国内外大型炼油厂的工艺流程解析
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化常用的七种工艺流程石油炼化是一个复杂的过程，涉及多种工艺流程。
不同的工艺流程会根据产品要求将原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般包括两个步骤：将原油分割成不同的直馏馏分油，然后通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工。
它是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属于物理过程。
原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品，这些油有的经过调合和添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压工序通常包括三个工序：原油的脱盐、脱水、常压蒸馏和减压蒸馏。
在生产过程中，原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
常减压蒸馏的生产设备包括常压蒸馏塔和减压蒸馏塔。
原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。
在生产过程中，原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉、减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
常减压蒸馏的产品包括石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青和减一线。
其中石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油；蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油。
总之，常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，它是将原油分割成不同的直馏馏分油的过程，是石油炼化的基础。
在生产过程中，需要进行脱盐脱水预处理，常减压工序不生产汽油产品，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油。
a。
在原油预热后，焦化原料（减压渣油）先进入原料缓冲罐，然后通过泵送入加热炉对流段升温至约340-350℃。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程,不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品;从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求,分割成不同的直馏馏分油,然后按照产品的质量标准要求,除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化,生成所需要的组分,进而得到一系列合格的石油产品;石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整;一常减压蒸馏1.原料：原油等;2.产品：2.石脑油、粗柴油瓦斯油、渣油、沥青、减一线;3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称,基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品称为馏分,这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂,相当大的部分是后续加工装置的原料;常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序,称为原油的一次加工,包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏;4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水,能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水;原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分,一部分形成塔顶油,经过冷却器、流量计,最后进入罐区,这一部分是化工轻油即所谓的石脑油；一部分形成塔底油,再经过换热部分,进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉,减压塔,进一步加工,生成减一线、蜡油、渣油和沥青;各自的收率：石脑油轻汽油或化工轻油占1%左右,柴油占20%左右,蜡油占30%左右,渣油和沥青约占42%左右,减一线约占5%左右;常减压工序是不生产汽油产品的,其中蜡油和渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工,一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油;5.