3 水泥石灰稳定土底基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、施工流程图二、石灰稳定土层施工工艺1.施工放样：进行水平测量。
在两侧指示桩上用明显的标记标出底基层边缘的设计高。
2、摊铺机操作A、摊铺机供料机构包括刮板输送器和向两侧布料的螺旋摊铺器两部分，两者的工作应互相密切配合，工作速度匹配，工作速度确定后，还要力求保持其均匀性，这是决定垫层平整度的一项重要因素。
B、刮板输送器的运转速度和闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。
通常刮板输送器的运转速度确定后就不应变动，因此，向摊铺室的供料量基本上依靠闸门的开启度来调节。
在摊铺速度恒定时,闸门开启度过大，使得螺旋摊铺室中部积料过多，形成高堆，造成螺旋摊铺器的过载并加速其叶片的磨损，同时也增加了熨平板的前进阻力,破坏熨平板的受力平衡,使熨平板自动向上浮起,铺层厚度增加。
如果关小闸门或暂停刮板输送器的运转，掌握不好，又会使摊铺室内的混合料突然减少，中部形成下陷形状，其密实度与对熨平板的阻力减小，同样回破坏熨平板的受力平衡使熨平板下沉，铺层厚度减小。
U摊铺室内最恰当的混合料量是堆料的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。
料堆这种高度应沿螺旋全厂一致，因此要求螺旋的转速配合恰当。
D、闸门的最佳开度，应在保证摊铺室内混合料处于上述的正确堆料高度状态下,使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不间断工作，但由于基层不平以及其他复杂的原因，为保证摊铺室内混合料保持标准高度，刮板输送器和螺旋摊铺器不可避免地要有暂停运转或再启动的情况发生，不过这种情况越少越好，最好使它的运转时间占其全部工作时间的80%~90%为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，应采用闸门自控系统。
E、无论是手工操纵还是自控供料系统供料，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量。
3、摊铺方式A、摊铺时,先从横坡较低处开铺。
各条摊铺带的宽度最好相同,以节省重新接宽熨平板的时间（液压伸缩式调宽较省时1使用单机进行不同宽度的多次摊铺时，应尽可能先摊铺较窄的一条，以减少拆接次数。
水泥稳定基层、底基层施工方案
水泥稳定基层、底基层施工方案
水泥稳定基层是公路路面施工中常用的一种基础处理方式，能够有效提高路面
的承载力和稳定性，延长路面的使用寿命。
本文将介绍水泥稳定基层和底基层的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程中需要注意的事项以及施工后的验收标准。
一、施工前的准备工作
1. 设计深入
在进行水泥稳定基层和底基层的施工前，首先需要进行充分的设计深入，包括
确定基层的厚度、强度等参数，以保证施工后的路面符合设计要求。
2. 基层处理
在进行施工前，需要对基层进行适当的处理，包括清除表面的杂物、修补破损
部分等，确保基层平整、干燥、无积水。
二、施工过程中需要注意的事项
1. 混凝土搅拌站
在进行水泥稳定基层和底基层施工时，需要选择合适的混凝土搅拌站进行配料，确保混凝土质量稳定。
2. 施工工艺
在进行施工过程中，需要注意施工工艺，包括混凝土的浇筑、均匀铺设、压实
等环节，确保基层的密实度和均匀性。
三、施工后的验收标准
1. 压实度检测
施工完成后，需要进行压实度检测，确定基层的密实度是否符合要求，以保证
路面的承载力和稳定性。
2. 平整度检验
除了压实度检测外，还需要进行平整度检验，确保路面平整度符合要求，以提
高行车的舒适度。
