供方质量保证能力评价要点
合格供方复评评价内容
合格供方复评评价内容
合格供方复评评价内容通常包括以下几个方面：
1. 供方业绩：评价供方在过去一段时间内的供货质量、交货期、价格等方面的表现，是否符合要求，有无出现重大问题等。
2. 质量保证能力：评价供方是否具备稳定、可靠、持续的生产和供货能力，有无相应的质量管理体系认证和产品质量检验报告等。
3. 技术创新能力：评价供方在产品研发、技术更新等方面的创新能力，能否满足企业未来发展的需求。
4. 服务水平：评价供方在售后服务、技术支持等方面的表现，能否提供及时、有效的服务。
5. 供方信誉：评价供方的商业信誉、合同履行情况等，有无不良记录或违法行为。
6. 价格竞争力：评价供方产品的价格水平，是否具备市场竞争力。
7. 合作兼容性：评价供方与企业的合作兼容性，如沟通渠道、合作态度等。
8. 供方环境和社会责任：评价供方在环境保护、社会责任等方面的表现，是否符合企业可持续发展要求。
以上内容仅供参考，具体评价内容可根据企业实际情况和需求进行调整。
供方评价、选择、绩效监视及再评价的准则
供方评价、选择、绩效监视及再评价的准则以供方评价、选择、绩效监视及再评价的准则供应链管理中，供方的评价、选择、绩效监视及再评价是非常重要的环节。
供应链的高效运作与供方的表现直接相关。
本文将从以下四个方面介绍供方评价、选择、绩效监视及再评价的准则。
一、供方评价的准则1.供方的信誉度：供方是否履行过往合同，是否按时交付货物或提供服务，是否保证产品/服务质量等。
2.供方的质量管理：供方是否具备有效的质量管理体系，是否能够提供符合要求的产品/服务。
3.供方的成本效益：供方的价格是否合理，是否能够提供具有竞争力的报价。
4.供方的可靠性：供方是否能够长期稳定地提供产品/服务，是否在紧急情况下能够及时响应。
5.供方的技术实力：供方是否具备先进的生产技术和工艺，是否能够满足未来的技术需求。
6.供方的合规性：供方是否符合相关法律法规和行业标准，是否具备必要的资质证书。
二、供方选择的准则1.供方的市场地位：供方在市场中的知名度和声誉，是否有其他客户的认可和推荐。
2.供方的规模和能力：供方是否具备足够的生产能力和资源，是否能够满足需求的量级。
3.供方的配合度：供方是否能够与我方紧密合作，是否愿意提供技术支持和售后服务。
4.供方的创新能力：供方是否具备持续创新的能力，是否能够为我方提供新的解决方案和产品。
5.供方的风险管理：供方是否具备有效的风险管理机制，是否能够应对突发事件和供应链中的风险。
三、供方绩效监视的准则1.交付准时率：供方按时交付货物或提供服务的比例。
2.产品/服务质量：供方提供的产品/服务是否符合约定的质量要求。
3.售后服务：供方是否能够及时响应和解决售后问题。
4.供应链透明度：供方是否能够提供供应链信息的透明度，是否能够及时报告供应链中的问题和风险。
5.合作态度：供方与我方的合作态度和沟通效果如何。
四、供方再评价的准则1.根据供方的绩效监视结果，及时与供方进行沟通和反馈，明确改进要求。
2.与供方共同制定改进计划，确保供方能够持续改进绩效。
供应商质量保证能力评价要点
供应商质量保证能力评价要点供方质量保证能力评价要点在选择供应商时，质量保证能力是至关重要的考虑因素。
以下是从八个方面评价供方质量保证能力的基本要点。
1.质量管理体系●供方是否建立了完善的质量管理体系？●质量管理体系是否包括了品质控制、质量保证及质量改进等方面的具体措施？●供方是否定期对质量管理体系进行审查和更新？1.供应商选择●供方是否对所有潜在供应商进行严格的筛选和评估？●筛选过程中是否充分考虑了供应商的质量水平、生产能力、信誉度等因素？●供方是否与主要供应商建立了长期稳定的合作关系？1.原材料控制●供方是否对原材料的采购实施严格的质量检查？●原材料入库过程中是否采取了安全措施，确保原材料的存放和使用符合规范？●供方是否定期对原材料进行检查和测试，以确保其符合生产要求？1.生产过程监控●供方是否对生产过程实施全面监控，并确保生产流程的科学合理？●生产过程中是否使用了先进的设备和技术，以提高产品质量？●供方是否对生产过程中的关键控制点进行重点监控，并确保工序质量和稳定性？1.