生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置,即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置;原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分;a．常压蒸馏塔所谓原油的常压蒸馏,即为原油在常压或稍高于常压下进行的蒸馏,所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔或称常压塔;常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高,且在高温下易分解,使馏出的产品变质并生产焦炭,破坏正常生产;因此,为了提取更多的轻质组分,往往通过降低蒸馏压力,使被蒸馏的原料油沸点范围降低;这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏;b．减压蒸馏塔减压蒸馏是在压力低于100KPa的负压状态下进行的蒸馏过程;减压蒸馏的核心设备是减压塔和它的抽真空系统;减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器也称蒸汽吸射泵或机械真空泵;其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压塔中采用,而广泛应用的是蒸汽喷射器;二催化裂化一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油,煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％,其余的是重质馏分油和残渣油;如果想得到更多轻质油品,就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工;催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序,汽油柴油主要是通过该工艺生产出来;这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节;1.原料：渣油和蜡油70%左右,催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料,但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求,大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油,甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制;2.产品：汽油、柴油、油浆重质馏分油、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%,柴油占%,丙烯占%,液化气占8%,油浆占12%;3.基本概念：催化裂化是在有催化剂存在的条件下,将重质油例如渣油加工成轻质油汽油、煤油、柴油的主要工艺,是炼油过程主要的二次加工手段;属于化学加工过程;4.生产工艺：常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气,进入分馏塔;一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐,经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制,生产出汽油;一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔,然后进行柴油精制,生产出柴油;一部分油气经过分馏塔进入油浆循环,最后生产出油浆;一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔,最后进入液态烃罐,形成液化气;一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐,最后进入丙稀区球罐,形成液体丙稀;液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀;5．生产设备：a．再生器再生器的主要作用是烧去结焦催化剂上的焦炭以恢复催化剂的活性,同时也提供裂化所需的热量;再生器由壳体、旋风分离器、空气分布器、辅组燃烧室和取热器组成b．提升管反应器直管式：多用于高低并列式反再系统,特点是从沉降器底部直接插入,结构简单,压降小;折叠式：多用于同轴式式反再系统;c．沉降器沉降器的作用是使来自提升管的反应油气和催化剂分离,油气经旋风分离器分出夹带催化剂后经集气室去分馏系统；由快速分离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉降,落入气体段;d．三机主风机：供给再生器烧焦用空气;气压机：用于给分馏系统来的富气升压,然后送往吸收稳定系统;增压机：供给Ⅳ型反应再生装置密相提升管调节催化剂循环量;e．