供应商质量管理模型(精)
供应商质量管理(超经典).ppt
准时供应 - 改进实施
前提是原材料的质量改进和保障，同时为改善供应要考虑采用标准、 循环使用的包装、周转材料与器具，以缩短送货的装卸、出入库时间；
供应链的发展
现在
4walls manufacturing 四壁封闭生产 Mass production 大批量生产 Stop and go flow 停停走走 Early featurization 很早就细化版本 Build to forecast按预测制造 Push supply 推式供应 Ship to warehouse 运到仓库 High finished goods stock 成本库存高 Capacity utilization利用产能 Fixed workforce 固定工人 Long delivery time 交货时间长 Owned inhouse inventory 自己保存原材料
SQM: 推动供应商持续改善。
课程内容
• SQM概况 • SQM程序 • SCM简介 • SQM提升与发展 • 小组讨论 Q&A
5．0 SQM程序:
5．1 SQM Process Flow Chart Prevention----Quality assurance----Monitoring
预防 ----- 品质保证 ----- 监控
分析时考虑：采购量（额）、物品重要性、供应商合作 态度及管理水平、地理位置、包装运输方式、存贮条件及 存放周期、供应商改进的主动性、供应商的生产周期及重 要原材料采购周期、送货频次与周期、库存量等；
供应商质量管理供应商管理制度系统和方法1
供应商质量管理供应商管理制度系统和方法1供应商质量管理供应商管理制度系统和方法1供应商质量管理是企业在与供应商建立合作关系后，通过采购、评估、监督和改进等环节，对供应商的质量水平进行全面管理的一种方法。
为了确保供应商提供的物料和服务能够满足企业的需求，供应商质量管理必不可少。
下面将介绍供应商管理制度系统和方法。
1.建立供应商选择和审核机制：企业应根据自身的业务需求，建立供应商选择和审核的机制。
首先，通过采购部门或相关部门对供应商进行背景调查和信用评估，明确供应商的经营能力和信誉状况。
其次，根据企业质量要求和标准，对供应商进行技术和质量能力的评估，确保其能够满足企业的需求。
最后，制定供应商审核和选择的流程和标准，确保选择到合适的供应商。
2.建立供应商质量控制标准：企业应根据产品或服务的特点，制定相应的供应商质量控制标准。
这些标准应包括供应商的质量管理体系要求、产品或服务的技术要求、评估标准等。
通过明确这些标准，可以引导供应商在生产和服务过程中加以控制，最终提供符合企业要求的产品或服务。
3.建立供应商质量评估机制：企业应定期对供应商进行质量评估，对其供应产品或服务的质量进行监督和检查。
评估的内容可以包括产品的外观质量、性能指标、生产过程的质量控制等。
评估的结果可以作为评价供应商质量绩效的依据，对于合格的供应商，可以进一步提供支持和发展机会，对于不合格的供应商，应采取相应的改进措施或终止合作。
4.建立供应商持续改进机制：建立供应商质量管理制度的目的是为了不断提高供应商的质量水平。
企业应与供应商建立长期合作关系，并通过不断的沟通和合作，与供应商共同实现持续改进。
可以通过定期召开供应商会议或技术交流会，共同解决问题和改进过程，同时，也可以建立供应商奖惩制度，鼓励供应商积极参与质量改进活动，提高其质量水平。
在供应商质量管理中，企业还可以借助现代信息技术，建立供应商管理系统。
通过建立供应商信息数据库，实现对供应商的实时管理和监控。
精益质量管理模型PPT课件
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精益质量管理模型
• 4、度量精细化 • 度量精细化是精益质量管理的第四大法宝。度量是六西格玛管理和ISO9000质量体系特别强
调的管理要求，在生产管理中常以统计一词表达相关生产结果。度量与统计是有区别的，度 量隐含着与标准的比照，数据结果是处于坐标系中的。而统计则未强调与标准的比照，对偏 差常不作深究。 • 精益质量管理综合精益生产管理与六西格玛管理各自所优点，充分认识到度量对工作改善的 重要意义，将度量精细化作为精益质量管理的第四大法宝。度量精细化主要包括六类指标： 西格玛水平（Z）、工序能力指数（Cpk）、 合格率（FTY、RTY）、不良质量成本（COPQ）、 价值识别度量、浪费识别度量。 • 精益生产提出了价值原则，提出了生产中的七项浪费。六西格玛管理提出了不良质量成本 （COPQ）。围绕价值、成本和浪费，精益生产与六西格玛均力图实现改善。精益质量管理综 合研究生产作业系统，将寻求作业系统质量、效率、成本综合改善作为目标。精益质量管理 针对作业系统就可实现博采众长，取长补短。 • 借鉴六西格玛管理对度量重要意义的认识：我们不重视不度量的，我们对不度量的无所作为。 精益质量管理将度量的范围从质量领域气扩大化，延伸至生产、价值、浪费、成本等领域。 JIT准时制被列为精益生产管理的两大支柱之一，JIT即要求上下游工序间实现交付“准确的 产品、准确的数量、准确的时间”。JIT在精益生产管理中并没有有效度量，而借助西格玛 管理方法，JIT三要求可纳入度量，如评价交付时间的西格玛水平。 • 度量精细化就是要将有必要度量的对象尽可能的纳入度量评价体系中，通过度量比较发现问 题和不足，通过度量树立标杆或目标，通过度量促进改善。
精益质量管理模型
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精
益
• 精益（英文Lean）：Lean的英文愿意，是指事物的一种极端或一种倾向，是带有瘦弱、 贫瘠、细小、干瘦、扁平、精确、精准含义的一个英文词汇。在中文里是“精益求精” 的简称。反映的是“少而精” 的概念.
