润滑油不足时汽轮机组的振动特征及故障诊断
汽轮机振动故障诊断与分析资料解读
汽轮机振动故障诊断与分析一、振动基础知识构成一个确定性振动有三个基本要素：即振幅 A ，频率f （ω）和相位φ，即使在非确定性振动中，有时也包含有确定性振动。
简谐振动：单自由度系统的自由振动，能用正弦函数或余弦函数表示的振动 。
0=+kx x m02=+x x nωm k n =ω)cos()(φω-=t A t xn旋转轴的振动：假设转子中部有一不平衡重量Q ，所处半径为r ，可以将Q 、r 看作分布在一段2h 长度上的分布载荷。
如果用转轴的偏心距U （s ）来表示这种不平衡，则：⎪⎩⎪⎨⎧=O hmg Qr s U 2.)( h S S h S +≤≤-11式中：m 为转轴单位长度的质量，S 表示沿轴方向的位置，将Q 、r 引起的偏心U （s ）按振型进行展开，则可得：123123()sinsin sin sinn k ss sU s A A A LL Ln s A Lππππ∞==+++⋅⋅⋅⋅⋅⋅=∑式中：A1、A2、A3……An 为各阶振型系数，可以用求取傅里叶系数的方法求得：S 在其他各点h Ln Sin S L n hn mg Qr h S L n h S L n hn mg Qr hs hs s L n n L hL mg Qr sds L n h mg Qr L A h S h S πππππππππ11111n sin 24)](cos )([cos 22cos 22sin 2211=--+-=-+-==⎰+-我们经常用到的一个振动测量参数Vrms为速度有效值，Vrms≈０.７０７v也称速度均方根，因为它最反映振动的强烈程度，所以又称振动烈度。
Vrms≈０.７０７v。
ωt+φ-----为相位。
相位(phase)是对于一个波，特定的时刻在它循环中的位置，相位描述信号波形变化的度量，通常以度（角度）作为单位，也称作相角。
当信号波形以周期的方式变化，波形循环一周即为360°实际工作中我们测量的相位是一个以键相脉冲为参考点的一个角度，目前大多仪器是如此定义的：振动高点相对与键相脉冲的角度差。
电厂汽机摩擦振动故障分析与诊断
电厂汽机摩擦振动故障分析与诊断摘要:随着社会经济的不断发展，人民群众的日常生活以及有关的经济建设活动对用电的要求越来越高。
为保障电力供给，保障人们的正常生活，以及与之相关联的经济建设，需要提高电厂的发电效率，提高电厂的稳定性。
汽机是电厂重要的设备，为保障电厂的供电稳定性以及可靠性，必须保证汽机的运行处于正常稳定状态，以此来保障电厂的经济效益。
关键词：电厂汽机；摩擦振动；故障1.电厂汽机的整体概述电厂的汽机是电厂的一个非常重要的设备，如果说电厂的汽机出现故障，那么整个电厂就不能正常的运行，只有保证了电厂汽机的平稳运转才能确保电厂的平稳运行。
为了保障电力供应和电力企业的经济效益，现在中国大部分的电厂都是以煤为原料进行发电，而随着电厂机组容量越来越大，电厂机组能耗也越来越大。
在电厂运行过程中，由于受到热胀冷缩、金属材料热胀冷缩等因素的影响，往往会造成汽机本体变形或者汽轮机叶片被损坏等一系列问题。
对电厂汽机运行过程中出现的共性问题进行研究和解决，能够有效地提高汽机运行效率，从而减少汽机运行过程中煤等化石燃料的消耗，降低生产成本，提高电厂的经济效益。
2.电厂汽机故障调查技术分析2.1汽机性能调查技术对电厂汽机的性能参数进行研究是电厂汽机故障诊断的重要环节。