三阀单动滑阀：在Ⅳ型催化裂化装置中,正常操作时全开,紧急情况下关闭,切断两器联系,防止催化剂倒流；在提升管催化裂化装置中调节两器催化剂循环量;双动滑阀：安装在再生器出口和放空烟囱之间,调节再生器的压力,保持两器压力平衡;塞阀：在同轴式催化裂化装置中调节催化剂的循环量;三延迟焦化焦炭化简称焦化是深度热裂化过程,也是处理渣油的手段之一;它又是唯一能生产石油焦的工艺过程,是任何其他过程所无法代替的;尤其是某些行业对优质石油焦的特殊需求,致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位;1.原料：延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比,延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青,对原料的品质要求比较低;渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化;2.产品：主要产品是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体,各自比重分别是：蜡油占23-33%,柴油22-29%,焦碳15-25%,粗汽油8-16%,气体7-10%,外甩油1-3%;3.基本概念焦化是以贫氢重质残油如减压渣油、裂化渣油以及沥青等为原料,在高温400～500℃下进行深度热裂化反应;通过裂解反应,使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应,使渣油的另一部分转化为焦炭;一方面由于原料重,含相当数量的芳烃,另一方面焦化的反应条件更加苛刻,因此缩合反应占很大比重,生成焦炭多;4.生产工艺延迟焦化装置的生产工艺分为焦化和除焦两部分,焦化为连续操作,除焦为间隙操作;由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔,所以整个生产过程仍为连续操作;a．原油预热,焦化原料减压渣油先进入原料缓冲罐,再用泵送入加热炉对流段升温至340~350 ℃左右;b．经预热后的原油进入分馏塔底,与焦炭塔产出的油气在分馏塔内塔底温度不超过400℃换热;c．原料油和循环油一起从分馏塔底抽出,用热油泵打进加热炉辐射段,加热到焦化反应所需的温度500 ℃左右,再通过四通阀由下部进入焦炭塔,进行焦化反应;d．原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内,油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔,与原料油换热后,经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油;塔底循环油和原料一起再进行焦化反应;5.生产设备a．焦炭塔焦炭塔是用厚锅炉钢板制成的空筒,是进行焦化反应的场所;b．水力除焦设备焦炭塔是轮换使用的,即当一个塔内焦炭聚结到一定高度时,通过四通阀将原料切换到另一个焦炭塔．聚结焦炭的焦炭塔先用蒸汽冷却,然后进行水力除焦;c. 无焰燃烧炉焦化加热炉是本装置的核心设备,其作用是将炉内迅速流动的渣油加热至500℃左右的高温;因此,要求炉内有较高的传热速率以保证在短时间内给油提供足够的热量,同时要求提供均匀的热场,防止局部过热引起炉管结焦;为此,延迟焦化通常采用无焰炉;四加氢裂化重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比,而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的;改变油品的氢碳比有两条途径,一是脱碳,二是加氢;1.原料：1.重质油等2.产品：2.轻质油汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料3.基本概念加氢裂化属于石油加工过程的加氢路线,是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比;加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合,一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品,另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭,而且还可将原料中的硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去,使烯烃饱和;4.