SQE（供应商质量管理）工作思路
SQE（供应商质量管理）工作思路第一篇：SQE(供应商质量管理)工作思路外协改善后续工作思路对于来料不良率持续上升、产线投诉频繁、制程KPI持高不下、影响产品质量，提高了生产成本，降低了品牌信誉度，减少了市场销售额。
一、外协改善工作目的是持续有效的推动生产效率和产品质量，降低生产成本、缩减制程KPI不良。
二、外协改善的宗旨是服务于生产部门，提高产品质量、服务质量，满足并超越顾客的期望和要求。
三、外协改善的职责是监控供应商，保证来料质量。
建立良好的外协质量保障体系。
紧紧围绕这三点来开展工作，把“美的”精神彻底融入到其中。
前期工作开展的不足之处让我深刻认识到外协改善必要性和重要性。
因此..就外协改善后期工作思路进行了具体的规划和描述：来料不良及来料对制程不良影响改善！1.对已出现的来料、制程不良问题或者是常见的物料不良问题，及时查找其不良原因并加以分析和归类，在制定改善方案并推动跟进。
2.定期召集供应商举行DQM会议，分析每周至每月来料不良主要原因，并制定相应短期处理措施及长期预防措施。
3.组织来料品管员、过程品管员学习讨论质量管理工作标准，统一对标准理解的一致性，定期对标准进行测试。
每周和每月的工作汇报上要把班组对标准执行和质量执行的状况进行描述。
利用早会或其它时间不停地对员工宣贯，形成人人讲标准，事事按标准的工作原则。
4.总装是产品出厂的最后一道关，操作工人人都是检验员，提高操作工的质量意识和关注操作工的态度是第一要务，每月最少进行一次员工质量意识培训，开展对新员工的质量意识教育，利用早会、首检、巡检等机会，验证和宣贯纠正预防措施和有效性和执行（培训要形成书面的资料）。
最后外协质改善工作任重而道远、光荣而艰巨，以上在具体执行过程中可能会有许多困难，要解决的问题和矛盾很多,要做大量的工作。
需要相关部门以及领导的大力支持和帮助，需要上级和生产部取得权利，要班组配合提高，要想产品质量保证，在质量管理上按照质量管理的基本原则和方法,坚持执行公司标准的要求，我们将总结工作中的经验教训、验证管理思路是否有效，根据具体情况不断修正、改善、调整外协改善的思路和方法，踏实工作、虚心请教、积极学习，不断提高自我能力，为部门的目标而努力奋斗。
《供应商质量管理》PPT课件
产品组合
供应商和 市场分析
采购策略 拟定
供应商 认证
战略实施
战略联盟 管理
• 选择和培 训战略采 购小组 • 确定策略 性和战略 性机会 • 比较历史 价格
交付成果
产品机会 矩阵 战略采购 商业计划 产品管理 总成本分 析模式 采购行动 小组组建 并培训
• 访谈内部 专家 • 确定目前 和新的供 应商 • 设计供应 商调查表 并发送给 供应商 • 评估供应 商的反馈 资料 市场分析 分析询价 中的信息 提供请求
重要级别 （杠杆）
策略 （战略） 最佳价 格评估
数量 集中
非关键性 （一般）
供应商管 理策略
重建 关系
瓶颈 全球性 技术 创新
低
低
供应风险 • 竞争力水平 • 可选择数量 • 公司规模
高
供应商管理策略参考示例：
知己知彼
• 整合供应商数目 • 将各单位数量集 中 • 将不同商品项目 数量合并
创造优势
CC
CC 无特征符号
供应风险示例
供应商数量或转换成本
同类物料只有一家供应商
供应风险标识
很高 高 较高 低
该类物料需要定制开发，供应商开发及转换成 本较高，或该类供应商市场上数量少于3家
该类物料属于通用产品，目前供应商数量 较多，一般至少可以找到3家以上 该类物料属于标准化产品，随处可以取得
互动练习
互动讨论
1.请画出目前供应商现场审核的流程图
2.请就目前的供应商现场审核 Check List 谈谈你所遇到的问题 现场审核流程图：
你的主要问题：
质量体系评估要点
供应商质量体系评估示例
供应商名 称: 供应商所 在地: 供应商编号: 序号. 1 2 3 类目 品质系统 合同评审 设计控制
供应商质量管理方案设计
供应商质量管理方案设计一、背景介绍在当今竞争激烈的市场环境下，企业的供应商质量管理至关重要。
供应商质量管理是指企业对供应商的选择、培训、评价和监督等一系列活动。
一个有效的供应商质量管理方案能够确保企业所采购的原材料和产品质量符合标准，同时也能提高供应链的效率和稳定性。
本文将为您设计一份供应商质量管理方案，助您优化供应链管理。
二、方案设计1. 供应商评估与选择供应商的质量直接影响到企业产品的质量。
为了确保从合格供应商那里采购，建议采用以下步骤进行供应商评估与选择：(1) 设定评估指标：根据企业的需求和标准，制定评估指标，如供应商的质量管理体系、产品质量、交付能力等。
(2) 供应商筛选：根据评估指标，筛选出潜在的供应商，并进行资质审查和背景调查。
(3) 供应商评估：通过现场考察、实地调研等方式，评估供应商的设备、技术、管理水平等。
