MRB管理程序
MRB管理程序0309
1.目的:拟定MRB之管制程序书，对检验后判拒收的客户供料或供货商情况特殊的原物料或成品、半成品进行"特采"、"选别"、"退货"、"加工"判定，以确保生产顺畅，但不影响产品之质量．2.范围:适用于生产 / 出货所需之客户或厂商供料之原物料、零组件、成品、半成品．3.权责：物控: a.负责提供物料的需求数量、生产排期的信息.b.根据生产计划,做出急料的判定.c.急料MRB申请.采购: a.负责将MRB判退物料返料期回复物流部。
b.负责提供该评审物料的采购周期。
c.负责提供供货商配合度信息。
d.负责联络供货商来我司翻修/挑选物料及检讨物料质量状况.e.负责对IQC直接判退之物料，而返料期无法返料进行MRB的申请.f.负责跟进评审退货物料的返料进度工程: a.负责对不合格物料判定.b.负责签特采物料上下限样板及特采后风险之评估.c.负责对多次特采规格不符且实际可用之物料规格进行检讨/修订.d.负责签属判为翻修/挑选物料之不合格样品.品质: a.负责对不合格物料外观标准的判定及特采后风险之评估.b.负责对MRB评审决定不了之物料外观标准与市场部签核限度样板.IQC: a.负责MRB不良现象的说明,证据的提供.b.负责将检验不合格信息向物控/采购的传递.c.MRB物料上线后问题点的跟进及反馈.d.负责MRB物料批量的统计与分析.e.负责对非急料之不合格物料作退货处理.4.定义：MRB： Material Review Board (物料审查委员会)因无法满足客户交期的要求,对不合格物料进行评审,在确保满足客户质量的情况下通过挑选、翻工、降低标准等手段对IQC判定不合格物料放行使用.5.作业内容：5.3.急料MRB评审:5.3.1急料的判定:3.3.1.1 IQC将判定不合格物料<<进料检验报告>>第一时间通报。
MRB仓库管理流程
工作指引程序书WORK I NSTRUCTION文件编号：版本号更改通知撰写人生效日期程序名称：MRB 仓库管理制度1.0目的；确保公司内部不合格物料规范处理，减少不良品识别错误造成的浪费。
2.0适用范围；适用于本公司生产过程中发现的不良品的处理和控制。
3.0职责；3.1质量部：负责过程不良品的确认、保存与处置。
3.2物流部：负责对外来物料的退、换货流程。
3.3采购：负责相关供应商的不良物料处理信息的沟通与反馈。
3.4生产部：负责对生产过程中发现的不良品分类，统计与入库。
4.0执行部门：运营部5.0工作程序：5.1不良品的入库与出库流程。
5.1.1不良品的入库流程5.1.1.1当日生产部生产过程中不良品，于第二天上午按零部件批号、品名、不良项目分类，并准确统计数量后，开装配线不良品统计单，交由装配IPQC 确认。
5.1.2.2装配IPQC 收到装配线不良品统计单，按报废单上数据对不良品进行确认，确认内容包括品名、是否有合格品、不良项分类是否准确、数量是否一致，以上四项如有一项不合格，单据返回生产部重新整理，合格则签字确认，单据返回生产入MRB 库。
5.1.2.3生产部收到装配IPQC 确认后的装配线不良品统计单后，与不良品一起交MRB 仓库入库。
5.1.2.4MRB 仓库管理员核对数量与单据上是否一致，合格则分类入库，并将数据输入台帐，不合格则退回生产部重新整理合格后入库。
5.1.2自制件不良品出库流程5.1.2.1自制件不良品出库，由MRB 管理员每周对自制件不良品清理一次，开报废单，评审后交由一楼注塑车间报废。
5.1.3外协件不良品出库流程5.1.3.1生产部操作失误的报废，由MRB 管理员每周对自制件不良品清理一次，开报废单，直接报废。
5.1.3.2供应商物料缺陷造成的不良，由MRB 仓库管理员每月清理一次，开物料审查表,参照《不合格品控制程序》评审，并按评审结果进行相应的处理。
A.挑选使用，将物料交由物流部入库后，由生产执行挑选，挑选后的不良品按5.1.1项操作。
MRB管理规定
1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，确保不合格来料及成品得到快速处理。
2.0范围适用于品质中心IQC对外购/外协加工来料检验不合格的物料，及QA检验不合格的成品。
3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会，MRB组成成员：PMC/QC/采购部/工程部/QA/市场部/装配车间。
4.0 IQC来料不合格MRB流程/职责：作业指导书文件编号:QCIN06002-A.2 文件状态MRB管理规定页码:第 2 页，共 4 页生效日期: 2013-5-20制定:审核: 批准:序号职责流程流程细则相关文件相关记录4.4 MRB 4.4综合MRB意见，对不合格物料的《普通物料检验报告》给出综合判定意见。