生产流程按反应器中催化剂所处的状态不同,可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式;1固定床加氢裂化固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内,形成静态催化剂床层;原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统,先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烃,再进行加氢裂化反应;反应产物经降温、分离、降压和分馏后,目的产品送出装置,分离出含氢较高80％,90％的气体,作为循环氢使用;未转化油称尾油可以部分循环、全部循环或不循环一次通过;2沸腾床加氢裂化沸腾床又称膨胀床工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度的催化剂运动,形成气、液、固三相床层,从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程;沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料如减压渣油．并可使重油深度转化；但反应温度较高,一般在400~450℃范围内;此种工艺比较复杂,国内尚未工业化;3悬浮床浆液床加氢工艺悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺;其原理与沸腾床相类似,其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合,再与氢气一向进入反应器自下而上流动,催化剂悬浮于液相中,进行加氢裂化反应,催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出;该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油,但装置投资大;该工艺目前在国内尚属研究开发阶段;5.生产设备加氢工艺生产装置的主要设备是在高温、高压及有氢气和硫化氢存在的条件下运行的,故其设计、制造和材料的选用等要求都很高,对生产操作的控制也极严格;高压加氢反应器是装置中的关键设备,工作条件苛刻,制造困难,价格昂贵;根据介质是否直接接触金属器壁,分为冷壁反应器和热壁反应器两种结构;反应器由筒体和内部结构两部分组成;a.加氢反应器筒体反应器筒体分为冷壁筒和热壁筒两种;b.加氢反应器内件加氢反应是在高温高压及有腐蚀介质H2、H2S的条件下操作,除了在材质上要注意防止氢腐蚀及其他介质的腐蚀以外,加氢反应器还应保证：反应物油气和氢在反应器中分布均匀,保证反应物与催化剂有良好的接触；及时排除反应热,避免反应温度过高和催化剂过热．以保证最佳反应条件和延长催化剂寿命；在反应物均匀分布的前提下,反应器内部的压力降不致过大,以减少循环压缩机的负荷,节省能源;为此,反应器内部需设置必要的内部构件,以达到气液均匀分布为主要目标;典型的反应器内构件包括：入口扩散器、气液分配盘、去垢篮筐、催化剂支持盘、急冷氢箱及再分配盘、出口集合器等;五溶剂脱沥青溶剂脱沥青是一个劣质渣油的预处理过程;用萃取的方法,从原油蒸馏所得的减压渣油有时也从常压渣油中,除去胶质和沥青,以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程;1.原料：1.减压渣油或者常压渣油等重质油2.产品：2.脱沥青油等3.基本概念溶剂脱沥青是加工重质油的一种石油炼制工艺,其过程是以减压渣油等重质油为原料,利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取,萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料,萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途;4.生产流程包括萃取和溶剂回收;萃取部分一般采取一段萃取流程,也可采取二段萃取流程;沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少,采用一次蒸发及汽提回收丙烷,轻脱沥青油溶液中含丙烷较多,采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷,以减少能耗;临界回收过程,是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力丙烷的临界温度℃、临界压力的条件下,对油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性质,使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离,从而避免了丙烷的蒸发冷凝过程,因而可较多地减少能耗;国内的溶剂脱沥青工艺流程主要有沉降法二段脱沥青工艺、临界回收脱沥青工艺、超临界抽提溶剂脱沥青工艺;1沉降法二段脱沥青工艺沉降法两段脱沥青是在常规一段脱沥青基础上发展起来的;在研究大庆减压渣油的特有性质的基础上,注意到常规的丙烷脱沥青不能充分利用好该资源,而开发出的一种新脱沥青工艺2临界回收脱沥青工艺溶剂对油的溶解能力随温度的升高而降低,当温度和压力接近到临界条件时,溶剂对油的溶解能力已降到很低,这时,该丙烷溶剂经冷却后可直接循环使用,不必经过蒸发回收;3超临界抽提溶剂脱沥青工艺超临界流体抽提是利用抽提体系在临界区附近具有反常的相平衡特性及异常的热力学性质,通过改变温度、压力等参数,使体系内组分间的相互溶解度发生剧烈变化,从而实现组分分离的技术5.生产设备a.抽提塔抽提塔的作用有：在渣油进口和主溶剂进口之间为抽提区,渣油进口以上部分为分馏区,主溶剂进口以下为沥青沉降区;b.