(4) 综合评估与选择：根据供应商评估结果，综合考虑其质量、成本、交付能力等因素，选择合适的供应商。
2. 合同管理建立健全的合同管理机制，是确保供应商履行合同义务的重要手段。
具体步骤如下：(1) 合同起草：根据采购需求，制定合同模板，并与供应商进行讨论和协商，确保合同的准确、合理、合法。
(2) 合同签订：将起草好的合同模板与供应商签订，并明确合同生效日期、履行义务、违约责任等细节。
(3) 合同执行：在合同执行过程中，及时跟进供应商的履约情况，确保供应商按合同约定提供产品，并保持良好的沟通和合作关系。
(4) 合同变更：如遇到特殊情况需要变更合同内容，应及时与供应商商讨并签署合同变更协议，确保交易的顺利进行。
3. 供应商培训与管理为了提高供应商的质量水平，应加强供应商的培训与管理：(1) 培训计划制定：根据供应商的不同需求和现状，制定定期培训计划，包括质量管理体系、产品标准、工艺要求等内容。
(2) 培训实施：根据培训计划，组织供应商培训，可以通过培训讲座、技术指导等方式进行。
(3) 监督管理：建立供应商绩效评估体系，定期对供应商进行质量绩效评估，并根据评估结果采取相应的管理措施，如奖惩机制、培训补充等。
供应商质量管理模型
•从基本没有，到彻底没有供货问题 •能及时组织消除问题 •没有开箱问题和售后问题
OQC审核
OQC审核条目
实验室建设
T:检测能力
供应商自查
M:实验室管理体系能力
➢设备/仪器/仪表
精度等级、标称范围、技术参数、校准检定
➢辅助工装夹具
符合设计要求、正确使用
➢样品
制样、样品前处理
➢测试方法
标准/作业指导书、正确操作、防错措施
➢试验及检测程序要求
试验检验项目一致性、试验检验标准、试验检验作业指导书、文件控制
➢环境及环境控制
环境控制、环境记录、现场5S
➢试验检验数据及记录
记录表格式、原始记录、记录控制
➢试验报告
报告完整性有效性
委托第三方的需定期在认可的第三方进行试验并保留一年内实验报告 （试验周期为月底及以下的必须有内部试验能力） 每一个（类）零件得分
•关键特性 100%
实现免检 服务JIT
OQC 审核
人料法环控制
实验 产品验收设备 室
VMI 预警
新品开发 问题处理
产品审核Βιβλιοθήκη 6西格玛方法6西格玛培训 6西格玛思维
新品开发 PPAP
供应商质量 能力评价
驻厂 临时处理
供应商 自查能力
不合格 控制
防错 验证
目视 管理
验证岗位
分层审核
快速反应
标准化 培训
标准化 作业
变更 管理
方太供应商伙伴必须跨越这些栏杆
“零”缺陷
组织能力认可
优秀供应商
Cpk ≥1.33 全员参与
产品能力认可
批量供货
过程认可
预防措施FMEA 过程控制SPC
供应商质量管理(超经典)
与供应商定期举行会议，讨论合 作进展、解决存在的问题，并共 同制定改进措施。
信息共享
02
03
反馈机制
建立信息共享平台，及时传递双 方的需求、计划、变更等信息， 确保沟通顺畅。
鼓励供应商提供反馈意见，对合 作过程中出现的问题及时响应并 改进。
供应商激励政策设计
价格激励
根据供应商的表现和业绩，给予一定的价格优惠或奖 励，激发其积极性。
03
鼓励供应商采用新技术、新工艺和新材料，提高产品质量和竞争力。
04
定期对产品质量进行评估和审计，确保改进计划的有效实施和持续改 进。
05
供应商价格与成本管理
采购价格谈判策略
充分了解市场行情
在谈判前，要对所需商品或服务 的市场行情有充分了解，包括价 格、质量、供求关系等，以便制 定合适的谈判策略。
合同履行过程监控
1 2 3
交货期和进度跟踪
对供应商的交货期和进度进行跟踪，确保供应商 能够按时交货，保证生产或项目的顺利进行。
质量检查和验收
对供应商提供的产品或服务进行质量检查和验收 ，确保产品或服务符合合同规定的质量标准和验 收规范。
合同变更管理
在合同履行过程中，如需对合同内容进行变更， 应经过双方协商一致，并签订书面补充协议，作 为原合同的组成部分。
订单激励
对表现优秀的供应商，增加订单量或给予更长期的合 作机会。
技术支持
为供应商提供技术支持和培训，帮助其提高产品质量 和生产效率。
供应商辅导与支持
质量辅导
对供应商进行质量管理和技术方面的辅导，提 高其产品质量水平。
生产支持
在供应商遇到生产困难时，提供必要的支持和 协助，确保其能够按时交货。
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Common Quality Management System ISO 9000 Rev 2000
Supplier Performance
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Supplier Quality Management System