4.4.1若不合格物料不急用，则退货处理。
4.4.2若不合格物料急用，则由MRB评估商讨对不合格物料做出挑选、返工、让步接受、退货处理等解决方案。
4.5 采购部供应商品质中心IQC4.5采购部与供应商沟通结果为不合格物料由供应商返工/挑选，则供应商需到亿龙对不合格物料进行挑选/返工处理，完成后良品合格入仓，不良品由IQC出《物料退料报告》退供应商处理。
《物料退料报告》4.6 采购部供应商4.6采购部与供应商沟通结果为由亿龙代替供应商对不合格物料进行挑选/返工。
4.6.1亿龙挑选后，良品投入使用，不良品由IQC出《物料退料报告》退应商处理。
《物料退料报告》4.7 品质中心IQC装配车间4.7亿龙派人挑选/返工不合格物料所产生的费用，由相应供应商支付，由IQC根据装配车间给出的挑选/返工费用，出具相应挑选/返工的《供应商扣款通知单》。
《供应商扣款流程》《供应商扣款通知单》4.8 MRB 4.8由MRB商讨决定不合格物料判定结果为AOD条件/让步接受。
4.8.1若涉及到降价/扣款接受，则由IQC出具相应降价/扣款的《供应商扣款通知单》。
MRB作业管理办法
1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
MRB管理规定
修订：曾小英审核：胡爱军批准：吴国全1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。
2.0范围本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。
3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会。
其组成成员有：IQC/QA主管、物控部主管/经理、采购部主管/经理、工程部主管/经理、生产部主管/经理、开发部主管/经理、客户服务部\ 国际营销部经理、品管部经理、总监。
4.0职责4.1 IQC ：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。
4.2物控部：根据生产排期、物料的库存状况，对不合格物料做出拒收、条件接收的建议。
4.3采购部：根据与供应商沟通协商的意见及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。
4.4生产部:当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时,生产部需参与评审,并提供加工或拣用场所及安排人员,并对挑选出的不合格品进行标识、隔离及后续处理.4.5工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。
4.6 QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。
4.6 国际营销部/客户服务部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品是否可接收。
4.6 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终结论。
4.7 总监：当外购物料或外协加工物料判定结论最终结论为降价、扣取供应商加工费或拣用费用的条件接收时, 需由总监批准。
MRB管理政策
CapsLock键也响铃，大小写误输不再怕
网海飞龙
【期刊名称】《玩电脑：在线技术》
【年(卷),期】2005(000)010
【摘要】CapsLock键是Windows里控制大小写的按键，聊天时如果误按了该键，会输入一大堆大写“字母”……如果给它加个“响铃”，按下该键时机箱喇叭发出提示音，就不怕误输入了，
【总页数】1页(P81)
【作者】网海飞龙
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TP311.56
【相关文献】
1.三峡-华中网调调度直通电话误响铃故障分析与处理 [J], 周澍;李亭
2.调度总机挂机误响铃分析及处理 [J], 王江涛
3.别误按，给Capslock增加响铃 [J], 贾亚丁
4.为Capslock键增加响铃 [J], 酒鬼英
5.给切换键装备响铃 [J],
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生产MRB管理控制程序