溶剂临界/超临界回收塔脱沥青油溶液分离器又称为超临界塔或临界塔,它实际上是一个可在溶剂临界压力以上操作的液—液分离器,用以回收脱沥青油溶液中的溶剂;c.增压泵脱沥青油溶液增压泵是实现超临界溶剂回收工艺的关键设备,它需要具有以上的扬程,入口能承受高的压力和温度,泵的作用是能保证实现溶剂在系统内循环;六加氢精制加氢精制一般是指对某些不能满足使用要求的石油产品通过加氢工艺进行再加工,使之达到规定的性能指标;1.精制原料：含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等;2.精制产品：精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等产品;3.基本概念加氢精制工艺是各种油品在氢压力下进行催化改质的一个统称;它是指在一定的温度和压力、有催化剂和氢气存在的条件下,使油品中的各类非烃化合物发生氢解反应,进而从油品中脱除,以达到精制油品的目的;加氢精制主要用于油品的精制,其主要目的是通过精制来改善油品的使用性能;4.生产流程加氢精制的工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分;a.反应系统原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉这种方式称炉前混氢,加热至反应温度进入反应器;反应器进料可以是气相精制汽油时,也可以是气液混相精制柴油或比柴油更重的油品时;反应器内的催化剂一般是分层填装,以利于注冷氢来控制反应温度;循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应;b.生成油换热、冷却、分离系统反应产物从反应器的底部出来,经过换热、冷却后,进入高压分离器;在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水,以溶解反应生成的氨和部分硫化氢;反应产物在高压分离器中进行油气分离,分出的气体是循环氢,其中除了主要成分氢外,还有少量的气态烃不凝气和未溶于水的硫化氢；分出的液体产物是加氢生成油,其中也溶解有少量的气态烃和硫化氢；生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分,产品去分馏系统分离成合格产品;c.循环氢系统从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后,小部分约30％直接进入反应器作冷氢,其余大部分送去与原料油混合,在装置中循环使用;为了保证循环氢的纯度,避免硫化氢在系统中积累,常用硫化氢回收系统;一般用乙醇胺吸收除去硫化氢,富液吸收液再生循环使用,解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺,净化后的氢气循环使用;5.生产设备a．加热炉原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉加热至反应温度进入反应器;b．反应器换热、炉后混氢进入反应器;在反应器催化剂床层反应,硫、氧、氮和金属化合物等即变为易于除掉的物质通过加氢变为硫化氢、水及氨等,烯烃同时被饱和;c．高压低压分离器加氢生成油经过换热和水冷后依次进入高压,低压分离器;d. 汽提塔从低压分离器来的加氢生成油与汽提过的加氢生成油换热,并进入加热炉加热,然后进入汽提塔,其作用是把残留在油中的气体及轻馏分汽提掉;汽提塔底出来的生成油经过换热和水冷却后,为加氢精制产品;七催化重整1.主要原料：石脑油轻汽油、化工轻油、稳定轻油,其一般在炼油厂进行生产,有时在采油厂的稳定站也能产出该项产品;质量好的石脑油含硫低,颜色接近于无色;2.主要产品：高辛烷值的汽油、苯、甲苯、二甲苯等产品这些产品是生产合成塑料、合成橡胶、合成纤维等的主要原料、还有大量副产品氢气;3.基本概念重整：烃类分子重新排列成新的分子结构;催化重整装置：用直馏汽油即石脑油或二次加工汽油的混合油作原料,在催化剂铂或多金属的作用下,经过脱氢环化、加氢裂化和异构化等反应,使烃类分子重新排列成新的分子结构,以生产C6～C9芳烃产品或高辛烷值汽油为主要目的,并利用重整副产氢气供二次加工的热裂化、延迟焦化的汽油或柴油加氢精制;4.生产流程根据催化重整的基本原理,一套完整的重整工业装置大都包括原料预处理和催化重整两部分;以生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏两部分;a.原料预处理将原料切割成适合重整要求的馏程范围和脱去对催化剂有害的杂质;预处理包括：预脱砷、预分馏、预加氢三部分;b.催化重整催化重整是将预处理后的精制油采用多金属铂铼、铂铱、铂锡催化剂在一定的温度、压力条件下,将原料油分子进行重新排列,产生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应,以增产芳烃或提高汽油辛烷值为目的;工业重整装置广泛采用的反应系统流程可分为两大类：固定床反应器半再生式工艺流程和移动床反应器连续再生式工艺流程;。
[讲解]炼油厂整个炼油的工艺流程
![[讲解]炼油厂整个炼油的工艺流程](https://img.taocdn.com/s3/m/37e4db66f342336c1eb91a37f111f18583d00cb0.png)