结语
水泥稳定基层和底基层的施工是公路路面施工中非常重要的环节，正确的施工
方案能够有效提高路面的承载能力和使用寿命。
通过本文的介绍，相信读者对水泥稳定基层和底基层施工方案有了更深入的了解。
愿本文对您的工作和学习有所帮助。
石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施
石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施一、施工前准备1.完善设计：根据路面设计要求，确定石灰稳定土下底基层的设计厚度、材料配合比及其它技术要求。
2.材料准备：准备所需的石灰稳定土材料，包括石灰、砂、碎石等。
3.设备准备：准备必要的施工设备，如挖掘机、压路机、水泥搅拌机等。
4.施工人员培训：对施工人员进行必要的培训，使其熟悉操作规程和工艺要求。
二、施工工艺1.基层平整：清除底基层表面的杂物，并确保其平整、均匀、无大坑洞和凸起物。
2.石灰稳定土拌和：按照设计要求将石灰稳定土材料进行混合拌和，可以采用机械搅拌或者人工搅拌的方式。
3.施工厚度控制：根据设计要求控制石灰稳定土下底基层的厚度，一般可以采用不同轴测测量或者定位桩进行控制。
4.压实处理：采用振动压路机对石灰稳定土下底基层进行压实，以增加其密实度和抗压强度。
5.平整处理：采用平地机或者推土机对压实后的基层进行平整处理，使其达到设计要求的表层平整度。
6.水化养护：在施工完成后，进行水化养护处理，以保证石灰稳定土下底基层的强度和稳定性。
三、质量控制1.施工记录：对施工过程进行记录，包括材料配合比、拌和时间、施工厚度、压实次数等，以便质量检查与验收。
2.施工监控：对施工过程进行监控，包括材料拌和过程、压实过程、平整过程等，确保施工符合要求。
3.施工检验：对施工后的基层材料进行检验，包括强度、密实度等，以确保质量符合要求。
4.质量验收：根据施工质量要求，进行验收并出具相应的质量验收报告。
以上是石灰稳定土下底基层施工技术方案及措施的简要介绍，具体的施工过程和要求还需根据实际工程情况进行调整和确定。
在施工过程中，应严格按照相关规范和标准进行操作，保证施工质量和安全。
石灰土底基层施工方案
石灰土底基层施工方案
1、底基层采用石灰稳定土，其配合比为水泥：石灰：土=2：10：88，7天浸水抗压强度≥0.5Mpa。
2、施工放样：按中线位置右侧1米打桩定分隔带边缘线，向右11.25米放边桩，全宽放样。
3、准备路槽：按两侧边桩范围内除旧路面利用部分全宽开槽或培路肩。
4、备料：在路槽内全宽备料，由人工配合机械进行摊铺，每米备料数量或厚度如下：
土：26cm厚
消石灰：根据每天实测含水量计算备灰厚度
水泥：7.44kg（水泥按每20m一堆备在分隔带上）
5、干拌：检查备料合格后进行干拌，用稳定土拌和机将备好的土和石灰翻拌均匀，由领工员沿路挖验拌和深度，随时调整，不许留有素土夹层，取样做标准击实。
6、洒水闷料：由试验员现场实测干拌后混合料的天然含水量，如小于最佳含水量时，缺多少补多少，以超出最佳含水量2~3%为宜。
闷料时间应在10小时以上。
7、撒水泥：首先由振动压路机快速稳压（不振）一遍。
再用刮平机（或推土机）将混合料刮平，将水泥按用量均匀撒在混合料上。
8、湿拌：用拌和机全宽拌和均匀，检查拌和深度，取样制抗压强度试件。
9、整型：将拌好的混合料用振动压路机快速静压一遍，按两侧边桩挂线，测量标高，用平地机找平。
10、碾压：用振动压路机碾压6~8遍，用光轮压路机碾压2~4遍，总原则为由低向高碾压。
11、检测：用灌砂法检测压实度。
12、洒水养生。
施工顺序从620+000向617+000方向进行。
现场人员组织：工段长：高兴
测量负责人：褚连军
测量员：宝志国
试验负责人：王雅君
领工员：刘玉文。
水泥石灰稳定土施工方案
