高炉液压方案1
液压提升法在高炉皮带通廊改造中的应用
够长而加不 了横梁时 ，可 以先按设计加长支撑
图 ２ 第 四榀通 廊提 升示 意图 （）在通 廊端 头 门形 架底 部横 梁提 升架 安装 ３ 位 置加 焊 支撑 对 横 梁 作 加 固 处理 ，防止 其 受 压
变形 。
立柱后 再加横 梁 。 （） 对 于提 升 高度 小 于提 升 架 提 升行 程 的 ８
２ ．９ｔ ３ ． ｔ ５ ８ 。 ６６ ． ８ ５ 、 ４．ｔ 、
压站放置于第 三榀通廊 内 ，分两个 回路进行连 接 。第一个 回路从液压站上各接一根进油管和 回油管到设 置于第五榀通廊 内的提升架前 ，再
以 支油 管对 ６个提 升 架进 出油 嘴分 别 进行 连接 。
２ 施 工 方法
ｊ 谚
羹
液压提升法在高炉皮带通廊改造中的应用
１ 概 述
柳 钢 ３号 高 炉 原 有 ２号 皮 带 通 廊 总 长 度 ２３ ２ｍ，爬 升 角 度 １．３ ３ ，通 廊 桁 架 共 ６榀 。 ０４ ２ 。 最低 处皮 带 尾 部 滚 筒 中心 标 高 ９７ ．ｍ，最 高 处皮 带滚 筒 中心 标高 ５ ． ０５ ｍ。 因 高炉 进 行 扩 容 改造 ，改 造 后 炉顶 框 架 高 度增 加 了 ５７ ５ ． ｍ，造 成通 廊桁 架及 皮 带 爬 升 角 ６ 度 改 变 ，每 节 桁 架 两 端 抬 升 的 高 度 都 不 一 样 ， 桁 架 两 头 都 需 要 加 固 改 造 ，改 造 工 作 量 和 难
（） 检查 通 廊 支腿 上 设 置 的操 作 平 台是 否 １
可靠 ，以方便施 工人员依 次对第 四榀至第一榀
钢铁公司高炉液压管道系统管道工程
高炉工程液压管道施工方案生效日期:文件编号:受控状态:批准:审核:编制:目录一、工程概况:二、施工人员和施工机具及施工前准备:1.施工人员2.施工机具3.施工准备三、主要施工技术措施和要求: （一）、主要施工程序（二）、主要技术要求1.管材、附件的制造及检验2.管道吹扫及管道刷漆3.钢管的加工4.管道焊接要求5.管道安装6.酸洗除锈7、管道系统试压及油清洗四、产品标识和可追溯性1.产品贮存及防护2、搬运五、主要控制点六、安全技术措施一、工程概况:本工程为***钢铁公司三期588M3高炉液压管道系统管道工程, 分别为炉顶液压及润滑, 炉前泥炮及开铁口机堵渣机液压, 矿槽液压, 热风炉液压四个系统, 用流体无缝钢管φ28*4约10100米, φ34*5钢管100米。
二、施工组织准备:1、人员准备:管工6人焊工4人气焊工2人油漆工4人架子工4人2.机具准备:交流焊机4台煨弯器2台气焊工具2套无齿锯2台酸洗槽3个角向磨光机4台滤油机2台（甲供）3.施工前准备:（1）、组织有关人员对图纸和设备说明书认真研究、讨论, 了解工程主要特点, 掌握安全措施。
（2）施工所用机具、材料、安全设施及各种应备品要备齐, 确保用电可靠供应。
（3）按有关技术文件对外购件认真检查, 确保合格。
三、主要技术措施和施工要求:（一）、主要施工程序施工准备——材料验收——管道酸洗、中和、钝化——管道刷漆——管道加工和预制——支架制安——管道及附件安装——管道吹扫——管道系统滤油及试压——管道刷漆——现场清理、交工验收（二）、主要技术要求1、本次液压管道安装以图纸安装说明为准, 同时参照《冶金机械设备安装工程施工及验收规范、液压、气动和润滑系统》YBJ207—852、管材、附件的制造及检验(1)、管子、附件、阀门必须有制造厂的质量证明书, 其规格和材质应与设计相符(2)、管子、附件、阀门在使用前进行外观检查, 要求符合下列要求：A:无裂纹、加渣、重皮等缺陷B.无超过壁厚负偏差的锈蚀、磨损或凹陷C、阀门标牌完整清晰, 传动装置完好。
1750m 3高炉炉顶液压系统的改进及优化
