车床车削内孔方法
《普通车床加工技术(第3版)》教学讲义 项目四 车削套类工件 21、车削内孔
更新、补
充、删节
无
参考资料
车工工艺与技能训练、车工生产实习等
课后体会
教与学互动设计
教师活动内容
学生活动内容
设计意图
一、组织教学
点名考勤、稳定学生情绪、宣布上课
二、复习提问并作记录
麻花钻的装夹方式有几种？
三、分析同学们的答题
四、讲授新课
1、内孔车刀
（1）种类：通孔车刀、盲孔车刀（展示车刀）
（2）内孔车刀的几何形状
章节
课题
项目四：车削套类工件车削内孔
课型
新授课
课时
2
教具学具电教设施
视频、内孔车刀、课件
教学目标
知识
教学点
了解内孔车刀的种类、几何形状、装夹及车削方法
能力
培养点
培养学生分析问题解决问题的能力
德育
渗透点
培养爱科学爱劳动的优良品质
教学重点难点
重点
内孔车刀的刃磨
难点
内孔的车削方法
学法引导
讨论法、讲授法、提问法
预习下节课内容
使学生学会应对不同的工件选择不同的车刀
培养学生预习书本的好习惯
（3）内孔车刀的刃磨（观看视频）
2、内孔车刀的装夹
（1）刀尖应与工件中心等高或稍高。
（2）刀杆伸出刀架不宜过长。
（3）刀杆要平行于工件轴线。
3、车削内孔的方法
（1）关键技术
尽量增加刀杆的横截面积
尽可能缩短刀杆的伸出长度
（2）车削内孔方法（观看视频）
① 车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆，车小孔或深孔时，切削用量应小。
观看车பைடு நூலகம்的几何形状
观看车削内孔的技术视频
车床车削内孔方法
车床车削内孔方法
1、车床车内孔的关键技术
车床车内孔时，内孔车刀的刀杆刚性和排屑是必须重视的两个方面，车床为此可采取以下措施：
(1)尽量增加刀杆的截面积，内孔车刀的刀尖应位于刀杆的中心线上，这样在不碰到孔壁的前提下，可使刀杆的截面积达最大程度；
(2)尽可能缩短刀杆的伸出长度，为了增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可。
(3)控制切屑流出方向，根据孔的加工情况，刃磨合理的刃倾角和断屑槽或卷屑槽。
精车通孔时，可以采用正值刃倾角的内孔车刀，加工盲孔时，采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。
2、车床车孔方法
车床车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚性差，容易引起振动，车床因此切削用量应比车外圆时低一些。
车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：
(1)通过溜板箱刻度盘控制；
(2)在刀杆上做标记；
(3)应用挡铁控制等。
大连机床集团客服中心。
上海海事大学金工实习报告答案(完整版)
1、锻造是利用外力使金属材料产生塑性形变从而获得一定的几何尺寸和机械性能毛坯或零件的加工方法。
2、锻造的材料应具有良好的塑性和较小的变形抗力，可以进行锻压的材料有中碳钢，低合金钢，铜铝及其非铁合金，而铸铁等材料因塑性差不能进行锻压。
3、锻造时，金属加热的作用是提高塑性，降低其变形抗力，加热后可能产生的缺陷有氧化，脱碳，过热，过烧，内部裂纹等五种。
在正常加热条件下，氧化和脱碳是不可避免的，而内部裂纹和过烧是无法挽救的缺陷，而过热所造成的粗晶粒组织，可用增加锻打次数或调质正火的方法细化晶粒。
4、碳钢的始锻温度一般应低于其熔点100°C—200°C，45号钢的始锻温度是1200°C，终锻温度是800°C。
5、在实习中使用的空气锤的规格为：75kg，它是指落下部分的质量。
6、自由锻的基本工序有锻粗，拔长，冲孔，弯曲，切割，扭转，错移，锻接，压角等，其中锻粗，拔长，冲孔在生产中最为常用。
7、锻件的冷却方式有空冷，堆冷，坑冷，灰砂冷，炉冷等，对低中碳钢和低合金钢的小型锻件，常采用空冷，对合金工具钢应采用灰砂冷，对较大截面的锻件应采用炉冷。
8、碳钢坯料的加热及锻造过程中的温度变化，可以通过观察金属色的方法来判断。
9、在中小型工厂中，常用的加热炉有明火炉，反射炉，空气炉，电加热炉。
10、镦粗时，为防止胚料的纵向弯曲，应控制胚料的高度和直径之比2.5—3.011、在拔长过程中，为避免产生折叠，应使胚料每次送时送进量为砥铁宽度的30%—70%12、板料冲压是利用装在压力机上的模具来进行的，板料冲压的基本工序有两类，一类是分离工序，它包括落料，冲孔，切断等，另一类是成形工序，它包括弯曲，拉伸，翻边成形等十、特种加工1、数控电火花线切割是利用移动的金属线作负电极，工件作正电极，并在线电极和工件之间通过脉冲电流，同时在两电极间浇注矿物油、乳化油等工作液，靠脉冲火花的电蚀作用完2、电火花线切割机床按走丝速度的大小，可分为快走丝线切割机床，慢走丝线切割机床及混合式线切割机床。
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程一、引言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。
本文将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。