水泥石灰稳定土施工方案一、工程背景和要求1.1工程背景本工程为道路基层的施工工程，基层土壤的稳定性和强度是保证道路使用寿命的关键。
1.2工程要求1)基层土壤应具有一定的抗压强度和抗剪强度。
2)基层土壤应具有一定的稳定性和防水性。
3)需要施工方案详细说明施工工艺、施工工序、施工方法和施工要点等内容。
4)需要施工过程中的监控和质量控制方案。
二、施工工艺和方法2.1材料准备1)水泥：选择普通硅酸盐水泥，按照设计比例准确称量。
2)石灰：选择优质生石灰，按照设计比例准确称量。
3)土壤：选择本地的黏土或粉土，具有一定的塑性指标和颗粒分布。
2.2施工工序1)清理基层：清理基层表面的杂物、泥土和水分，保持基层干燥洁净。
2)设计配比：根据设计要求，确定水泥、石灰和土壤的配比比例。
3)搅拌混合：将水泥、石灰和土壤放入搅拌机中进行充分混合，至配比均匀。
4)铺设基层：将混合好的水泥石灰稳定土均匀铺设于基层上。
5)压实处理：采用压路机对基层进行压实处理，确保达到设计要求的密实度。
6)养护：对施工完毕的水泥石灰稳定土进行充分养护，提高其强度和稳定性。
2.3施工要点1)材料配比：根据不同地区的土壤性质和施工要求，科学合理地确定水泥、石灰和土壤的配比比例。
2)混合搅拌：搅拌过程中应保持均匀、充分和持续，避免出现干浆或粘化现象。
3)基层铺设：基层铺设前，应先对道路基层进行充分清理，确保基层平整、干燥和坚实。
4)压实处理：在压实过程中，要掌握合适的压实度和压实次数，避免出现压实不均匀和加剧基层沉降等问题。
5)养护措施：养护过程中，要做好防水措施，避免水分渗入稳定土体，影响其稳定性和强度的提高。
三、施工质量控制3.1施工监控1)材料检验：对采购的水泥、石灰和土壤进行抽样检测，确保符合设计要求。
2)施工记录：记录施工过程中的关键控制点，包括搅拌时间、搅拌速度、铺设厚度、压实次数和压实度等。
3)强度检测：采用现场试验或取样试验对水泥石灰稳定土的强度进行检测，保证达到设计要求。
石灰稳定土基层施工方案
石灰稳定土基层施工方案一、前言石灰稳定土作为一种常用的路基材料，具有优良的工程性能和经济性，广泛应用于路基工程中。
本文将介绍石灰稳定土基层的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程及施工后的质量控制等内容。
二、施工前的准备工作在进行石灰稳定土基层施工前，需要进行以下准备工作： 1. 检查施工现场的地基情况，确保地基承载力满足要求。
2. 准备好所需的材料和设备，包括石灰、水泥、砂、砾石等原材料，以及搅拌机、压路机等施工设备。
3. 制定详细的施工方案，包括施工工序、施工工艺、质量控制措施等。
三、施工过程石灰稳定土基层的施工过程一般包括以下几个步骤： 1. 土方开挖：根据设计要求，开挖土方至所需深度。
2. 原材料配置：按照设计配比，将石灰、水泥、砂、砾石等原材料进行配制。
3. 搅拌均匀：将原材料送入搅拌机中进行搅拌，确保混合均匀。
4. 铺设压实：将搅拌均匀的材料铺设在地基上，利用压路机进行压实，保证基层密实度。
5. 养护调理：施工完成后，对基层进行养护调理，确保基层的稳定性和强度。
四、施工后的质量控制为了保证石灰稳定土基层施工质量，需要进行严格的质量控制工作，主要包括以下几个方面： 1. 原材料质量监控：对石灰、水泥等原材料进行质量检验，确保符合标准要求。
2. 施工过程监控：对搅拌均匀、铺设压实等施工过程进行监控，及时发现和解决问题。
3. 施工质量检验：对已施工完成的基层进行质量检验，包括密实度、含水率等指标，确保达到设计要求。
五、总结石灰稳定土基层施工是路基工程中重要的一环，合理的施工方案和严格的质量控制能有效提高基层的稳定性和耐久性，延长路面的使用寿命。
施工人员在进行施工时要严格按照规范要求操作，确保施工质量。
以上是关于石灰稳定土基层施工方案的介绍，希望能对相关人员在实际工程中有所帮助。