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半成品退料处理
对于可用的半成品，不主张退仓处理，如欠缺物 料可以到货仓申请借料完成至成品入仓，除非货 仓无料可补，并经PMC确认后才可以作退仓处 理。
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半成品退料处理
货仓一般只可接受经PMC确认的半成品退仓及 生产坏报废的半成品退仓。
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生产线多余物料的处理
如BOM物料用量给多或工艺更改物料取消不用 后，物控员需将相应的投料单作出更新，生产线 需按要求将相应的物料清理退仓平数。 如生产单停止生产达二周以上或取消订单，生产 线需将该单物料全部退仓。
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生产MRB单的流程 单的流程 生产
物料评审报告（ll），即MRB单为一式三联，第 一联：货仓（白色），第二联：生产线（红 货仓（白色） 生产线（ 货仓 生产线 色），第三联：MC（绿色）。该单需各部门各 （绿色） 自保存好，建议生产部按产品型号来分类，货仓 按MRB. NO来分类，这样便于大家能更清楚了 解各单据有无遗漏。
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生产MRB单的填写 单的填写 生产
P/N和名称需对应，且要以现时生效的BOM为依 据来填写 其单位必须与BOM的标准单位相符。 如退来料坏，须在MRB单上注明原材料的供货 商及IQC .NO。
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生产MRB单的填写 单的填写 生产
MRB单上的资料不可以用涂改液进行涂改，如 需修正数据必须是在对应位置签名作实。如有空 白栏，则用折线（N/A）填充，以免随意进行修 改。
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生产MRB单的流程 单的流程 生产
PD将MRB料专员和相应单据交MRB专员查收。 WH的MRB专员对其进行编号，再送交IQC检验
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生产MRB单的流程 单的流程 生产
IQC对不能判定的物料均需如开MRB会议来进行 评审，（一般材料的检验时间已承诺为一个工作 日急单急料会优先处理）
MRB评审管理规定
版本
页码
第三层次文件
生效日期
中山欧华彩印包装有限公司
质量与环境管理体系
编号
版本
页码
第三层次文件
生效日期
编制/日期
审核/日期
批准/日期
5.1.4如客户订单合约中有规定时,特采品必须征得客户或其代表同意方可出货。
5.1.5没有特别事宜时,对同一产品、同一不良现象的特采仅限于一回。
5.2审核作业规定
5.2.1对不合格的产品，质控部要及时开出《品质异常报告》或检验报告，通报生产部或储运课，并在需经MRB处理的产品作好标识。
5.2.2MRB成员必须准时按约定的时间参加MRB会议，如确有特殊情况不能参加的,须委托相关人员出席。缺席或到会者在处理结果上不签名的，均被视为该部门认同MRB处理结果。
中山欧华彩印包装有限公司
质量与环境管理体系
编号
OH-3-GL-038
版本
A/0
页码
1/2
第三层次文件
MRB评审管理规定
生效日期
2009/8/1
1. 目的
为规范来料、在制品、成品质量不能达到所规定的要求，但因时间，经济以及其他事由，在不影响产品使用功能及特性之先决条件下使用或放行该产品，特制定MRB工作规定，明确审核小组各人员职责，以便准确、及时、有效地对不合格品做出全面评估与处理，避免不必要的损失。
7.2 《品质异常报告》
编制/日期
审核/日期
批准/日期
中山欧华彩印包装有限公司
质量与环境管理体系
编号
版本
页码
第三层次文件
生效日期
编制/日期
审核/日期
批准/日期
中山欧华彩印包装有限公司
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规范不符合要求之原材料、产线在制品、库存成品及超期呆滞料、次品之处置，特制订此管理程序。
2.0适用范围
原材料、产线在制品、库存成品不合格及呆滞料、次品之处置均适用之。
3.0定义
3.1 MRB：Material Review Board (物料评审委员会)
3.2 MRB权责：对原材料不合格、产线半成品及成品不合格、库存成品不合格及呆滞料、次品之处理方案之