000炼油厂部分工艺流程1.延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。
2.吸收稳定工艺流程：从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。
从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。
吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的贫气逆流接触，以脱除气体中夹带的汽油组分。
再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔，塔顶气体为干气，干气自压进入焦化脱硫塔。
从富气分液罐抽出的凝缩油，经解析塔进料泵升压后进入解析塔进料换热器加热至75℃进入解析塔顶部，吸收塔底富吸收油经吸收塔底泵升压后进入富气分液罐，解析塔底重沸器由分馏来的蜡油提供热源。
凝缩油经解析脱除所含有的轻组份，轻组份送至富气水冷器冷却后进入富气分液罐，再进入吸收塔。
解吸塔底油经稳定塔进料泵升压进入稳定塔，稳定塔底重沸器由分馏来的蜡油提供全塔热源，塔顶流出物经稳定塔顶水冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流罐，液化烃经稳定塔顶回流泵升压后一部分作为回流，另一部分至液化烃脱硫塔，稳定塔底的稳定汽油经解析塔进料换热器换热后再经稳定汽油冷却器冷却后，一部分经稳定汽油泵升压后进入吸收塔作为吸收剂，另一部分送至加氢装置进行加氢精制。
石油炼制工艺流程讲解
石油炼制工艺流程讲解石油是一种非常重要的化石燃料，在现代工业和生活中被广泛使用。
然而，石油地下埋藏的形式非常复杂，其提取和加工过程也非常复杂。
石油炼制是将原油加工为各种产品的过程，其工艺流程非常重要。
本文将深入探讨石油炼制的工艺流程。
石油炼制的基本概念石油炼制是指将原油进行加工，将其分离成各种不同的产品，例如煤气、汽油、润滑油和石蜡等。
这个过程发生在石油加工厂内，使用了一系列的物理和化学过程，将原油转换成不同的需要的产品。
石油炼制的工艺流程石油加工厂用以将原油转变为各种产品的基本生产流程是炼油。
炼油厂通常采用现代化的工艺装备和仪器设备，以使原油在炼油过程中产生更高质量的成品。
石油炼制的工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 接收和储存原油石油在井口开采后会被运到炼油厂，然后通过一个复杂的系统将原油运输到储存罐。
原油接收和储存的过程非常重要，这些储罐通常具有特殊的保暖和防火功能，同时也要有防止泄漏的措施，以保证原油的质量和安全。
2. 原油分离在储存罐中，石油被加热并送到一个蒸馏塔中。
蒸馏塔在塔内形成不同的区域，在不同的区域会发生油品分离，这使得各种重量不同的油品能够被分离出来。
最轻的石油产品油气经过蒸馏塔的顶部，并收集和储存。
3. 提取汽油和柴油石油中最常见的两种产品是汽油和柴油。
这些产品是通过一个复杂的加工过程获得的，包括裂解、重整和芳香化等处理过程。
裂解是将较重的石油产品加热到热解点，然后将分子裂解成较轻的分子，例如汽油、煤气和石蜡等。
重整是一种过程，其中分子重组成较大的分子，以产生高质量的汽油。
芳香化是一种汽油加工过程，其中化合物转换成较高价值的芳香化合物。
4. 生产其他石油产品石油在炼制过程中也会产生其他的产品，例如润滑油和化学品。
润滑油是由碳氢化合物的分子组成，可用来润滑各种机械设备。
炼油厂还可以利用石油来生产各种化学品，例如塑料和橡胶。
石油炼制对于现代工业和生活有着重要的作用，但它的工艺流程非常复杂。
炼油工艺流程
炼油工艺流程炼油工艺流程是指原油经过一系列的物理和化学处理，最终转化为各种石油产品的过程。
炼油工艺流程通常包括原油的预处理、分馏、裂化、重整、催化裂化、脱硫、脱氮、脱氢等环节。
下面将详细介绍炼油工艺流程的主要环节。
首先是原油的预处理。
原油中含有各种杂质，如硫、氮、水、杂质金属等，这些杂质会对后续的炼油工艺造成影响，因此需要对原油进行预处理。
预处理的方法包括脱水、脱盐、脱硫、脱氮等。
脱水是通过加热原油，使水分蒸发出来；脱盐是通过电场或化学方法去除原油中的盐分；脱硫、脱氮则是通过化学方法将原油中的硫、氮化合物去除。
接下来是分馏。
分馏是将原油按照沸点的不同，分成不同油品的过程。
在分馏塔中，原油被加热至一定温度，不同沸点的石油产品被分离出来，如汽油、柴油、煤油、石蜡等。
裂化是指将长链烃分子裂解成短链烃分子的过程，以提高汽油产率。
裂化工艺有烷烃裂化和芳烃裂化两种。
烷烃裂化是将长链烷烃分子裂解成短链烷烃分子，而芳烃裂化是将长链芳烃分子裂解成短链芳烃分子。
重整是指将低辛烷值的馏分转化为高辛烷值的汽油的过程。
重整工艺主要是通过催化剂和高温高压条件下，使烃分子重新排列，生成高辛烷值的芳烃和烯烃。
催化裂化是利用催化剂将重质烃分子裂解成轻质烃分子的过程。
催化裂化可以提高汽油和石蜡的产率，同时也可以降低燃料油的凝固点。
脱硫、脱氮、脱氢是指将原油中的硫、氮、氢等杂质去除的过程。
这些杂质会对石油产品的质量和环境造成影响，因此需要进行脱除处理。