Zero
Defects
•Establish a “Zero Defect” culture
Accountability
•Suppliers to be held financially responsible for defects/supply interruption
Sห้องสมุดไป่ตู้pplier Performance
Predict
CTE
Component qualification Track NPI status BOM Risk Assessment Strategy and tracking NUDs Drive NPI Actions and status
Supplier Process Development Validate Supplier Capacity Ensure Critical Processes are Capable Develop high risk suppliers and NUDs
•Adherence to stringent component qualification requirements / launch readiness
Component Qualification / Readiness (PPAP)
Enhancing Supplier Selection Quality Criteria
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SPM QMS DIAGRAM
Motorola Supplier Expectations
Supplier Performance Management (organization)
Predict
Component Qualification
Prevent
Quality Tools & Training Quality System Assessment Field Failure Issue Resolution metrics
Immediate resolution on quality issues Qualification of engineering and supplier changes Initiate CS1/2 request & Chargeback
Process Feedback
Supplier Performance
Do not Receive a Defect
Do not Make a Defect
Do not Ship a Defect
Motorola
NUD development
Supplier Process Development PPAP/PSO of High Risk Components
Protect
Supplier Corrective Action (MCAR) Controlled Shipping Chargeback
PPAP / PSO
Supplier Launch Readiness metrics
metrics
Measure & Monitor
Qualification Status Tracking Supplier Performance Supplier Performance Supplier Development Scorecards Plans Operations Review
•Utilize quality performance data to facilitate sourcing decisionsGrow / Fix / Exit •Reduces variation by establishing a consistent / standard quality operating standard
Prevent
SDE
Develop Supplier Quality Systems Develop New Sources Resolution of problematic and strategic issues Admin. CS1/CS2
Protect
SQE
Address Supplier Quality Issues – MCAR
Supplier Development Process Model
Tier 1 Supplier
Sub supplier management Process capability Escape prevention
Each step of supplier quality process
Tier 2 Supplier
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