如冷凝器的不正常工作，其原因就在于冷却水管道壁结垢，从而影响管道的基础性能。
调查和诊断是利用性能调查技术来实现的，主要利用温度传感器、超声波流量传感器等来进行布局、分析、记录和传输水温，并利用相关系统来完成数值分析和存储。
在此基础上，对该系统进行运行特性分析，得出系统的清洁程度。
2.2轴承故障检测技术轴承作为汽机的核心部件，由于汽机的主体为金属，因此，在运行过程中，难免会发生摩擦磨损现象。
在轴承故障探伤技术中，采用磨削检测、倾斜检测、金属接触检测等方法，对轴承进行故障诊断与分析。
2.3汽机异常振动调查技术在实际运行过程中，汽机也会出现异常振动，这些异常振动的产生可能会影响到汽机的运行安全性。
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议
汽轮发电机机组油膜振荡综合诊断与处理建议汽轮发电机机组是利用汽轮机驱动发电机产生电能的装置，其正常运转对于电力生产至关重要。
由于机组长期运行以及其他因素的影响，机组中的润滑油系统可能出现油膜振荡问题，严重影响机组的正常运行和寿命。
对于汽轮发电机机组油膜振荡问题的综合诊断和处理非常重要。
本文将从机组油膜振荡的原因、诊断方法和处理建议三个方面进行综合分析。
一、机组油膜振荡的原因1. 油膜振荡是由于机组运行时润滑油的振动引起的。
润滑油在机械部件表面形成一层薄膜，减少机械部件之间的摩擦和磨损，从而保证机组的正常运行。
但当润滑油的振动频率与机械部件的共振频率相近时，就会产生油膜振荡。
2. 机组设计不合理是油膜振荡的重要原因之一。
机组结构刚度不足、支座刚度不均匀、轴承刚度过大或过小等问题都可能导致油膜振荡的发生。
3. 机组运行过程中的机械故障也是油膜振荡的重要原因。
机械部件的磨损、轴承的损坏、齿轮间隙过大等问题都可能导致机组的振动频率发生变化，从而引发油膜振荡。
二、机组油膜振荡的诊断方法1. 观察机组的振动情况：通过安装振动传感器等设备，观察和记录机组的振动情况，特别是在运行过程中的振动频率和振幅的变化。
如果发现振动频率接近共振频率，说明存在油膜振荡的可能性。
2. 检测润滑油的振动：将机组的润滑油样品取出，使用振动传感器等设备检测润滑油的振动情况。
如果发现润滑油的振动频率与机组振动频率相近，说明存在油膜振荡问题。
3. 利用计算机模拟或仿真软件进行分析：将机组的结构和运行参数输入计算机模拟或仿真软件，通过计算和分析机组的共振频率和振动模态，判断是否存在油膜振荡。
三、机组油膜振荡的处理建议1. 对机组进行结构改造：根据机组的实际情况，对结构刚度不足、支座刚度不均匀等问题进行改造。
增加机组的刚度可以降低共振频率，从而减少油膜振荡的发生。
2. 更换合适的润滑油：选择合适的润滑油可以改善油膜振荡问题。
润滑油的黏度、粘度指数、摩擦系数等参数对油膜的形成和振动频率有一定的影响。
火电厂汽轮机常见的振动故障分析及故障诊断技术
火电厂汽轮机常见的振动故障分析及故障诊断技术摘要：火力发电厂是重要的发电设施，电力设备的安全运行关系到电力供应的稳定性。
汽轮机组是火力发电系统的重要设备，汽轮机组的运行状态直接影响着电力供应，若在运行中汽轮机组发生故障会导致其他设备关联故障，甚至导致火力发电厂无法正常运转，造成不必要的经济损失。