产品检验●供方是否具备严格的产品质量检测标准，并实施科学合理的检测方法？●检测过程中是否使用了先进的检测设备和工具，以确保检测结果真实可靠？●供方是否有专业的质量检测人员，并确保他们具备相应的专业素质和经验？1.质量改进与创新●供方是否注重质量改进，并不断寻求提高产品质量的途径？●供方是否定期收集和分析产品质量相关的数据，以便针对性地改进生产过程？●供方是否鼓励技术创新和产品研发，以保持产品竞争优势？1.人员培训与素质●供方是否注重员工的专业培训，以提高整体素质和业务水平？●所有关键岗位员工是否具备相应的专业素质和资质？●供方是否为员工提供持续的职业发展机会，以保持他们的工作热情和忠诚度？1.服务能力评价●供方是否具备优质服务理念，并将客户满意度作为首要目标？●供方是否在合同中明确服务范围和责任，以确保客户的利益得到保障？●供方是否通过落实服务细节和主动满足客户需求，提供超越期望的服务？综上所述，这些要点构成了评价供方质量保证能力的基础框架。
QGA GL0608-2011供方质量保证能力评审标准
Q/GA供方质量保证能力评审标准2011-08-01发布2011-08-10实施XXXX汽车有限公司发布Q/GA GL0608—2011前言本标准的附录A、B、C、D、E、F、I、J、K为规范性附录，附录G、H为资料性附录。
本标准由XXXX汽车有限公司企业标准化委员会提出。
本标准由XXXX汽车有限公司办公室归口。
本标准由XXXX质量管理部负责起草、修订并解释。
本标准主要起草人：本标准审核人：本标准主要评审人：本标准标准化审查：本标准批准人：本标准于2011年08月01日第四次发布。
本标准历次发布情况为：2008年8月20日第一次发布；2009年10月24日第二次发布；2010 年10月30日第三次发布。
本标准为XXXX质量管理标准。
第 2 页共31 页质量管理标准Q/GA GL0608—2011供方质量保证能力评审标准1 目的对供方质量保证能力进行评审，以确保供应商能持续、稳定地向XXXX提供符合要求的协作配套件和服务。
2 范围本标准规定了供方质量保证能力评审的定义、管理职责、评审内容、标准与要求等。
本办法适用于为XXXX提供生产用产品（原材料、外协/外购件）的供应商。
3 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
采购控制程序Q/GA GL0604—2011 供应商开发与准入管理办法4 术语与定义4.1 普通件普通件指零件、部件或总成的质量特性偏离技术规定后，将造成整车使用时一般性功能缺陷或故障。
4.2 重要件重要件指零件、部件或总成的一项或多项质量特性，在偏离技术规定后，将造成整车使用功能的下降或重大经济损失。
4.3 安全、法规件安全、法规件指零件、部件或总成的一项或多项质量特性，在发生功能性缺陷或故障的情况下，将直接影响整车安全性能，或产品在未得到有效保证前提下，将导致人身安全事故。
评价、选择、重新评价供方的细则范文（4篇）
评价、选择、重新评价供方的细则范文评价、选择和重新评价供方是供应链管理过程中的关键环节之一，对于企业的发展和业绩具有重要影响。
下面是关于评价、选择和重新评价供方的细则，供参考：一、评价供方1. 评价指标选择：- 品质：供方的产品或服务是否符合企业的标准要求，包括产品性能、外观质量、可靠性等方面。
- 交付能力：供方的交货能力、交货时间是否可靠，是否能按时、按质完成交付。
- 成本：供方的价格是否合理，是否具有竞争力。
- 响应能力：供方对于企业的需求是否能迅速回应，并提供及时的解决方案。
- 创新能力：供方是否具有技术创新和产品创新的能力，是否能为企业提供持续优化的产品和服务。
2. 评价方法：- 定性评价：根据供方的产品或服务的表现进行主观评价，如调查问卷、专家评审等。
- 定量评价：通过定量指标进行量化评价，如产品合格率、交货准时率等。
3. 评价周期：- 定期评价：按照一定的时间周期进行评价，如每季度、每年进行一次评价。
- 随机评价：在供方供货过程中随机选择样品进行评价，以确保供方的稳定性和可靠性。
4. 评价结果：- 评价结果应该以客观的原则进行评判，如对供方进行等级评定，如优秀、良好、一般、差等级。