均按程序 自动联锁操作 。
针 对 对 上 料 闸 、 密 封 阀 、 密 封 阀 、 压 上 下 均
使用情况 ， 结合济钢 １号 １５ｍ 高炉炉顶液压 ７０
控制 系统 的原理 图 （ 图 １ 进 行 分 析 ， 见 ） 总结 出 了 该液 压系统 存 在的不足 。
上料闸 均压阀 放散阀
１ 前 言
显 ， 得到 了推 广 。 并 ２ 改造 前液压 系统存在 的问题
目前液 压技 术凭借 其传 动功 率大 、 作平 工
稳、 可实现 大范 围无 级 调速 、 纵 控 制 简便 、 操 自动
济钢炼铁厂共有 ３座 １５ ｍ 高炉 ， ７０ 炉顶设
化程度高、 容易实现过载保护以及液压元件 实现 了标准化、 系列化 、 通用化且便于设计、 制造和使 用等优点Ｌ ， １ 在各行各业得 到了广泛应 用 ， ］ 尤其 是近些年来炼铁高炉 的大型化 ， 已使其发展成为
统在济钢炼铁厂 １ １５ｍ 高炉炉顶 的应 用为 号 ７０ 例， 针对该液压系统在使用 中表现出来 的一些设 计上的缺陷 ， 实施 了相应改造措施 ， 效果 比较 明
在这些炉顶设备 中， 除溜槽传动齿轮箱和探尺为
电动外 ， 上料闸、 上密封阀、 下密封阀、 均压 阀、 放
散阀、 料流调节 阀均采用 液压传动 ， 而且各设备
关键词 高炉
中 图分 类 号
液压 系统
Ｔ５８ Ｆ ３
控制油路
节流 阀
Ｂ
文献标识码
Ｐ ｏ ｏ ｏ ｎ ｔ ｉａ ｏ ｆｔ ｅＨｙ ｒ ｕ ｉ ｙ ｔ ｍ ｒ ｍ ｔ ｎ ａ ｄ Ｏｐ ｉ ｚ ｔ ｎ ｏ ｈ ｄ ａ ｌ Ｓ ｓｅ ｉ ｍ ｉ ｃ
ｆ ｒ ｔ ｅ Ｆｕ ｎ ｃ ｐ ｉ ７ ０ ｏ ｈ ｒ ａ ｅ Ｔｏ ｎ １ ５ ｍ３ＢＦ
液压站技术参数及要求
液压站技术参数及要求甲乙双方对液压站制作，调试事宜确定内容如下：三、矿槽液压站四、炉顶液压站六、设备组成和供货范围液压泵站、控制阀组及其支架、蓄能器组、站内液压配管、站内电气控制柜、站内所有电气接线七、设计及资料的交付乙方免费为甲方设计，设计要充分考虑，有利于甲方维修，保证满足甲方生产工艺要求，合同签定15日内，有关技术资料以正式盖章蓝图及AutoCAD电子版2种形式返给甲方，由甲方确认后方可生产。
包括液压原理图（含元件明细表）；液压系统布置图须根据设计院提供的《泵站、控制阀台、蓄能器组的相对位置图》进行设计布置；液压系统布置图中应有液压泵站、控制阀组、蓄能器组三大件装配图；液压站预埋钢板位置，预埋板尺寸；液压站电气预埋管位置，预留口尺寸；站内设备载荷；系统参数表（包括液压系统参数，冷却介质参数及接口尺寸，接口位置。
）；电气资料（包括电控柜外形尺寸、电气原理图，电控柜端子图，阀台端子图等）；仪表资料（包括电气原理图，电控柜端子图）；液压系统说明书，调试说明书。
设计参照规范GB3766－83液压系统通用技术条件GB786.1－93液压及气动图形符号GB7935－87液压元件通用技术条件YBJ207－85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统JB/T58027－93 液压系统总成检验标准JB/ZQ4587－86 油箱总体设计及制造依据ISO4406：1987 液压传动-油液-固定颗粒污染等级代号法（或NAS1638）GB3323-82 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级JB/T5000,3-98焊接件通用技术要求本单位制造的零件、部件的材质、机加工尺寸等符合设计图纸和标准的规定。
外购件按乙方转化后的图纸明细购买，不能降低外购件的质量。
乙方的外购件必须是合格产品。
机械部分安装执行冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201－83）。