但随着经济的快速发展，人们对电力供应以及电力供应的稳定性，提出了更高的要求，笔者针对火电厂计算机常见的振动故障进行分析，并提出相应的诊断方法，希望对火电厂汽轮机组的故障检修有所帮助。
关键词：火电厂；汽轮机；异常振动；故障排查；技术引言火电厂汽轮机作为一种能量转化设备，其内部结构较为复杂，主要由原动机、压缩机和其他动力机构成，通过电磁力和电感定理实现在电路和磁路之间的能量转换，从而满足发电需求。
由于火电厂汽轮机组长期处于高温高压的环境下工作，其进气压力、温度都处于较高的负荷状态，在运行过程中极易出现故障，导致汽轮机组出现振动。
对于检修工作人员需要具有预先防范的理念，在日常工作中能够及时发现异常震动的原因、并判断其振动位置、进行预防性维修，将异常震动对汽轮机组运行所带来的影响降至最低。
例如，转子作为汽轮机组的核心零件，转子出现质量不平衡或不对中等问题，通过检修人员对常见振动故障的表象原因进行分析，才能够实现精准的故障定位，保障火电厂的正常运转。
1 火电厂汽轮机振动原因1.1汽轮机机件转子热故障汽轮机在长时间使用过程中会出现振动问题，主要表现为转动时出现摩擦抖动或产生涡动的情况，若处于轻微状态，对汽轮机组影响不大；若产生温差，则会导致转子变形，此时转子呈不平衡运转状态，汽轮机组振动幅度明显提升。
产生此问题的主要原因是受热机件在安装过程中不够精准，未按照标准规范要求进行检测，导致部件受热不均衡，出现膨胀或变形等情况，转子运转失衡而产生振动。
在维修过程中，可通过更换磨损机件配件、调效间隙，减少轴位与密封位置摩擦[1]。
汽轮机振动的故障特征及处理分析
汽轮机振动的故障特征及处理分析发布时间：2021-08-13T14:15:49.550Z 来源：《科学与技术》2021年第11期作者：吕亚云[导读] 汽轮机的振动故障对汽轮机的损伤是极大的，若不能及时的进行修理，则会导致汽吕亚云中石化南京工程有限公司 210000摘要：汽轮机的振动故障对汽轮机的损伤是极大的，若不能及时的进行修理，则会导致汽轮机容易造成损害，且当一个汽轮机出现损坏现象时则会导致整个汽轮机组无法使用，这对企业的正常运转将会产生十分恶劣的影响。
基于此，本文主要研究汽轮机振动的故障特征及处理分析，期望对相关人员有所启示。
关键词：汽轮机；振动故障；转子；故障特征引言：汽轮机是火力发电厂的重要组成部分，保障其运行的稳定性则是保证火电厂经济效益的基础，因此，保证汽轮机的正常运行是尤为重要的。
转子是汽轮机的核心，在运行的过程中，很容易受到其他因素的干扰出现振动现象，致使汽轮机出现振动故障，而汽轮机振动的故障是汽轮机常发生的问题，且当发生汽轮机振动故障时，则需要立即根据故障类型合理的解决故障问题，这对于保证汽轮机组的运行稳定性是非常重要的。
一、汽轮机振动的故障类型及特征分析（一）不平衡振动汽轮机的不平衡现象的主要原因包括两种，一种是一个截面的不平衡现象，而另一种则是多个截面的不平衡现象。
当发生一个截面的不平衡现象时，则会导致汽轮机的轴出现静态不平衡，当轴在正常的运动时，会出现一个不平衡的力矩，而这一力矩会破坏轴的正常运动，进而促使轴出现一个转频的振动，而当轴发生转频的振动时，则会导致汽轮机出现振动，进而使得汽轮机出现振动故障，且由于一个截面的不平衡会导致轴的运转到达这一截面时摩擦力增加，轴运转受到阻碍，若不及时处理则会导致汽轮机被损坏。
当汽轮机发生多个截面的不平衡现象时，由于每一个截面的不平衡程度均不相同，致使当轴运行到不同的截面时，各个截面的振动幅度值也不相同，致使转子在不同截面所产生的频率也存在明显的差异，容易导致汽轮机一直出现振动故障，对汽轮机的损害极大。