石灰稳定土施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目为某道路工程，全长5公里，路基宽度30米，路面宽度24米，设计车速为60公里/小时。
道路等级为二级公路，路面结构为沥青混凝土路面。
本工程中，石灰稳定土基层的施工是保证道路质量的关键环节之一。
二、施工准备1. 材料准备（1）石灰：采用II级以上生石灰，其质量应符合《建筑生石灰》GB/T 209-2008的要求。
（2）土：选用塑性指数在10-20之间的粉质粘土，其质量应符合《土工试验方法标准》GB/T 50123-2019的要求。
（3）砂：选用中砂，其质量应符合《砂石质量及检验方法》GB/T 14684-2011的要求。
2. 机械设备准备（1）拌合设备：选用拌合机，其容量应满足工程需求。
（2）运输设备：选用自卸汽车，其数量应满足运输需求。
（3）压实设备：选用压路机，其数量应满足压实需求。
（4）检测设备：选用土工试验仪器、石灰检测仪器等。
3. 施工人员准备组织施工队伍，对施工人员进行技术培训和安全教育，确保施工质量。
三、施工工艺1. 施工流程（1）施工放样：根据设计图纸，确定石灰稳定土基层的施工范围和尺寸。
（2）土方开挖：按照设计要求，进行土方开挖，确保路基的稳定性。
（3）石灰拌合：按照配合比，将石灰、土、砂等材料进行拌合。
（4）摊铺：将拌合好的石灰稳定土基层材料均匀摊铺在路基上。
（5）压实：使用压路机对石灰稳定土基层进行压实，确保压实度达到设计要求。
（6）养护：对石灰稳定土基层进行养护，保证其强度和稳定性。
2. 施工要点（1）施工放样：按照设计图纸，确定石灰稳定土基层的施工范围和尺寸，确保施工精度。
（2）土方开挖：按照设计要求，进行土方开挖，确保路基的稳定性。
开挖过程中，注意保护路基边坡，防止路基变形。
（3）石灰拌合：按照配合比，将石灰、土、砂等材料进行拌合，确保石灰与土的比例准确。
（4）摊铺：将拌合好的石灰稳定土基层材料均匀摊铺在路基上，摊铺厚度应符合设计要求。
（5）压实：使用压路机对石灰稳定土基层进行压实，确保压实度达到设计要求。
水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案
水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案一、施工前准备在进行水泥稳定土基层专项施工之前，必须进行充分的准备工作，以确保施工顺利进行。
具体准备工作包括：1.场地勘察和设计：在施工现场进行勘察，确定地形和土质情况，制定合理的设计方案。
2.材料准备：准备足够的水泥、石子、砂子等原材料。
3.施工人员培训：对参与施工的人员进行必要的培训，确保其具备相关技能和知识。
4.设备检查：检查施工所需设备的工作状态，确保设备正常运转。
二、水泥稳定土基层施工步骤1. 地面处理在进行水泥稳定土基层施工前，需要先对地面进行处理，确保地面平整、干燥、清洁。
如有泥浆或杂物，需清除干净。
2. 搅拌水泥稳定土将预先准备好的水泥、石子和砂子按照一定比例放入搅拌设备中进行搅拌，直至混合均匀。
3. 铺设水泥稳定土将搅拌好的水泥稳定土铺设在地面上，采用机械或人工压实，确保基层均匀、密实。
4. 等待固化待水泥稳定土铺设完成后，需等待一定时间让其自然固化，以提高基层的稳定性。
5. 表层处理在基层固化后，可对表层进行处理，如喷涂防尘剂或进行表层铺装，以提高基层质量和使用寿命。
三、施工注意事项1.在施工过程中，确保施工人员佩戴必要的防护装备，注意施工安全。
2.严格按照设计方案进行施工，不得随意更改施工工艺和材料比例。
3.施工过程中需及时清理施工现场，保持施工环境整洁。
4.如遇恶劣天气或其他不利条件，应暂停施工并采取必要的措施进行保护。