二、数控车床加工外螺纹的过程1. 预处理在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。
首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。
其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。
程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。
其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。
3. 车削在程序设计完成后，开始进行车削操作。
首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。
4. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。
通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。
5. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。
外螺纹加工过程完成。
三、数控车床车削内孔的过程1. 预处理在进行内孔车削之前，需要进行预处理。
首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。
其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。
程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。
其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。
3. 定位在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。
首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
4. 车削然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。
内孔车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。
5. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。
通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。
6. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。
教学案例13车削内螺纹
⒉内螺纹孔径的计算 由于国家标准规定螺纹孔径有很大的公差，内螺纹小径的基本尺寸与外螺纹小径的基本尺寸相 同，为了计算方便，可用近似公式：
d1 = d − (1 ~ 1.1)P
式中 d1——内螺纹小径尺寸； d——内螺纹大径尺寸；
10 超差不得分 5 超差不得分
7
10mm 按未注公差
5 超差不得分
8 长度尺寸
5mm 按未注公差
5 超差不得分
9
30mm 按未注公差
5 超差不得分
12
螺纹
M48X1.5-6G
30 超差不得分
13
外观
有毛刺、损伤、畸形等缺陷 5 扣 1～5 分
14
严重畸形
5 扣5分
15 安全文明 按国家颁布的有关法规或
任务分析
(a)
(b)
图 13-1 内螺纹零件
(a)零件图 (b)实体图
如图 13-1 所示的零件，材料为 45 钢，毛坯尺寸为φ62mm×30mm 棒料，通过公式计算主要参 数。
知识准备
⒈车削内螺纹
车削内螺纹是在车床上采用成形车刀或螺纹梳刀加工出内螺纹的方法，如图 13-2 所示。内螺纹 车刀，如图 13-3 所示。车削内螺纹通常适合较大螺纹孔的加工，可达到的精度等级为 4～8 级，表 面粗糙度 Ra0.4～1.6。 内螺纹的加工与外螺纹的加工方法基本相同，但进、退刀方向相反。车内螺 纹时由于刀杆细长、刚性差、切屑不易排出、切削液不易注入及不便于观察等原因，因此比车削外 螺纹要困难得多。
图 13-5 磨后面
图 13-6 精磨后刀面
车床车孔时产生常见的原因及预防方法
2．刀尖圆弧刃磨或磨损不一致，使主切削刃受力不均而产生凹凸面
刃磨时保证两刀尖圆弧对称
3．切断刀刃磨不正确，两副偏角过大而且不对称，从而降低刀头强度，产生“让刀”现象
正确刃磨切断刀，保证两副偏角对称
表面粗糙度达不到要求
1．两副偏角太小，产生摩擦
正确装刀
4．车头轴线歪斜
检查机床精度，找正主轴轴线跟床身导轨的平行度
5．床身不水平，使床身导轨与主轴轴线不平行
找正机床水平
6．床身导轨磨损。由于磨损不均匀，使进给轨迹与工件轴线不平行
大修车床
车床车孔时产生常见的原因及预防方法
内孔不圆
1．孔壁薄，装夹时产生变形
选择合理的装夹方法
2．轴承间隙太大，主轴颈成椭圆
正确选择两副偏角的数值
2．切削速度选择不当，没有加切削液
选择适当的切削速度，并浇注切削液
3．切削时产生振动
采取防振措施
4．切悄拉毛已加工表面
控制切悄的形状和排出方向
废
产生原因