电厂汽机摩擦振动故障与诊断分析
电厂汽机摩擦振动故障与诊断分析摘要：在社会发展进程不断加快的形势下，用电需求日益提升，对于电厂来说保障汽机稳定运行是十分重要的。
但在汽轮机启动时，由于部分运行参数以及部件的状态出现不稳，导致其产生一定的摩擦振动故障，进而导致汽轮机运行异常，影响正常的供电工作。
因此，本文主要分析电厂汽机出现摩擦的原因，并开展相关故障诊断研究，提出有效的预防和控制措施，以此充分确保电厂汽机的安全性能。
关键词：电厂汽机；摩擦振动；故障诊断前言因为电厂汽机的运行环境相对复杂，而且内部系统、设备、装置以及元器件等较多。
一旦汽机在长时间运行后，则会出现部分设备出现异常运行的状况。
从而在很大程度上会增加机组运行能耗，并影响整个系统运行的效率和安全性能，阻碍电厂顺利发展。
因此相关人员需要积极开展日常维护作业，并注重提高维修人员的专业技术能力，以便于及时发现故障隐患，从而确保电厂汽机的运行具有稳定性。
1电厂汽机出现摩擦的原因分析导致电厂汽机部件出现失效的主要原因，大多数是出现动态和静态的摩擦问题。
比较常见的现象有转子弯曲，加剧块体振动，甚至可致使大轴完全弯曲、块体破裂等。
而出现摩擦振动故障的诱发因素包含以下几个方面：1.转轴振动相对较大。
即是汽机旋转轴的振幅过大，当其超过振动动态以及静态偏差时，则会因摩擦振动而出现损坏现象。
2.动静间隙出现不足。
当汽机的设计空间值较小时，则安装空间会相对较大，同时会因为间隔调整与安装维护要求不相符，导致摩擦振动故障。
3.汽机缸体发生跑偏、弯曲和变形等情况。
当设备上辊和下辊之间的温差较大，而且预热时间出现不足时，则会造成辊发生变形或弯曲情况，从而引发汽机的摩擦振动故障。
4.转子与轴承不对称。
由于汽机旋转部件发生变形或者位移时，会促使转子与轴承中心出现不对称的情况，在最外侧的转子将会出现倾斜状态。
而当其发生在下面时，则会在短时间内发生摩擦性故障，比如出现较大的摩擦误差、振幅连续变化、无规律波动等[1]。
汽轮机振动分析与故障诊断
汽轮机振动分析与故障诊断摘要：汽轮发电机组是电力系统中的一个重要组成部分，它的结构和工作环境比较复杂，所以它的安全性要求比较高。
长期以来，汽轮机的故障率高，严重地影响了机组的正常运转。
随着科学技术的不断发展，智能化的计算机系统的广泛运用，为汽轮发电机组的振动故障自动分析提供了技术支撑。
关键词：汽轮机；发电机组；振动故障；故障检测1.汽轮机振动故障检测与诊断分析的目的目前，由于社会用电量的稳定需要和电力市场改革后对于机组稳定性要求更高，发电企业因设备故障导致的机组非计划停运而带来的经济损失是巨大的。
所以，他们必须制定一套能够保证设备正常运转的快速诊断程序。
相对于其他故障，运用先进的技术方法可以快速地对汽轮机的振动故障进行快速的判断和定位，为管理者和使用者提供了方便。
因此，在维护技术不断发展的今天，加速对汽轮机振动进行快速诊断和分析是非常必要的。
在机组运行中，最常见的故障就是汽轮机组的异常振动。
由于大机的叶片、叶轮等转动构件的受力超出了容许的设计范围，从而引起机组的损伤。
所以，设备的振动水平应控制在一定的容许值之内。
2.振动故障检测原理与分析技术的步骤2.1振动信号采集针对汽轮机故障，首先要在机组正常工作时，对其进行振动信号的检测。