审查,并做出特采、重工、全检、退货等决定。
3.3 MRB成员：品质、PMC、制造、销售、采购、研发等。
4.0权责
相关部门之权责
4.1品质：IQC负责标识不良品、提交异常现象、不良程度说明，以提供准确的信息交由MRB评审；PQE负责
对超期特采物料的成品进行可靠度结果追踪；品质经理负责根据各部门处理意见作最终评审。
4.2资材：负责材料异常的特采申请。
4.4研发：负责对材料不良提出处理意见，同时针对超期物料的特采提供评估方案和风险定义。
4.5工程：负责评估材料不良程度并提出处理建议，同时针对超期物料的特采需根据评估方案进行制程验证，
并提交验证报告。
4.6财务：依公司规定向供应商扣除特采、全检、返工及因供应商责任导致的异常与客诉损失等费用。
4.7其它部门：参与MRB评审、会签及给出处理意见。
4.8副总或总经理：负责对品质经理未批准之申请做最终裁决。
4.9不良依不同类别需签核级别请依照《特采签核权限表》与《原材料产品缺陷特性定义一览表》及《在制
品、成品产品缺陷特性定义一览表》。
5.0作业内容
5.1 MRB会议时机：
5.1.1因原材料急需上线，且短期内无法采购到符合要求之原材料时；
5.1.2可能造成生产停工待料而无法达成客户要求交期；
5.1.3原材料、在制品、成品检验有瑕疵，可能影响产品性能或外观时；
5.1.4呆滞料需处理时。
5.2 MRB运作
OEM/ODM客户特采需要通知到客户，其他客户特采要求会签到对应的业务；
5.2.1来料不合格之MRB
原材料经IQC判定为不合格时，资材处可参照下列要求提出《特采申请单》：
5.2.1.1因原材料品质异常，且短期内无法采购到符合要求之原材料；
5.2.1.2因原材料品质异常、交期延误等因素,导致需特采或未承认及未建入BOM的原材料；
5.2.1.3在BOM内未承认的原材料(包括芯片类无校正晶粒异常)；
5.2.1.4其它因生产交期向前变动等因素导致的或未承认及未建入BOM的原材料。
5.2.2 IQC依MRB申请单之评审结果，对物料作相应标识：
5.2.2.1我司在对此物料使用时，随时保留特采标识，以便后续不合格之追踪；
5.2.2.2因原材料原因导致的返工、停工、损耗、客诉等损失，由相关部门统计数据，交由品质
汇总后提出《供应商扣款通知单》，由供应商支付相关费用；
5.2.2.3无论特采评审是否通过，品质开出《供应商品质异常改善追踪表》，要求供应商改善并限期
回复，并对改善的有效性予以追踪。
5.2.3在制品不合格之MRB。
在制品经IPQC检验判定为不合格时，PMC可参照下列要求，提出《特采申请单》：
5.2.3.1 因自身设计、技术、设备条件或制程能力水平的限制，短期内无法进行改善时，可由PMC
提出申请；
5.2.3.2 在制品不存在严重功能性缺陷，且不影响客户使用及可靠性时。
5.2.4库存成品、呆滞品不合格之MRB
成品、呆滞品经OQC检验判定为不合格时，PMC可参考下列要求提出《特采申请单》：
5.2.4.1 当客户交期要求无法满足，产品在短时间内无法进行返工或产品无法返工时，可由PMC提
出申请；
5.2.4.2 因自身设计、技术、设备条件或制程能力水平的限制，短期内无法进行改善时,可由PMC
提出申请；
5.2.4.3产品存在严重缺陷不良但经与客户沟通并征得其书面同意可委托客户线上挑选作业时。
5.2.5呆滞料、次品之MRB
5.2.5.1超期原材料及库存次品需要处理时，由PMC提出《特采申请单》，并召集相关部门评审决定
处理方式；
5.2.5.2呆滞料、次品之最终处理需经副总或总经理核准。
5.2.6经特采使用的原材料、半成品、成品及呆滞料等在其入仓、入库、出货时，品质需对其进行相
应标识并记录，并对特采品进行跟踪，确认其使用状况直至结案。
6.0参考文件
6.1《进料检验管理程序》 QP-020
6.2《成品检验管理程序》 QP-022
6.3《不合格品管理程序》 QP-023
6.4《记录管理程序》 QP-002
6.5《客户抱怨退货管理程序》 QP-010
6.6《产品标识及可追溯性管理程序》 QP-015
7.0 相关表单
7.1《特采申请单》 QP-029-1
7.2《特采签核权限表》 QP-029-2
7.3《原材料产品缺陷特性定义一览表》 QP-029-3
7.4《在制品、成品产品缺陷特性定义一览表》 QP-029-4
8.0流程图
在制品特采流程图
原材料特采流程图
库存成品特采流程图
原材料特采流程 责任单位 P M C /采购 部门经理 相关部门 品质经理 副)总经理
IQC 品质PQE
仓 库 工程课长
成品特采流程责任部门。