以上内容为水泥稳定土基层(底基层)专项施工方案的详细介绍，希望对施工过程有所帮助。
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附件3水泥石灰稳定土底基层施工方案1、工程范围本标段路基工程的设计段落为：K1+460～K2+660；HYK0+104.868～HYK0+700；AK0+700～AK0+896；BK0+700～BK0+929.9；HK0+334.329～HK0+517.258；IK0+180～IK0+643.869；JK0+333.915～JK0+577.819；LK0+085.202～LK0+87.749，LK0+249.749～LK0+503.125；MK0+109.929～MK0+200；NK0+000～NK0+299；NK0+866～NK1+224.782；OK0+070.56～OK0+141；DM3K0+408～DM3K1+860.874；DM4K0+000～DM4K2+072.041；DM5K0+000～DM5K0+672.7；DM6K0+560.14～DM6K0+641.452；DM8K0+000～DM8K0+155；DM9K0+000～DM9K0+093.702；DM10+K0+000～DM10K0+158.936。
计20cm水泥石灰稳定土底基层64775 m2（主线路面），20cm水泥石灰稳定土底基层28833 m2（匝道路面），18cm水泥石灰稳定土底基层47529m2（辅道路面）。
2、主要应用的国家规范及行业规范标准2.1中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-20042.2中华人民共和国行业标准《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-20003、施工准备3.1技术准备3.1.1设计施工图纸、设计说明及其他设计文件已经审核。
3.1.2底基层材料检验合格并获监理认可。
3.1.3底基层配合比设计已经完成并获监理认可。
3.1.4施工方案已编制完成并审核通过，监理已经批复认可。
3.1.5向现场技术员、管理人员、施工人员进行技术交底及安全交底已经完成。
3.1.6施工现场、测量放样、恢复边桩已经完成。
3.1.7底基层试验段已经完成，监理已批复认可。
3.2机械准备3.2.1主要施工机械：稳定土路拌机、振动压路机、轮胎压路机、小型振动压路机、冲击夯、洒水车、装载机。
3.2.2试验仪器设备压力机（200t）、压力试验机（30t）、水泥试验及水稳试件、石灰检验设备、集料标准筛、压碎值仪、电动击实仪、手动击实仪、电热干燥箱、恒湿恒温箱、电动脱模器、精密天平（万分之一精度）、电子天平（5kg）、电子天平（2kg）、电子天平（15kg）、台、案称（10kg、100kg）、液塑限联合测定仪、路面弯沉仪、水泥石灰剂量测定设备、路面强度试模、钻芯取样机、标养设备等。
3.2.3测量仪器及辅助用具全站仪、水准仪、3米直尺、3mm直径钢丝绳、紧线器、铝合金导梁、钢针。
3.3材料准备3.3.1土：对土的要求是易于破碎，满足一定的级配、便于碾压成型、高速公路工程上用于水泥石灰稳定层的土，通常按照土中组成颗粒（包括碎石、砾石、砂、不含土块和土团）的粒径大小的组成，将土分细粒土、中粒土和粗粒土三种。
3.3.2对于高速公路和一级公路，水泥石灰稳定土所用的细粒土、中粒土、粗粒土应满足以下要求：水泥石灰稳定土用做底基层时，水泥石灰稳定土的颗粒组成应在表1所列的级配范围内），组成颗粒的最大粒料不应超过37.5mm，土的均匀系数应大于5，细粒土的液限不超过40%，塑性指数不应超过17，对于中粒土和粗粒土，如土中小于0.6mm的颗粒含量在30%以下，塑性指数可稍大。
其级配组成应符合表1中2号级配要求。