- 根据评价结果，可以针对供方的不足之处提出改进要求，并与供方进行沟通和协商。
二、选择供方1. 供方调查：- 了解供方的基本情况，包括企业规模、经验、技术能力、财务状况等。
- 调查供方的信誉和声誉，包括与其他客户的合作情况、业绩评价等。
2. 供方筛选：- 根据评价指标进行供方筛选，选出满足企业需求的供方候选人。
- 考虑供方的地理位置、交货能力、生产能力等因素，选择适合的供方。
3. 供方合同：- 签订供方合同前，明确供方的交货期、交付标准、价格、质量保证等具体要求。
- 合同中应包含供方的违约责任和赔偿标准等条款，以保障企业的合法权益。
4. 供方评价：- 选择供方后，要对供方进行监控和评价，以确保供方的稳定性和可靠性。
潜在供方质量保证能力评估
--临时方案成立，并实施；
（1），满足5项中的3项（0.5）；
3.甄别根本原因及逃逸点（鱼骨图等）
2.临时方案成立并及时实施 ；（1）
--对于问题分析原因识别较全；
13
9
13、客户问 题解决
3.甄别根本原因及逃逸点（鱼骨图等） 3.1产生原因（1） 有充分证据证明原因属实（2）； 3.2流出原因（1）流出原因分析全面，包含了整个生产及发运过程
7、生产不合格品处理程序是否严格执行（3）
--现场量具都进行了标定，有ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ验记录
8、每天的开线首件检验样品及记录是否保留并妥善处理（3） 7、生产不合格品处理程序是否严格执行（1）
--生产过程中出现不合格品标记返修，有一定的流出风险
8、每天的开线首件检验样品及记录是否保留并妥善处理（1）
--首件当天保留，生产完成后随货流转
4
（4）
--抽查入厂检查，发现对于无公差的监测数据判定合格
一、生产过 程能力规划 （总分43）
1.有员工准备、评估及培训流程（包含技能矩阵）
5
5
5、员工准 备/培训评审
1、有员工准备、评估及培训流程（包含技能矩阵）；(1) 2、有员工准备及培训计划（查看当下年份）；(1) 3、培训计划与培训记录能对应（抽查关键岗位人员）；(1) 4、关键岗位达到培训效果，原则上要求三级工（与操作者沟通， 现场确认作业员对培训内容是否理解，操作是否符合培训要求）； (1)
5.预防.（1）
4.2确认永久方案；
--永久方案实施后未在发现此类故障；
5.预防.
--图纸要求更新单并未进行更新；
1、设备先进，加工效率FTT大于90%、输出产品质量稳定PPK大于1.33等。
合格供方评价准则
合格供方评价准则合格供方评价准则一、供应商资质在评价供方是否合格时，首先需要对其资质进行评估。
这包括但不限于供应商的营业执照、税务登记证、组织机构代码证等证照是否齐全，是否在有效期内。
此外，还应关注供应商是否具有相关的行业资质和认证，如质量管理体系认证、环境管理体系认证等。
这些资质和认证能够证明供应商具备相应的能力和条件，可以胜任所提供的服务或产品。
二、产品质量产品质量是合格供方评价的核心指标之一。
在评价产品质量时，应关注产品的主要性能参数、使用寿命、可靠性、安全性等方面是否达到合同或协议规定的要求。
同时，还要考虑产品是否具有质量保证措施，如检验流程、质量管理体系等。
对于关键或重要零部件，还需对供应商的生产过程进行深入了解，确保其符合相关标准和要求。
三、交货能力交货能力包括供应商的供货周期、生产能力、物流配送等方面的能力。
在评价供方时，应关注供应商是否能够在约定的时间内提供足够数量的产品或服务，以满足采购方的需求。
同时，还要了解供应商的生产计划和生产进度，确保其能够在供货周期内按时交货。
此外，还需对供应商的物流配送能力进行评估，确保产品能够及时准确地送达采购方手中。
四、服务质量服务质量是衡量供方是否合格的重要指标之一。
在评价服务质量时，应关注供应商的服务承诺、服务范围、服务及时性等方面。
供方应能够提供全面的服务支持，包括售前咨询、售中协调、售后服务等。
同时，还要关注供应商的服务流程和响应速度，确保在出现问题的第一时间能够迅速采取措施解决。
此外，还需对供应商的服务人员素质和能力进行评估，以确保服务质量和效率。
五、价格成本价格成本是选择供方时需要考虑的重要因素之一。