振动信号是660 MW汽轮发电机组振动故障的主要载体，也是故障诊断的主要手段。
通过对振动信号的采集，可以从历史信息库中依据设备的工作特性，对故障发生的部位及原因进行客观、真实的分析。
2.2信息处理660 MW汽轮发电机组是一种大功率的机械设备，其工作时难免会产生大量的噪声，从而影响到检测系统对其检测结果的准确性。
为此，要对系统采集的噪声信号进行科学地降噪，排除异常的干扰，提取有效的信号进行分析。
2.3故障分析与诊断这是对机组振动故障进行分析的关键步骤，在此阶段，要对所搜集到的资料进行归纳、整理，并利用特征值判断出该装置的工作状态是否在合理的范围之内。
如果有什么不正常的地方，我们就得对资料库做进一步的分析。
汽轮机振动分析与故障诊断
汽轮机振动分析与故障诊断摘要：汽轮机是一种非常重要的发电动力机组设备，由于机组本身的复杂程度较高，一旦出现了机械故障，将会造成很大的影响。
本文对汽轮机振动故障进行了全面的研究与分析，为延长机组的使用寿命、推动电力公司的发展提供了一套完整的诊断技术。
关键词：汽轮机；振动分析；故障诊断1.汽轮机振动故障检测与诊断分析的重要性汽轮机是一种重要的生产设备。
因此，它的工作效率与维修水平将直接影响到生产单位的运营与生产效率。
目前，在国内，汽轮机发电依然是主要的发电形式。
所以，火力发电厂的主要维修工作就是保证汽轮发电机组的安全、提高其工作效率和逐步改进。
同时，要不断地交流和总结自己的故障维修经验，加强对机组的故障分析的素质和技术的培训，为机组的故障检修打下坚实的基础，使机组的运行更加稳定、可靠，从而使中国电厂的生产效率得到进一步的提升。
2.造成汽轮机振动的原因分析汽轮机振动是由多种因素引起的，其根源难以查明。
另外，由于多种因素造成的汽轮机振动，其振动分量很大，因此必须对其进行繁杂的分析与检测。
以下是引起汽轮振动的几个主要因素。
2.1中心偏差这主要是由于发电机转子轴中心线与汽轮机转轴之间的联系不够紧密，从而使各个轴的受力状况存在差异，从而引起整个汽轮机组的振动。
2.2转轴平衡较差汽轮机的主要振动是由于轴的平衡性较差而产生的。
轴的不均衡可以分为动、静两种。
若在检修后或验收之前没有对其进行静态平衡校正，则机组在使用时会产生离心力失衡，从而使轴承产生相应的干涉力，从而引起机组的振动。
动力不均衡主要有稳态和瞬态两种。
其中，瞬态不均衡主要是由机组在运转时的不均匀温度引起的短暂变形、轴高速运转引起的松散、轴的某些部件性能和刚性不足所引起的弹性变形。
2.3轴承油膜振荡或不稳定在机轴运行时，轴颈保持在一个稳定的位置，通过适当的楔形油膜厚度来保持轴承套和轴颈之间的稳态。
若转子由于许多原因（如轴的中心偏移）而不稳定，那么轴与轴颈之间的油膜厚度就会变化，从而引起油楔之间的油压变化，从而对轴的整体质量和总的压力产生影响，从而导致轴的位置发生变化。
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润滑油不足时汽轮机组的振动特征及故障诊断
摘要：虽然供油不足造成的危害很大，但根据机组运行过程中各轴承的运行参
数及振动特征，还是可以对该类故障做出较为准确的诊断。
关键词：润滑油不足；汽轮机组；振动特征；故障诊断
1汽轮机的振动概念及振动种类
汽轮机的振动是指汽轮机某部件与其固定的平衡位置件发生偏离，导致部件
势能和动能出现不平衡并出现连续的反复运动称为振动，振动多是因轴系的不稳