液压系统安装执行冶金机械液压设备安装工程施工及验收规范通用规定（YBJ201-85）。
(201506)炼铁厂7高炉炉前泥炮(开铁口机)液压故障技术分析
炼铁厂7#高炉炉前西南（B出铁口）2#泥炮液压故障技术分析泥炮属于冶炼行业必备的炉前设备，其作用是能够迅速准确堵塞放铁后的出铁口，使高炉快速进入下一循环的作业，较之机械泥炮，液压泥炮具有重量轻、结构简单、运行平稳、性能稳定可靠、效率高、操作方便、价格低廉等特点，是目前大中小型炼铁厂家较理想的炉前设备。
1、高炉液压泥炮组成：高炉液压泥炮由：1、炮身（打泥机构）2、吊挂装置3 、回转机构4 、斜底座5、控制连杆及配套液压站组成。
1、打泥机构：泥缸容积：0.162m 3; 油缸直径：©300mm ;活塞工作推力：1130KN ；油缸行程：1030mm ；工作油压：18MPa ；活塞直径：©450mm ；额定流量：83L/min ；炮口直径：© 120mm 、活塞有效行程：810mm ；吐泥速度：0.3m/s ；2、回转机构：油缸直径：©160/©140；活塞行程：865mm ；压炮角度：12°；工作油压：18MPa ；工作角度：150°额；定流量：83L/min ；回转时间：12—15s。
3、油泵：63 SCY14-1B ;额定压力：31.36MPa ;流量：901/min ; 功率：22KW 。
2、液压泥炮结构及工作原理1、打泥机构油缸的活塞杆固定，油缸运动，推动油缸活塞前进。
油缸座上装有挡泥环和漏泥孔，可以有效地防止泥泡落到油缸活塞杆上。
泥缸的材质为钼铜。
内壁经辉光离子氮化处理。
具有较高的硬度和耐磨损寿命，泥缸和油缸座的下部均装有隔热防护板，其内侧间隙处可适量填充炮泥或其他耐火隔热材料，以增强隔热效果，炮身屋部装有钢丝绳、滑轮、重锤式打泥行程指示器，用以显示打泥量的相对值，由于采用动、静滑轮机构，故行程指示器指针的全行程为打泥活塞全行程的1/3. 即：356.6mm 。
2、回转机构是采用转臂绕固定轴旋转的方式，回转油缸通过杆机构使转臂转动，回转油缸的活塞杆端部铰接机座上，油缸工作时缸体运动，通过V形杆和连杆带动转臂旋转。
高炉泥炮液压系统的改进
（ 阳 钢 管 集 团有 限公 司 ， 南 衡 阳 ４ １０ ） 衡 湖 ２ ０ １
摘
要 ： 对 高炉泥炮 液 压 系统 实 际使 用 中存在 的 问题 ， 针 经过 理 论 和 实践 分 析 ， 出 系统优 化 方 案 并进 提
．
在￣ ］
２１ ０ ０年 第 ８期
液 压 与 气动
８ ５
高 炉 泥 炮 液 压 系 统 的 改 进
吕忠 伟 ， 刘 专 ，刘 云 峰
Ｉ ｒ ｖ ｍｅ ｔｏ ｄ ｇ ｎ ｈ ｄ ａ ｌｃ ｓ ｓｅ ｆ ｒｂ ａ ｔｆ ｒ ａ ｅ ｍｐ ｏ ｅ ｎ ｆｍｕ ｕ ｙ ｒ ｕ ｉ ｙ ｔｍ ｏ ｌ ｓ ｕ ｎ ｃ
［ ］ 张春 阳． ２ 液压与液力传动 ［ ． Ｍ］北京 ： 人民交通 出版社 ， ０． ２３ ０
［ ］ 邱 国庆 ． 压 技术 与 应 用 ［ ． 京 ： 民 邮 电 出 版 ３ 液 Ｍ］ 北 人
图 ８ 泵 芯
社 ，０ ６ ２０ ．
８ ６
出铁场泥炮 回转缸
￣ ０ ／ ４ —２ ０ ２ ０￣１０ １６
液 压 与 气动
打 泥缸 ￣４ ０￣ ８ 一２ ０ ２ ／ ２ ０ｌ６ 压 泥 ～
～ 退泥
２ １ 第 ８期 ０ ０年
进炮
退 炮
Ｕ
ｌ
Ｉ ｌ 一
１ ｌ ５
ｆ
。 Ｌ， ． ｍｉ
ｊ 粕毳 薰 ｛ ． ，
。
０ ８ ，
量
．｝ 蔓ｉ 薰 ． ｉ ｍ