表1 土的颗粒组成范围3.3.3水泥1品种：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥石灰稳定土，快硬水泥、早强水泥以及其特种水泥不得使用，水泥应有厂家合格证和质量证明文件，进场后应取样复检合格后使用。
2水泥初、终凝时间：应使用初、终凝时间长的水泥以适应工艺要求，一般应要求初凝时间大于3h，终凝时间大于6h的水泥。
3不应选用早强水泥以及已受潮变质的水泥，宜适用低水化热、安定性高的水泥。
4水泥标号宜采用32.5强度等级的水泥。
3.3.4石灰石灰质量应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ-034-2000表4.2.2的规定。
应尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。
生石灰要集中消解，石灰消解场地选择要满足环保要求。
3.4 作业条件3.4.1水泥石灰稳定土施工时最低温度应在5℃以上，降雨时不应施工。
3.4.2水泥石灰稳定土试验段已经完成，试验段总结报告、水泥石灰稳定土施工方案已经获得监理批复认可。
3.4.3水泥石灰稳定土的下承层施工已完成，并交验完毕。
3.4.4水泥石灰稳定土所需各类材料已进场并通过检验，监理已认可。
3.4.5水泥石灰稳定土施工设备已经调试完毕，处于良好的工作状态。
3.4.6路肩处理：在路堑式断面的路段，两侧路肩每隔5～10m距离交错开挖泄水沟；在路堤断面的路段，当路肩用料与稳定层用料不同时，应采取预培路肩的措施，先将两侧路肩土培好，路肩料层的压实度、厚度应与稳定土的压实度、厚度相同，在路肩和应挖排水沟与路基排水系统相通。
3.4.7养生材料已准备完毕，数量符合施工进度及养生期需要。
4、操作工艺4.1工艺流程4.2 操作方法4.2.1准备下承层（即路基）：水泥石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实、湿润。
具有规定的路拱，平整度和压实度应符合JTJ034—2000《公路路面基层施工技术规范》要求。
4.2.2施工放样:在下承层上恢复中线，放出结构层两侧边线。
在直线段两侧每10m设一边桩，平曲线段每5m设一边桩，测出桩点高程，为摊铺机摊铺结构层提供下承层高程数据。
4.2.3备料:利用料场的土（包括细粒土、中粒土和粗粒土）。
1采集前，先将树木、草皮和杂土清除干净,土中的超尺寸颗粒给予筛除。
2不同粒径的碎石或砾石以及细集料分别堆放。
4.2.4水泥石灰稳定土混合料配合比设计：做好混合料的试配工作，确定水泥石灰剂量，最佳含水量、最大干密度和强度，并于开工前15天报监理审批。
4.2.5确定现场最迟碾压成型时间，混合料从加水拌合到碾压终了时间对混合料强度和所达到的干密度有明显影响。
在进行混合料配合比设计时，混合料拌合后每隔2小时取一次样品进行重型击实试验，并根据得到的相对应的最大干密度，分别制作无侧限抗压强度试件，即拌合后每0小时、2小时、4小时、6小时、8小时分别做击实试验确定最大干密度和制作无侧限抗压强度试件，确定强度符合要求时所对应的现场最迟碾压时间。
4.2.6试验段1 在正式开工前，拟定试验段方案，确定施工工艺、机械设备组合、人员组织、压实遍数等参数。
2确定材料用量：根据水泥石灰综合稳定土基层的厚度、干密度及石灰、水泥用量，计算单位面积综合稳定土需用的石灰、水泥重量并计算石灰、水泥布放距离。
3试铺试压：确定松铺系数，根据不同的机械和材料，调试检验摊铺设备，进行混合料试铺，混合料碾压。
通过试验段所采用的施工设备能否满足上料、拌和、运输、摊铺、压实的施工组织、施工工艺、，根据采用的压实厚度，确定所对应的松铺系数。
4.2.7布土备土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按试验段确定的松铺厚度整平，再用16t压路机静压1~2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。