预防方法
螺距不正确
1．交换齿轮在计算啮合时错误和进给箱手柄位置放错
2．局部螺距不正确
（1）车床丝杠和主轴窜动
（2）溜板箱手轮转动时轻重不均匀
（2）滑块跟靠板配合不良
4．用宽刃刀车削时
（1）装刀不正确
（2）切削刃不直
5．铰内圆锥时
（1）铰刀锥度不正确
（2）铰刀的装夹轴线跟工件旋转轴线不同轴
1．（1）仔细计算小滑板应转的角度和方向，并反复试车校正
（2）调整镶条使小滑板移动均匀
2．（1）重新计算和调整尾座偏移量
（2）如工件数量较多，各件的长度必须一致
车床上钻孔
使钻出的孔径扩 大。
两条主切削刃受力 不平衡,且麻花钻的 钻出的孔不仅孔径 工作中心由O-O移到 扩大，而且会产生 O´-O´，使钻头很快 台阶。 磨损。
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任务一 钻孔 三、钻孔方法
1、 麻花钻的选用 ◆对于精度要求不高的内孔，可用麻花钻直接 钻出； ◆对于精度要求较高的孔，钻孔后还要再经过 车削或扩孔、铰孔才能完成，在选用麻花钻时 应留出下道工序的加工余量。
n——车床主轴转速，r/min。
高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般取 vc=15～30m/min；钻铸铁时，取vc=10～ 25m/min；钻铝合金时，取vc=75～90m/min。
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任务一 钻孔
4、钻孔时切削液的选用 在车床上钻孔属于半封闭加工，不易散热而
造成麻花钻“烧坏”，需要浇注切削液进行冷却。 切削液又称冷却润滑液。是在车削过程中为
了改善切削效果而使用的液体，具有冷却、润滑、 清洗和防锈四大作用。
常用切削液有乳化液和切削油两大类。 钻孔时切削液的选用见表，切削液的浇注量 和压力要大一些；还应经常退出钻头，以利于排 屑和冷却。
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任务一 钻孔
钻孔时切削液的选用
麻花钻的种类
低碳钢
被钻削的材料 中碳钢
淬硬钢
用1％～2％的低浓 用3％～5％的
主要起切 削作用。
钻削时起到保 持钻削方向、 修光孔壁的作 用，是切削刃 的后备部分。
5
任务一 钻孔
2、麻花钻工作部分的几何形状
麻花钻工作部分的几何形状
6
任务一 钻孔
麻花钻工作部分结构如图所示。它有两条对 称的主切削刃，两条副切削刃和一条横刃。麻花 钻钻孔时，相当于两把反向的车孔刀同时切削， 所以它的几何角度的概念与车刀基本相同，但也 具有其特殊性，这里摘要介绍两个几何角度。
10盲孔零件的加工—车削直孔和台阶孔
1、刀具磨损 2、主轴轴线歪斜 3、刀杆过粗，与工件内壁碰撞 4、刀杆刚性差，产生“让刀”现象 5、床身存在水平误差，使床身导轨与主轴轴线不平行 6、床身导轨磨损不均匀，使进给轨迹与工件轴线不平行
信息资讯
信息资讯
信息资讯
一、孔的类型 机械零件上的孔。从精度的角度可分为一般精度的孔、较高精度的孔和高 精度的配合孔。一般精度的孔，如螺纹联接的孔，可通过钻孔或扩孔完成； 较高精度的孔，如与轴类工件配合的齿轮和带轮的内孔，除了钻孔、扩孔外 ，还必须在车床上进行镗孔；高精度的配合孔，如精密缸套或与柱塞配合的 阀体孔，还必须进行铰孔、研磨孔等。从结构特征的角度，孔可分为直孔、 阶梯孔和圆锥孔等。从是否贯穿的角度，孔可分为通孔和不通孔。 二、钻孔 1、钻孔是指在机床上使用钻头在实心材料上加工出孔的方法。钻孔一般 适用于低精度连接孔的加工或孔的粗加工。其加工尺寸的标准公差等级可达I T11～IT12，表面粗糙度值可达Ra12.5μm。
零件的自检与互检
任务检查
任务评价
任务小结
问题 孔的尺寸不正确
内孔不圆
产生原因
1、镗孔时没有仔细测量 2、车刀安装得不对，刀柄与孔壁相碰 3、刀尖产生积屑瘤，使孔偏大 3、工件的热胀冷缩
1、主轴承间隙过大，主轴轴颈呈椭圆形 2、加工余量不均，没有分粗、精镗 3、薄壁零件夹紧变形
内孔有锥度
内孔的表面粗糙度 值大
信息资讯
5、镗削台阶孔的方法 （1）镗削直径较小的台阶孔时，由于观察困难，尺寸精度不易控制，所 以常采用先粗、精镗小孔，再粗、精镗大孔的顺序进行加工。 （2）镗削直径较大的台阶孔时，在便于测量小孔尺寸且视线不受影响的 情况下，一般先粗镗大孔和小孔，再精镗大孔和小孔。 （3）镗削大、小孔孔径相差较小的台阶孔时，可直接用主偏角等于90°的 盲孔镗刀进行镗削。 （4）镗削大、小孔孔径相差较大的台阶孔时，最好先用主偏角略小于90° 的镗刀进行粗镗，然后用主偏角等于90°的盲孔镗刀精镗至要求。
内孔数控车削加工(编程)教案
一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。
2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。
3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。
四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。