２０ ０ ９年 ５月 ， 钢 第 一 座 高 炉 正 式 投 产 ， 压 泥 衡 液 炮作 为高 炉 的关键 设 备 ， 工 作 的 可靠 性 将 直 接 影 响 其 高 炉 的生 产顺 行 和炉 前 的 出铁 安 全 。原设 计 的泥炮 液 压 系统在 投入 使用 后 ， 能 不稳 定 ， 障 率 较 高 ， 性 故 给高 炉 生产带 来 较大 的安 全 隐患 和设 备 隐患 。 １ 泥炮 液压 系统 简 述 主要 技 术参 数 ： 统 工 作 压 力 ２ ａ 蓄 能 器 氮 系 ５ ＭＰ ； 气 压力 １ ． ａ 容积 ６Ｌ； 炮 时 间 ≤１ ， 炮 时 间 ７ ５ＭＰ ； 进 ０ｓ退 １ ０～１ ； 序 阀 ６设 定 压力 为 ５ ＭＰ ， 序 阀 ７调 定 ３ ｓ顺 ａ顺
高炉液压系统污染控制
可避免地会混入灰尘 ，污染的液 压油使密封圈托伤或液压缸泄 漏。 应定期更换炉前设备液压缸轴端和活塞的密封 。 也可通过改 进液压元件局部的结构 ， 提高其密封性能。 如在泥炮液压缸 的活 塞杆 处增设密封防尘罩 ，减小水气通 过活塞杆密封问隙混入液
传统 的加油方式 为开启液压 油箱 的加 油盖 ，用 一临时 油 泵将油加 入液压油箱 ， 很容 易造成大 量的高炉粉 尘进入 系统 。 因此 ，对油箱加油 口进行改进 ，将油箱加 油 口改成全封 闭结 构， 避免污染 物进入油箱 。装置通过 ６个 Ｍ６的螺栓 固定在 油
统计 资料 表明 ， 矿物油介质 的温度每增高 １℃其稳定使 用寿命 ５
管接头变形 ， 反而会增加泄漏。 管接头紧固前应将管接头两侧 附 近两个 以上 的管夹松开 ， 以防止“ 别劲” 出现泄漏 。 当使用合 而 应 适 的支架和管夹 ， 主要原 因是要避免软管与软管 、 软管与硬管或 软 管与设备之间形成摩擦 ， 摩擦会缩短软管的寿命 。
２控 制 工 作 过 程 中 的油 温 ． 液 压 系 统 中油 温 过 高 ， 油 液 发生 变 质 和 氧 化 的 主要 原 因 。 是
＿ －－
Ｉ 液 压 系统
曹小海 方丽娜 李 立柱 强发文
摘要 分析 高炉液压 系统 污染产生的原 因和危 害， 出具体控 制措施 ， 提 如控制油温 ， 加装滤油机 。 高炉 液压系统
Ｔ ５ ６７ Ｆ７．
关键 词
污染
控制
Ｂ
作 ， 劣 的 高 温 、 尘 烟 尘 工 作 环 境 ， 两 种 设 备 的 液 压 油 箱 不 恶 粉 是
、
高 炉 液 压 系 统 污 染原 因
高炉炉顶液压控制系统适应性改造探讨
化玉荣 汪春蕾 （ 莱 股 炼 厂 ２ 钢 份 钢 １ 钢 份 铁 ； 莱 股 型 厂） ． ．
摘要 ： 本文通过分析莱钢股份炼铁厂 ３ ７ ０ ＃ ５ ｍ３高炉炉顶顶采用 Ｐ 紧 Ｗ 凑型串罐式无料钟炉顶 ， 研究高炉炉顶液压控 制系统适应性 改造 ， 以提高高 炉炉顶液压控制系统运行稳定性。 关键词 ： 液压故 障 改进 系统校核
＝１． ４４
由 Ｑ＝ Ａ 得 ： Ｖ
柱 塞 阀开 启 流 量 Ｑ 开 ＝１ ４ ＝ ．４Ｘ８ ＝ ３ （／ ｎ） ． Ｑ ６ １ ６ １ １ ３ Ｌｍｉ 柱 塞 阀 关 闭流 量 Ｑ 关 ＝ ＿４ 关 ＝ ．４ １ ＝ ７ （／ ｎ １４ Ｑ １４ Ｘ１ ８ １ ０ Ｌｍｉ）
＝
０ 引 言 因 柱 塞 阀油 缸 连 接 回 路 为 差 动 回 路 ， 因 此 Ｑ 关 ３／ ０ 高炉炉项采用 Ｐ 紧凑型串罐式无料钟炉顶 ，由一套 １ ０ １ ３ ３ （／ ｎ） ｒ５ ｍ。 ＇ Ｗ — ３ ＝ ７ Ｌｍｉ ７ 液 压 控 制 系统 实 现 炉 顶 上 料 柱 塞 阀、 密 封 阀 、 上 料流 调 节 阀 、 密封 下 ２２２ 蓄 能 器 组 的校 核 ．． 阀、 均压 阀以及均压放散阀的开关动作 ， 完成 高炉装料作业 。由于生 ３７ ０ 高炉 炉 顶 液 压 系统 原 泵 站配 置 ： ５ ｍ０ 产节奏的加快 ， 高炉利用系数提高， 该系统在工作过程 中出现的液压 蓄能器组 ： 采用 １个 ２ Ｌ的活塞式蓄能器配 ４个 ５ Ｌ的氦气瓶。 ５ ０ 故 障 严 重 制约 了高 炉 的 稳定 生 产 。 过对 其 增 加 备 用 控 制 系统 ， 通 以及 蓄 能 器 的 作 用 ： 能 器在 液 压 系统 中是 用 来储 存 、 放 能 量 的装 蓄 释 柱塞阀油缸适应性改造 ， 液压系统 的重新校核验算及优化完善 ， 来提 置 。 主 要 用途 为 ： 为辅 助 液 压 源 在 短 时 间里 提 供 一 定 数 量 的压 力 其 作 高液压 系统的运行稳定性。 油 ， 高峰时刻应用 ， 在 以便选用较小的泵。 用较小的泵， 即可实现在瞬 １ 炉顶 液 压 系统 实 际 应 用 中的 缺 点 间提 供 大 量 液压 油 ， 稳保 持 液 压 系统 中 一 定 的流 量 和 压 力 ， 足 系 平 满 炉顶液压 系统在实际应用 中，暴露出诸 多问题 ，故障排查 时间 统对速度、 压力的要求 ， 小系统驱动功率降低 系统温 升 ： 实现液 减 可 长， 影响炉顶设备的正常运行 ， 造成高炉控风作业甚 或休 风 ， 严重制 压缸的保压 ； 缓冲、 吸收液压冲击、 降低压力脉动等 。 约 了高炉生产的稳定 运行。液压系统运行 中， 常发生 以下故障 ： 当系统不需要大量油液时 ，可以把液压泵输出的多余压力油液 １１料流调 节阀液控单向阀阀芯断裂故障 ； ． 储存在蓄能器 内， 需要时由蓄 能器快速释放给系统。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.镔鑫特钢1#高炉液压系统共有4个液压系统和一个润滑系统—炉顶润滑系统。
1#高炉4个液压系统分别为:1个炉顶液压系统;1个热风炉液压系统和2个炉前液压系统,所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管,液压系统施工工序主要包括液压站、系统管路酸洗、配管及油冲洗,液压站设备调试,液压站系统调试及配合液压执行元件试车等。
炉前液压系统主要用来控制左右泥炮、开铁口机的动作,炉前液压系统主要包括液压站、系统管路及泥炮、开铁口机。
液压站分别位于出铁场平台上,站内设备由液压泵、油箱和阀台组组成,液压站设备为设备厂家成套提供。
站外系统配管为：Φ28*4无缝钢管约400m，Φ34*5无缝钢管约150m。
炉顶液压系统主要用来控制炉顶设备液压缸及炉顶均压阀、放散阀的液压缸的相关动作，炉顶液压系统主要包括液压站、系统管路及液压执行元件。
液压站布置在高炉主卷扬机室，站内设备由液压泵、油箱、蓄能器和阀台组组成，液压站设备为设备厂家成套提供。
站外系统配管为：Φ22*3无缝钢管约1300m。
炉顶甘油系统主要为上、下密封箱、料闸、气密箱及柱塞阀提供甘油润滑，炉顶甘油系统主要包括甘油站、系统管路及机体配管，甘油站为设备厂家成套提供，设备机体配管为设备厂家出厂前已配完。
站外系统配管只需配到设备机体配管的分配器上即可，站外系统配管为：Φ18*3无缝钢管约250m。
热风炉液压系统主要用来控制热风炉区各阀门的动作，热风炉液压系统控制的阀门有：热风阀3台、燃烧阀3台、倒流休风阀1台、混风切断阀1台，煤气切断阀3台、空气切断阀3台、冷风阀3台、烟道阀3台、废气阀3台等，热风炉液压系统主要包括液压站、系统管路及阀门。
热风炉液压站设备位于热风炉西侧液压站房内，站内设备由液压泵、油箱、蓄能器和阀台组组成，液压站设备为设备厂家成套提供。
站外系统配管为：Φ28*3无缝钢管约7000m。
2.工程特点（1）施工管道线路长，液压系统数量多，施工工期短。
（2）施工工序复杂，施工质量要求高。
（3）管道大多高空作业，且立体交叉作业，存在较多事故隐患。
（4）液压油属易燃物，液压系统压力高，存在较多安全隐患。