定从而对其他部件造成的。
若汽机振动过大，会对转子、油系统、凝汽器带来冲
击和影响，严重时会损坏转子，甚至导致火灾等安全事故。
汽轮机振动的大小可
以从相位、频率、方向、振幅等几个方面进行描述。
汽轮机振动过程中振动信号
的最大值与转子某一点的相对位置称为相位。
汽轮机在特定时间内的振动次数称
为频率。
而振动方向包括切向、轴向、扭转及复合四种类型。
2润滑油供油不足时机组的特征及故障诊断
2.1润滑油供油不足时机组的振动机理
汽轮机发电机组由于其自身的设计机构特点，支持轴承均采用径向动压轴承。
根据滑动轴承油膜的动压理论，楔形间隙（油楔）、足够的润滑油量及相对运动
速度是轴瓦与转子表面之间行成油膜的必备条件。
在转子高速旋转时的轴承中，
轴颈与轴承孔之间有一定的间隙，转子一旦高速旋转起来时，轴承和轴颈之间就
会充满动力润滑油。
由于油楔的存在，轴承与转子之间的润滑油将形成动压油膜，并据此保持转子与轴承在非接触状态下持续运转。
当汽轮机轴承的润滑油供油不足的时候，因为被卷入在轴承间隙里面的滑油
流量的逐渐减少以及其不连续的特点，故使得汽轮机的轴承和转子之间形成半干
摩擦的状况。
因此，在汽轮机的轴承和转子之间的那部分油膜就会破损。
此时，
转子的相对位置将发生明显变化，并且在油膜破损的同时会直接为汽轮机的转子
施加相当强度的附加冲击作用力。
受两者叠加的影响，转子及轴承的振动均将发
生显著的变化。
因此，在不同的时刻，润滑油供油不足所带来的油膜破损对汽轮
机的转子的冲击作用力是不同的。
由于这种作用力的存在，使得该机组的转子产
生了附加的振动。
而这种振动由于其附加冲击激振力的随机变化性，也表现出了
明显的随机特征。
这就意味着，其汽轮机组转子的振动幅值将会呈现出快速波动
和快速变化的特征。
随着进入汽轮机轴承和转子之间的润滑油的数量明显减少，
该机组的轴承和转子之间产生的摩擦热量无法及时地随着润滑油而被带走，这就
造成了汽轮机组轴承的金属温度、排油温度以及回油温度也高于正常情况下的相
对应温度值，从而引起汽轮机发电机组轴瓦的烧毁、转子弯曲等重大设备损坏事故。
因此，保持良好的油膜是确保汽轮机发电机组及其轴承安全运行的前提条件
之一。
2.2润滑油供油不足时转子及轴承的振动特征
2.2.1时域振动特征
图1～图2为2台不同的机组出现供油不足故障时机组振动变化曲线。
两台
机组的3号和4号轴承均为低压转子的前后支持轴承。
图示两机组在首次启动过
的暖机阶段，其低压转子的3号和4号X方向轴振（从机头看的左手方向）的通
频幅值均快速波动，其波动幅值分别15μm约17μm，而轴振倍频分量的幅值也
出现轻微波动。
因此其轴振产生大量低频分量，使波动过程变得较为剧烈。
伴随暖机阶段转速的增加，两台机组中的低压转子的3号和4号X方向轴振
的通频幅值波动量分别上升到23～36μm和22～38μm与此同时，两机组的轴振
的倍频分量幅值的波动也随之增加，且大量的低频分量也出现在了低压轴振中。
此后随着转速继续地增加，3号和4号轴振展现出更为强烈的快速波动现象，其
中两机组3号X方向的轴振分别在37～97μm和40～100μm，4号X方向的轴振
分别在58～155μm和60～158m之间波动。
如图1～图2所示，两机组在稳速运行一段时间之后，轴振1倍频分量的幅
值也出现波动很快的情况，且其波动分量要高于低速和高速暖机阶段的波动分量。