总的来说，炼油工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个环节的处理，才能最终得到各种石油产品。
通过不同的工艺，可以得到不同种类和质量的石油产品，满足市场的需求。
同时，炼油工艺流程也需要考虑环保和能源利用的问题，采用先进的技术和设备，减少对环境的影响，提高能源利用效率。
石油炼化常用的七种工艺流程
石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。
从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（一）常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
石油炼制过程和主要工艺简介
石油炼制的主要过程和工艺简介石油、天然气是不同烃化合物的混合物，简单作为燃料是极大的浪费，只有通过加工处理，炼制出不同的产品，才能充分发挥其巨大的经济价值。
石油经过加工，大体可获得以下几大类的产品：汽油类（航空汽油、军用汽油、溶剂汽油）；煤油（灯用煤油、动力煤油、航空煤油）；柴油（轻柴油、中柴油、重柴油）；燃料油；润滑油；润滑油脂以及其他石油产品（凡士林、石油蜡、沥青、石油焦炭等）。
有的油品经过深加工，又获得质量更高或新的产品。
石油加工，主要是指对原油的加工。
世界各国基本上都是通过一次加工、二次加工以生产燃料油品，三次加工主要生产化工产品。
原油在炼厂加工前，还需经过脱盐、脱水的预处理，使之进入蒸馏装置时，其各种盐类的总含盐量低于5mg/L，主要控制其对加工设备、管线的腐蚀和堵塞。
原油一次加工，主要采用常压、减压蒸馏的简单物理方法将原油切割为沸点范围不同、密度大小不同的多种石油馏分。
各种馏分的分离顺序主要取决于分子大小和沸点高低。
在常压蒸馏过程中，汽油的分子小、沸点低（50～200℃），首先馏出，随之是煤油（60～5℃）、柴油（200～0℃）、残余重油。
重油经减压蒸馏又可获得一定数量的润滑油的基础油或半成品（蜡油），最后剩下渣油（重油）。
一次加工获得的轻质油品（汽油、煤油、柴油）还需进一步精制、调配，才可做为合格油品投入市场。
我国一次加工原油，只获得25%～40%的直馏轻质油品和20%左右的蜡油。
原油二次加工，主要用化学方法或化学-物理方法，将原油馏分进一步加工转化，以提高某种产品收率，增加产品品种，提高产品质量。
进行二次加工的工艺很多，要根据油品性质和设计要求进行选择。
主要有催化裂化、催化重整、焦化、减粘、加氢裂化、溶剂脱沥青等。
如对一次加工获得的重质半成品（蜡油）进行催化裂化，又可将蜡油的40%左右转化为高牌号车用汽油，30%左右转化为柴油，20%左右转化为液化气、气态烃和干气。
如以轻汽油（石脑油）为原料，采用催化重整工艺加工，可生产高辛烷值汽油组分（航空汽油）或化工原料芳烃（苯、二甲苯等），还可获得副产品氢气。
(从原油到成品油、化工原料)石油炼化七大工艺流程图文并茂解析
（从原油到成品油、化工原料）石油炼化七大工艺流程图文并茂解析总则 (3)一.常减压蒸馏 (3)二.催化裂化 (5)三. 延迟焦化 (7)四.加氢裂化 (9)五.溶剂脱沥青 (11)六.加氢精制 (14)七.催化重整 (16)石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
从原油到石油的基本途径一般为：①、将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②、通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。
一.常减压蒸馏1.原料：原油等。
2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。
3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。
常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。
4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。
常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。
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料、沥青原料、燃料油等
常减压装置的分类：
➢ 燃料型 ➢ 燃料——润滑油型 ➢ 燃料——化工型
如何确定常减压装置的类型？
➢ 原油的类型 ➢ 二次加工装置的构成 ➢ 地区公司的结构情况
原油的分类：
稳定 系统
液化气 汽油
分馏 系统
柴油去加氢精制 油浆(焦化)
催化裂化是目前我国最重要的二次加工工艺， 肩负着我国80%以上汽油与30%以上柴油的生产任务。 这是由我国原油重质馏分多的特点决定的。大于350℃馏分占
60%-70%以上 重油催化装置的原料主要由蜡油和渣油组成。 其中：渣油全部来自于常减压装置 混合蜡油包括焦化蜡油；减五线油；减四线油；减三线油；减一
线油及蜡下油等。 目前蜡油中实际只有减五线油和减四线油，且都是经过减压深拔
以后的油，原料越来越重，影响到装置的轻油收率和生焦。