1．技术准备（1）认真作好图纸的自审、会审和随机资料学习，发现问题及时与设计部门、设备制造厂家或业主取得联系，做出处理意见。
（2）图纸审核完毕后，编写施工方案及指导施工的技术交底及技改措施。
（3）施工前做好安装的技术交底、安全交底，让施工人员明了设计意图、施工任务及工程特点，掌握好安装的技术要求和施工程序。
2．材料准备及验收（1）按照设计要求规定的规格、型号、材质向有关部门工程所需的材料计划。
（2）材料到货后，按照有关技术规定进行检查，发现问题即使向有关部门反映，若质量和要求达不到规定要求的应拒绝使用。
（3）施工用型材、板材、管材等材料表面严重锈蚀或缺陷，应及时反映并拒绝使用。
3．设备验收（1）设备到货后，应进行开箱检查，检查时应有施工单位、制造厂家、业主和监理工程师参加，对发现问题做出详细记录，并及时向有关部门反映。
（2）设备到货后，对所验收的设备及其零件和使用工具应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀和丢失。
（3）设备开箱检查，随设备附带的技术资料、图纸、合格证应妥善保管。
（4）设备开箱检查合格后，做好记录，方可办理移交手续。
4．施工验收规范和检验标准（1）设计图纸中的技术要求和有关技术资料。
（2）设备制造厂家的设备说明书和技术指导书。
（3）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98；（4）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YB9246—92；（5）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50231—98；（6）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》JBJ29—96；（7）《钢结构工程施工及验收规范》GB50235—97；5．基础验收（1）设备基础的标高、中心线符合设计要求，并有标记，验收合格，并已办理中间工序交接。
（2）设备基础地脚螺栓符合图纸要求，且混凝土强度应达到设计要求强度。
6．施工条件（1）基础验收合格且办理完工序中间交接手续。
（2）所安装的设备、材料等已准备到位。
（3）厂房内的天车已经安装完毕，并能满足使用。
（4）施工现场有施工需要的用水、用电，并能充足供应。
（5）施工人员到位，施工机具准备齐全。
三、施工工艺流程及技术要求1#高炉共有4个液压系统和一个润滑系统—炉顶润滑系统。
1#高炉4个液压系统分别为:1个炉顶液压系统;1个热风炉液压系统和2个炉前液压系统,所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管，因此，所有液压、润滑系统管道安装前必须进行酸洗工作。
结合该工程特点及以往工程经验，该工程所有液压、润滑系统管道采用槽式酸洗法进行酸洗；液压、润滑系统管道焊接采用手工氩弧焊焊接，焊丝采用Φ2.5mm、材质为H08Mn2SiA的焊丝.因此,1#高炉4个液压系统和1个润滑系统施工工艺流程如下:设备基础验收阀门、管材管件准备→↓←设备开箱检查管道酸洗、涂装↓液压站设备及执行元件安装↓管道支架制作安装↓管道切割弯曲加工↓管道焊接↓管道安装↓中间配管循环油冲洗↓系统压力试验↓调整和试运转润滑系统管道施工时,在进行管道酸洗,且管道安装完毕后,不对中间配管进行循环油冲洗。
只需用压缩空气对管道进行吹扫，并在打甘油时将管道与设备机体配管处分配器入口管道拆开，将管道内的第一管甘油放掉之后再将接口与分配器接口接上。