4.2.8布石灰及拌和采用袋装生石灰粉时，根据配比计算每包石灰所布面积，画出方格人工均匀布灰，采用消解石灰时，画出小型装载机一斗所能布石灰的面积方格，人工反揪扣法配合小型装载机布灰，布石灰一定要均匀，并设专人检查。
用灰土路拌机拌和，并设专人检查是否拌到底，在拌和过程中应随时检查含水量和石灰剂量，如含水量不足应补充洒水补拌，如石灰剂量不足应及时补石灰重拌，拌和过程中紧跟75型履带推土机排压以防含水量损失。
含水量控制标准为在碾压前比最佳含水量大1%--1.5%。
4.2.9摆放和摊铺水泥根据计算的水泥用量和摆放间距，按石灰网格摆放水泥，并用刮板均匀摊开，尽量使每袋水泥的摊铺面积相等。
拌和按照JTJ034-2000的要求，采用路拌法施工，首先要选择良好的拌和设备，如RS425稳定土路拌机,拌和遍数根据试验段确定控制为至少3遍，拌和作业长度控制为半幅120m左右;其次需重视含水量对施工的影响。
含水量对水泥石灰综合稳定土的碾压是一个特别敏感的指标，控制的好坏关系到压实成败。
拌和好的混合料在碾压前含水量应高出最佳含水量3%左右。
这样不仅保证了碾压工作的顺利进行，也尽量避免了稳定土起皮、“干弹”或“湿弹”现象。
施工过程中要严格控制拌和深度和混合料均匀性。
拌和深度应犁入路基表面0.5~1cm左右，以利上下层的粘结。
拌和完毕后要求混合料均匀、色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并取样试验，整个拌和过程应在1.5h 内完要成。
4.2.10混合料整型碾压1水泥拌和第3遍时紧跟着用推土机排压、人工整平和整型。
整完后，用振动压路机快速静压一遍，以消除不平整处，再用人工进行精平，在整平过程中检查混合料的松铺厚度，按设计规定的坡度和路拱成型。
整个整型过程一般应在1.5h内完成。
在碾压过程中，应配备洒水车随时补充混合料表面散失的水份，保持混合料表面的潮润，初压采用轻型压路机配合轮式振动压路机（14～16t），对结构层在全宽范围内进行碾压，静压1-2遍；复压采用重型轮胎式振动压路机（18～22t）振压,轮胎压路机（25～30t）揉压，在碾压过程中检验压实度，直到达到规定压实度为止；终压采用轻型压路机，静压一遍，消除轮迹，碾压总遍数约需8～10遍，直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压。
每一碾压带与相邻碾压带相重叠300mm，使每一层整个厚度和宽度完全均匀压实。
压路机碾压速度头两遍以采用1.5～2.0km/h为宜，复压、终压宜采用2.0～2.5km/h。
压实后表面应平整、无轮迹或隆起裂纹、搓板及松皮等现象。
水泥石灰稳定层宜在水泥初凝之前并在试验确定的延迟时间内完成压实，并达到规定压实度。
2碾压过程，如有“弹簧”、松散等现象，应及时翻开重新换料或用其它方法处理，使其达到质量要求。
3分层施工时，分层厚度的确定与压实机具重量有关，用20t以上的轮胎式振动压路机压实时，每层的压实厚度不应超过200mm，压实厚度超过200mm时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm。
分层摊铺时，下层宜稍厚，应严格控制水泥石灰稳定层压实厚度和高程，其路拱度、横坡度应与路面面层一致。
水泥石灰稳定层施工时严禁用薄层贴补进行找平。
4.2.11接缝1横向接缝要求：摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝。
2设置横向接缝时，结构层摊铺机应驶离混合料末端，人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。