一致 部分 9 检具的焊接部位不能有气孔、踏角、砂眼等缺陷
注塑件通用检验标准及表格
第2页 共3页
版本:1
2.具体产品如无特别规定，则按通用标准执行。 3.以上标准执行出现异议时，可向工程部寻求确认和极限签办。
第3页 共3页
版本:1
注塑件通用检验标准
编制部门： 编 审 批 制： 核： 准： 工程部 日 日 日 期： 期： 期： 文件编号： 版 页 本： 次： A0 第1页，共1页
备注： 1.打有“△”表示新加项，打有“☆”表示更改项。 修改 项目 缺陷说明 标识 关健尺寸 色差：与样办颜色不一致
标准要求 关键尺寸按零件检验图要求测量 对照签办，组装后成品可视部位胶件，5.9E时色差不可明显 超一个PANTONE色号。 对照签办，组装后成品可视部位，凡抛光位在5.9E可视时必 须光亮如镜面，不可有刮花，压花等。凡晒纹位，5.9E可视 时与签办无明显差别，且纹理均匀。 对照签办，5.9E可视，不可有明显差别（可透过胶件看图案 来对比清晰和变形情况）。 对照签办，5.9E可视时不可有。 1.不能影响装配和功能。 2.对照签办，组装后产品外露部分，5.8E不可明显可视。 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，对照签办，不可高出0.3mm。 3.组装后产品做安全测试后，可触摸到的披锋不能出现安全 问题（比如：尖点、利边、小件等） 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，不可高出或凹陷大于0.5mm 。 3.组装后产品做安全测试后，可触摸到的水口不能出现安全 问题（比如：尖点、利边、小件等） 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，对比签办，不可高出或凹陷大于 0.3mm 。 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
目测、试装、量具 试装、目测 试装、目测 试装、目测 试装、目测
顶白/发白：出模时，顶针或丝柱留下的顶白印，或边 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。 角位因应力产生的拉白。 烧黑：模具因气体排放不良引致的注塑件表面烧黑 水纹、气纹：因原料未烘干或模具排气不好导致的 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。