催化裂化装置与其它装置的区别
1、催化裂化装置反再系统的催化剂床层为流化床。固体 催化剂流化控制难度大。
2、反再系统的操作参数影响因素多。 3、特殊设备多。 4、原料变重后结焦趋势增加，长周期运行受到较大的影 响。
国内外大型炼油厂的工艺流程
2011级化学工程与工艺（1）班
胡林
虞利超
炼油厂燃料油系统 炼油厂润滑油、石蜡系统
原油
常 减
压
炼油厂燃料油系统
催 化
加 氢
重
裂 化
整
焦
加 氢
化
精 制
汽油 柴油
常减压装置
附页1
初 原油 馏
塔
附页2
加 热 炉
常 压 塔
根根据据压原力油越中低各油组品份沸点 就的越沸低点的不特同性，，将采混用抽 真合空物的切方割法成，不使同加沸热后 的点常的压“重馏油份在”负。压条件
➢ 化学分类：特性因数、关键馏分等 ➢ 工业分类：比重、硫含量、蜡含量等
常减压蒸馏发展的趋势：
➢ 总体原油加工能力不会有大的增长 ➢ 装置数目不断减少
➢ 装置能力不断扩大
加氢裂化、加氢精制装置
附页4
原料
换热统统
氢气
加
热
炉
反
应
器
附页5
加加氢氢精裂制化原原理理：：对在馏催份化油剂进作行用脱下硫，、烃脱类氮、 脱和氧非、烃脱化金合属物和加沥氢青转等化杂。质烷及烃对、烯烯烃烃、进芳烃 的行加裂氢化饱、和异，构从化而和来少改量善环油化品反的应气；味多、环颜色 和化安物定最性终，转提化高为油单品环的化质物量。。
大量加工进口高硫原油，使得各馏分的硫含量大幅 度上升。2000年进口原油量6880万吨。2004年进 口原油量达1亿吨以上,占原油消费量的40％以上。
进口原油主要是来自中东地区的含硫原油。
世界炼油工业的发展趋势是：继续扩大馏分油和 重油加氢处理装置的加工能力，以改进油品质量 的适应环保要求；加氢装置的加工能力将大幅度 增加，年均增长8.3%，以满足增产清洁燃料生产 的需要。
2003年几个国家原油与催化裂化加工能力
炼厂数 原油 催化裂化 催化裂化
Mt/a Mt/a 占原油%
美国 132 834.91 281.89 33.76
中国 95 289.51 102.8 36.50
俄罗斯 42 271.77 16.54 6.09
日本 33 235.15 43.8 18.63
下进行分馏。
煤油
柴油
附页3
加
热
Байду номын сангаас
炉
减
压
塔
加氢裂化 催化裂化
减渣(催化、焦化)
常减压蒸馏装置的作用：
➢ 原油加工的第一道工序 ➢ 将原油进行初步的处理、分离，为二次加工装置提供合
格的原料
常减压蒸馏装置的构成：
➢ 一般包括：电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏三部分 ➢ 有些装置还有：航煤脱硫醇、初馏塔等部分
常减压蒸馏主要产品：
韩国
6 127.20 8.94
7.03
委内瑞拉 5 64.11 11.59 18.08
世界催化裂化加工能力增加情况，Mt/a
世界
中国
美国
日本 加拿大 巴西
1995年
616.29 55.95 266.22 36.39 19.95 16.56
2002年
693.23 102.8 280.44 40.97 24.41 21.22
我国炼油装置构成不尽合理, 催化裂化比例过高, 加氢裂化、加氢精制、催化重整、烷基化和醚化 装置比例过低。
加氢总能力占原油一次加工能力的17.82%,远低 于50.11%的世界平均水平。
催化裂化装置
烟机
再生器
附页7
反 应 器
取 热 器
主风 原料
在催化剂的作用下，大分 子变成小分子，一部分缩 合成焦炭。催化剂上的焦 炭经烧焦恢复活性，在系 统内循环使用。
国内近几年新建和改造的几套大型
FCCU
大连西太平洋石化公司RFCC 3.00Mt/a
大连石化公司RFCC
3.50Mt/a
兰州石化公司RFCC
3.00Mt/a
镇海炼化公司
3.00Mt/a
大庆炼化公司ARGG
2.40Mt/a
燕山石化公司
2.00Mt/a
洛阳石化公司RFCC
2.00Mt/a
高分
汽油去重整
低分
分
馏
塔
煤油 柴油
附页6
尾油
加氢工艺是现代炼油工艺中最重要的技术之一，世界各 国的炼油厂加氢装置加工能力占其原料油加工能力的比例 达到50.11% ，它不仅是炼油工业生产清洁燃料的主要手 段，而且也成为石油化工企业的关键技术，发挥着不可替 代的作用。
中国大多数原油较重, 减压渣油的含量一般在40%50% 。随着原油需求量的增加, 更多的稠油被开采出 来。原油总的趋势是变重、质量变差。因此催化、焦 化等二次加工油品占总量的比例增加。
增加率，％ 12.5
83.74
5.34
12.59 22.33 27.38
附页8
渣油 原料 缓冲罐
焦化装置
附页9
加
热 炉
分 馏 塔
汽油（去精制） 柴油（去精制） 蜡油（去加氢裂化）
原料油加热到一定温度后可 进行裂解和缩合反应，生成 气体、汽油、柴油、蜡油和 循环油等，反应生成的固体 产品石油焦沉积在焦炭塔底 部。
附页10
焦 炭 塔
石油焦
延迟焦化裂化与催化裂化的比较
（1）10年前，由于汽油和柴油及汽油和石脑油价格差别 较大，对汽油质量没有烯烃含量要求时，催化裂化的效益是 很高，但随着技术的发展和对产品质量要求的不断提高，不 仅催化裂化的柴油需进一步加工，其汽油也因其烯烃含量过 高需进一步加工，和焦化汽柴油需进一步加工相似。而且现 在气柴差价趋小，导致两者的经济效益趋近。