在评价价格成本时，应关注供应商的价格水平、成本效益、优惠措施等方面。
供方应能够在保证产品质量和交货期的前提下，提供具有竞争力的价格。
同时，还要了解供应商的成本结构和成本控制措施，以评估其长期合作的潜力。
在价格谈判过程中，还需关注供应商的优惠政策和合作态度，以选择最合适的合作伙伴。
供应商质量能力评价要点(建议收藏)
4.检验规范(重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次)
5.操作说明书
6.作业指导书（生产、检验）
7.缺陷发生状况的现时信息
6
是否已具备所要求的批量生产能力？（4.6）
1.原材料的可提供性
2.具有素质的人员
3.房屋、场地
4.设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室装置
3.内部/顾客抱怨
27
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？（6.3.1）
1.是否按顾客的采购计划进行生产？
2.数量记录/统计
28
产品/零件是否按要求贮存?运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？(6.3.2)
1.防损伤
2.零件定置
3.库存场地、周转箱整齐、清洁、不超装
4.控制贮存时间
29
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？(6.3.3)
说明：10分——完全符合；
8分——绝大部分符合，只有微小的偏差；
6分——部分符合，有较大的偏差；
4分——小部分符合，有严重的偏差；
0分——完全不符合
nb——未评价的提问
审核日期：审核员：
6
1.工人是否进行自检？
2.是否进行设备点检、首、末件检验
3.工人是否理解控制图
2
要素
№
项目
要点
记 录
得分
生产（生产设备/工装）
16
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
(6.1.2)
是否对员工委以下列职责和权限:
1.整齐和清洁
2.进行/报请维修与保养
3.零件准备/贮存
4.进行/报请对检测、试验设备的检定和校准
供方评价的主要内容
供方评价的主要内容随着全球化的发展，企业之间的合作变得越来越频繁和复杂。
在供应链管理的过程中，对供方的评价是至关重要的环节。
一个优秀的供方不仅能够提供高质量的产品和服务，还能够为企业带来成本优势和竞争优势。
因此，对供方进行评价是供应链管理中的一项重要任务。
一、供方的质量保证能力质量是企业生存和发展的基础，因此对供方的质量保证能力进行评价是必不可少的。
在评价供方的质量保证能力时，企业需要关注供方的质量管理体系、质量控制流程、质量检测设备等方面的情况。
只有具备完善的质量保证能力的供方才能够提供符合要求的产品和服务。
二、供方的交货能力交货能力是供方的重要评价指标之一。
企业需要关注供方的生产能力、库存情况、运输安排等方面的情况，以确保供方能够按时交货。
同时，企业还需要考虑供方的生产柔性，以便应对市场需求的变化。
三、供方的价格和成本价格和成本是企业在选择供方时必须要考虑的因素之一。
企业需要对供方的价格进行比较，并分析供方的成本结构，以确定供方是否具有成本优势。
同时，企业还需要考虑与供方的长期合作关系，以便在价格和成本方面达成共识。
四、供方的服务能力服务能力是衡量供方整体实力的重要指标之一。
企业需要关注供方的售后服务体系、技术支持能力、客户满意度等方面的情况。
只有具备良好服务能力的供方才能够为企业提供长期、稳定的产品和服务。
五、供方的可持续发展能力随着社会对可持续发展的关注度不断提高，企业需要关注供方的可持续发展能力。
企业需要了解供方的环保政策、能源消耗、废弃物处理等方面的情况，以确保供方的生产过程符合可持续发展的要求。
同时，企业还需要考虑与供方的共同发展，以实现互利共赢的局面。
综上所述，对供方进行评价需要从多个方面进行综合考虑。
企业需要关注供方的质量保证能力、交货能力、价格和成本、服务能力以及可持续发展能力等方面的情况。
通过合理的评价和选择，企业可以找到优秀的供方，从而确保产品和服务的质量和稳定性，提升企业的整体竞争力。