2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。
3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。
五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。
2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。
3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。
六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。
内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。
2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。
复杂内孔加工编程实例的分析和操作。
内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。
七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。
2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。
第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。
第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。
数控车床内孔对刀操作步骤
数控车床内孔对刀操作步骤在数控车床加工过程中，如何准确地进行内孔对刀是非常重要的一步。
本文将介绍数控车床内孔对刀的操作步骤。
步骤一：准备工作在进行内孔对刀操作之前，我们要先进行准备工作。
首先，确认车床已经正确安装好刀具，并合理设置好刀具的切削参数。
其次，确保工件已经固定在车床上，并保证其稳固不会晃动。
步骤二：选择刀具根据需要加工的内孔尺寸和材料，选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以选择钻头、铰刀或钻孔铰刀等刀具进行内孔加工。
选择刀具时还需要考虑刀具材料和刀具尺寸等因素。
步骤三：对刀初始位置设置在进行内孔对刀之前，我们要先确定对刀初始位置。
通常情况下，对刀初始位置是指刀尖与工件表面之间的距离。
我们可以通过车削一小段距离来找到刀具的初始位置。
步骤四：刀具归零操作接下来，进行刀具归零操作。
刀具归零是指将刀具的坐标系原点设置在工件的灵活位置，以便于以后的加工操作。
在进行刀具归零操作时，需要使用微调手轮逐步移动刀具，直至刀尖与工件表面轻微接触。
然后，使用数控系统的零点设置功能将刀具位置记录下来。
步骤五：调整切削深度和速度根据加工要求，设置适当的切削深度和切削速度。
切削深度一般根据工件材料和刀具强度来确定，切削速度则根据刀具材料和工件材料来选择。
在进行内孔加工时，需要注意切削深度不宜过大，以免损坏刀具或工件。
步骤六：对刀结束位置设置对刀结束位置是指刀具准备退出内孔时的位置。
根据加工要求设置刀具的结束位置，一般会比对刀初始位置稍大一些，以确保内孔的加工精度。
步骤七：开始加工将以上工作完成后，我们可以开始进行内孔加工了。
通过启动数控车床的加工程序，切削刀具会按照预设的路径进行内孔加工。
步骤八：检查加工质量内孔加工完成后，我们需要检查加工质量。
可以使用量具进行测量，检查内孔的尺寸和平面度等是否符合要求。
若不符合要求，需要及时调整刀具或加工参数。
步骤九：清理工作最后，进行清理工作。
清理刀具、工件和车床等设备，确保下一次加工的准备工作可以顺利进行。
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车床车削内孔方法
1、车床车内孔的关键技术
车床车内孔时，内孔车刀的刀杆刚性和排屑是必须重视的两个方面，车床为此可采取以下措施：
(1)尽量增加刀杆的截面积，内孔车刀的刀尖应位于刀杆的中心线上，这样在不碰到孔壁的前提下，可使刀杆的截面积达最大程度；
(2)尽可能缩短刀杆的伸出长度，为了增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可。
(3)控制切屑流出方向，根据孔的加工情况，刃磨合理的刃倾角和断屑槽或卷屑槽。
精车通孔时，可以采用正值刃倾角的内孔车刀，加工盲孔时，采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。
2、车床车孔方法
车床车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚性差，容易引起振动，车床因此切削用量应比车外圆时低一些。
车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：
(1)通过溜板箱刻度盘控制；
(2)在刀杆上做标记；
(3)应用挡铁控制等。
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