虽然两机组的1倍频分量的幅值出现了随着时间而相对减少的情况，可是机组的
轴振总幅值却只出现了极其少量的变化，换句话说，该机组1倍频幅值分量的变
化与轴振快速波动之间没有联系。
图1某350MW供热机组1500r/min下3X、4X轴振动时域变化曲线
由于不存在瓦温，这种不同的转速导致低压轴振幅值的快速波动振动的情况
也可最先确定该汽轮机组并非低频失稳振动。
加之两台机组的波动量随着转速增
加而增加，且存在大量的低频分量，故可以分析出承润滑油供油不足就是是两台
机组振动故障的原因。
图2某300MW机组3000r/min下3X、4X轴振动时域变化曲线
根据前文中所述的机理分析可知，这两台汽轮机组的轴承受油膜高度的影响，其回油量在油膜的建立及破碎过程中将会出现很大的变化。
当油膜建立时，通过
的油量必然加大，而油膜破裂后随着转子与轴瓦的接触，通过轴承的油量必然减小。
因此，当某一轴承出现供油不足问题时，油膜将反复出现“破碎－建立”这一
过程。
转子及轴承的时域振动特征则会表现出如图1～图2所示的振幅大幅度波
动现象。
另外，随着转速的升高，转子与轴承相对速度及油膜厚度将升高，供油
不足则会更加严重，油膜“破碎－建立”的循环过程必然加快。
转子及轴承振动振
幅波动幅度及频次较低转速下将更加明显。
2.2.2频域振动特征
图3某300MW供热机组3000r/min下3X、4X轴振动频谱
图3为某300MW机组在3000r/min转速下下3X、4X轴振动频谱。
由图可知
该机组在启动冲转过程以及空载定速过程中都出现了振动异常跳变的现象，同时
定速过程中出现了#4瓦温度异常的现象。
3润滑油供油不足故障诊断方法
轴承润滑油供油不足故障主要发生在新机调试及大修后的启动试运过程中，
主要原因为轴承箱进油滤网堵塞及轴承进、回油节流孔安装错误。
一般来讲，轴
承供油不足具有以下的故障特征：（1）轴承瓦温及回油温度变化。
由于润滑油
对转子及轴承的冷却作用，当出现供油下降时，势必带来轴承及回油温度的上升。
尽管存在将其视为辅助判断因素的说法，但实际工程中轴承的金属温度和回油温
度是应当被给予足够重视的判断因素。
（2）顶轴油压力的大幅波动。
当汽轮机
组轴承供油不足的情况加剧时，在转子高速旋转的轴承中的油膜会反复地重复前
文中所述“破碎－建立”过程，油膜压力随之也将出现剧烈波动。
此时，故障轴承
的顶轴油压就会表现出大幅度波动现象。
（3）故障轴承处（及其附近）转子振
动出现波动，且波动幅度及频次随着机组转速的升高而加剧。
整个汽轮机组的启
动过程里，轴承的振动均出现如此的变化趋势，并且随汽轮机转速的增加越发的
剧烈，同时机组轴振动的低频分量也存在振幅增大的现象，且一般都分散在一个
频段范围内。
因此，我们甚至可以把转速视为汽轮机组振动故障最基本相关量。
（4）汽轮机组的振动出现低频的明显特征。
供油不足时汽轮机组的振动表现出明显的随机振动特征，其振动波形中含有大量的低频振动分量，与自激振动（半速涡动、油膜振动或汽流激振）比较，在振动频率及低频分量的丰富程度上均有明显差别。
结束语
由于润滑油减少或中断将引起汽轮发电机轴瓦烧毁、转子弯曲等重大设备损坏事故。
因此，研究轴承润滑油供油不足时的振动特性，结合轴承的其它故障特征对上述故障提前做出准确预判，对防止断油烧瓦事故具有重要的现实意义。
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