评价供方评语
最后，我们希望看到供方能够在持续改进方面做得更好。任何企业都需要不断进步，我们期待供方能够更加关注客户的需求，不断优化自身的管理体系和工艺技术，提供更高品质的产品和更优质的服务。
总体来说，我们非常满意供方的产品和服务，他们应该以此为鼓舞，继续保持良好的状态，并不断提升自身实力，为我们提供更好的合作体验。希望我们之间的合作能够持续加深，共同发展壮大。
四、沟通与协作
在与供方的合作中，我们也体会到了供方优秀的沟通与协作能力。无论是合同签订过程中，还是日常业务往来中，供方都能够保持积极的沟通态度，与我们充分沟通，及时分享信息，共同解决问题。这种良好的合作氛围让我们合作愉快，也提升了双方的工作效率。
五、成本管理
供方在成本管理方面也做得非常出色。他们能够以合理的价格提供高质量的产品，并且在生产过程中能够有效控制成本，确保产品的价格具有竞争力。这也使得我们的采购成本得到了有效控制，对公司的经济效益产生了积极影响。
二、交货准时性
作为采购方，我们非常重视供方的交货准时性。供方始终能够按照合同约定的时间节点准时交付产品，从未出现延迟交货的情况。这为我们的生产计划提供了很大的便利，也展现了供方的高效管理能力和出色的生产组织能力。
三、售后服务
供方的售后服务也给我们留下了深刻印象。无论是产品安装调试还是售后维护，供方都能够及时响应我们的需求，并提供专业的技术支持。即使在遇到问题时，供方也能够迅速给予解决方案，让我们可以放心使用他们的产品。
评价供方评语
作为一家采购方，对供方的评价是非常重要的。我们有责任对供方的服务和产品进行公正的评价，同时也期待供方能够持续提供优质的产品和服务。以下是我们对供方的评价供方评语：
一、产品质量
供方提供的产品质量始终是我们考量的重点。经过长期的合作的需求。在产品设计和制造过程中，供方严格遵守品质标准，为我们打造了高品质的产品，令我们非常满意。
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供方质量保证能力及产品实物质量检查办法
一、技术文件管理
企业应建立完善的技术文件管理制度，确保文件的有效性。
1、企业应建立技术文件的管理制度，技术文件的管理符合管理制度的要求。
2、图纸管理
①、图纸的来源是否符合规定要求。
②、图纸的转换、更改、批准是否符合要求。
③、图纸的更改依据是否充分。
④、现场使用的图纸是否为有效版本。
⑤、文件资料是否完整、齐全（包括设计文件的图样目录、零部件明细表、总装图、部件图、零件图、标准、技术要求等和工艺文件的工艺过程卡、工序卡、作业指导书、检验规程等）。
⑥、设计变更、材料代用是否符合相关规定，是否覆盖了产品生产全过程。
3、工艺文件
①、工艺规程、操作规程、试验规程、试验标准、检验标准等工艺文件是否齐全，产品要求是否得到全部覆盖，是否可以指导生产。
②、文件的转换、更改、批准是否符合要求。
③、引用文件、标准是否齐全、有效。
④、现场使用文件是否为有效版本。
二、生产设备管理
企业必须建立工装设备管理制度，对所验产品的生产工装设备建立定期维护、验证制度，并按要求定期进行维护和验证。
1、企业必须建立工装设备管理制度。
2、对所验产品的生产设备、工装（包括模具）必须规定定期（量）维护和验证的要求。
3、设备、工装的性能、精度是否满足产品生产及质量的要求。
4、按产品形成工艺流程，对场地和工装、设备进行核对并记录，确认设备状态符合标识要求。
三、检测试验设备
企业必须建立检测试验设备和检测量具及样板的管理规范，强化对监视测量设备的有效性管理。
1、企业必须建立检测试验设备和检测量具管理制度。
2、对检测试验设备和检测量具，必须制定定期检定制度，并须符合有关标准的规定。
3、必须具有满足对产品质量特性进行监视测量的检测量具和试验设备。
4、检测试验设备核检测量具须经国家认可的计量单位检定合格后，方可使用。
5、对允许委外检测和试验的项目，应对受委托方按有关要求进行能力和资质的确认。
6、建立完善的测量设备管理、维护保养制度及台帐、技术资料等，制定设备操作规程，并在检定或校准有效期内使用。
7、对用于出厂检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。
当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。
必要时,对产品重新进行检测。
应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。
8、发现检验、测量或试验设备偏离校准状态时，应评定已检验和试验结果的有效性，
并形成文件
9、用计算机软件进行监视和测量时，是否在初次使用前进行了确认并在必要时再确认
四、采购控制
1、是否有分供方的评定和控制程序。
2、企业对供方的评价是否充分，是否符合文件规定的要求。
3、对关键供方是否进行现场审核，对供方质量保证能力的评价是否有效。
4、企业是否建立对采购产品进行验证的程序。
5、企业是否编制产品接收准则，明确不合格原材料的处理。
6、企业是否按产品验证要求和接收准则进行采购产品的验证，是否保存检验／验收记录。
7、当供应商物料不能及时供应时，是否有相应的反应计划。
8、物资是否分类、分批储放，是否重视物资的防火、防潮。
五、生产过程
1、对产品形成过程中的关键工序和特殊过程进行充分识别。
2、对关键工序、特殊过程制定监督控制措施，并定期进行监督。
3、对关键工序和特殊过程的操作人员必须进行培训，考试合格后持证上岗。
对国家和行业有明确规定的特殊过程人员的资质，必须符合有关规定。
4、关键工序、重要工序现场必须具有工序工艺文件或作业指导书。
5、关键工序、重要工序现场必须按产品质量特性要求必须配置必要的监视和测量装置。
6、按产品过程控制要求进行产品的监视和测量。
7、建立相应的工艺执行监督制度，定期对工艺执行情况进行监督检查，并严格考核
8、工艺文件规定的要求必须确保得到有效实施。
9、对要求特殊产品的生产环境，是否有除尘设备、通风设备、防静电、监测设备
（降
尘量、温度、湿度、噪音、防火等）。
10、产品形成过程标识明确，对合格品、不合格品、待检品、待验品、已验品必须有明确标识。
11、不合格品处置必须有可追溯性。
12、对探伤、热处理、检测和试验等特殊过程的产品应明确标识其状态。
13、产品防护应符合有关标准要求，包括包装、储运。
六、质量控制
1 、企业应有独立行使权力的质量检验机构及专职检验人员，出厂检验人员须经过培训、持证上岗，熟练掌握产品、检验方法和抽样方法标准。
2、是否编制了质量控制程序文件、过程质量检验卡、检验规程或检验作业指导文件、不合格品控制等文件。
3、如有规定以外的委托检验项目，必须委托有合法地位的检验机构并签有正式的委托检验合同。
4、是否对重要和关键工序或产品关键特性设置了质量控制点，并标注。
5、是否制订不合格品的控制程序，不合格品的控制要求应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。
6、生产过程中的不合格品是否得到有效控制，对不合格产品的处理是否符合规定，并保存处置记录。
7、对不符合内控标准的不合格品的处置，当发生让步使用、放行时，是否经有关授权人员批准。
8、首件产品（包括关键、主要工序首道工序、关键主要零部件首件）是否进行首件检验。
9、经返修、返工后的产品是否进行重新检测。
七、人员资质
1、企业是否在设计、工艺、质量、检验、项目管理、采购、售后服务、和操作人员等方面配备与相应的人力资源。
2、上述人员是否经过培训，是否取得相关的资质或上岗证书、证件。
3、是否对从事影响产品质量的人员规定了任职要求。
4、生产工人是否能看懂相关技术文件，并能正确熟练地操作设备。
5、关键工序操作人员是否具备相应技能并与作业内容匹配。
如焊接工是否通过资质认证、等级考试，相关证书是否齐全有效。
6、与产品质量相关的人员是否进行了培训和考核，并保持有关记录。
八、预防/ 纠正措施
1、产品验收发生的问题是否得到整改。
2、企业质量管理制度规定的纠正/预防措施程序是否执行（对执行GB/T19001的企业, 抽查“管理评审和内审的相关记录）。
九、售后服务
1 、售后服务质量信息反馈渠道是否畅通。
2、对运用中出现的质量问题处理是否及时、有效
3、是否建立售后质量问题档案（售后信息统计系统）
十、实物质量
按图纸和技术条件要求对产品进行抽查。