四、液压润滑系统安装工艺流程及方法1.液压站设备安装：液压站设备为成套设备，因此，液压站设备安装时，先安装设备油箱，再根据设备间连接设备管安装液压油泵组、阀台和蓄能器。
液压站设备安装应符合以下要求：成套液压站安装要求（1）纵横中心线允许差10mm。
（2）标高允许差±10mm。
（3）铅垂度允许5/1000mm。
油箱、蓄能器、阀架安装要求（1）油箱的水平公差或垂直公差为1.5/1000mm；纵、横中心极限偏差为±10mm；标高极限偏差为±10mm。
（2）阀架的水平度或铅垂度公差为1.5/1000mm。
（3）重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000mm；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000mm。
电液伺服阀等高精密阀安装要求（1）必须在系统油冲洗合格后方可安装。
（2）安装前切勿拆下保护板和力矩马达上盖，更不许拨动调零机构。
（3）安装时安装接合面应认真检查清洗，必须十分洁净。
（4）紧固连接螺栓时，应对称的均匀拧紧，拧紧程度应适当。
（5）严格按图纸上的位置安装伺服阀，以免影响系统的控制精度。
2．管道酸洗所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管，因此，液压、润滑系统管道安装前必须进行酸洗工作。
结合该工程特点以及以往的工作经验，该工程所有液压、润滑系统管道采用槽式酸洗法进行酸洗。
（1）槽式酸洗前准备液压管道槽式酸洗前应先制作三个酸洗用槽子，分别作酸洗槽、中和槽和钝化槽，槽子制作主要用δ=8mm钢板和[10#槽钢，槽子规格为1m（宽）*1m（高）*12m（长），槽子制作时钢板必须双面焊接，防止腐蚀、渗漏，并在三个槽子的底部各安装一个DN50的闸阀作排污阀。
槽子制作完毕后，在槽子内部0.85m高的洁净水,对槽子进行渗漏试验,有漏水现象必须进行放水返修,返修后再装入0.85m高的洁净水,对槽子进行渗漏检查,经检查不渗漏后方可投入使用。
并还需制作一个管子存放架,以便于管子风干,管子存放架主要用[10#槽钢进行制作,存放架一端高另一端低,高差大约为0.4m,以便管子内部钝化液排出,以加快管子的风干速度。
（2）酸洗用化学溶液配制1．酸洗槽溶液的配制酸洗液的作用主要是利用稀释的弱酸将管子内外壁的锈腐蚀干净。
在酸洗槽内加入0.5m高的洁净水，再向其加入浓度为30%的盐酸约2.5t，之后，再在其加入约0.3t乌洛托品，并将乌洛托品、盐酸和水的混合物用铁棒搅匀，用PH 试纸检查溶液的酸性，PH值达到2～1即可。
2．中和槽溶液的配制中和液的作用主要是利用稀释的弱碱将管子酸洗时管子内外壁上余酸中和干净。
在中和槽中加入0.55m高的洁净水,再向其加入浓度为25%的氨水1.5t，之后，将氨水和水的混合物用铁棒搅匀，用PH试纸检查溶液的碱性，PH值达到10～11，碱性达不到要求可继续加入氨水，及至PH值达到10～11即可。
3．钝化槽溶液的配制钝化液的作用主要是利用化学反应在管子内外壁形成一层不易腐蚀的钝化膜。
在钝化槽内加入0.65m高的洁净水,再向其加入浓度为25%的氨水1.5t,之后,再在其加入0.7吨亚硝酸钠,并将亚硝酸钠、氨水和水的混合物用铁棒搅匀, 用PH试纸检查溶液的碱性，PH值达到8～10，碱性达不到要求可继续加入氨水，及至PH值达到8～10即可。
（3）管道酸洗管材验收合格，酸洗化学溶液配制完毕后，即可进行管道酸洗。
先将管道包装捆打开，使管子成松散状态，再将管子放入专用酸洗筐内用16t汽车吊吊入酸洗槽内进行酸洗，放入酸洗槽内的管子不宜过多，将管子吊入酸洗槽时，管子必须倾斜放置，并将管子来回拨动，使管道内空气全部跑出，使管子内部充满酸洗液。
管子酸洗时间大约3～4小时，酸洗时间以放入酸洗槽内的管子内外壁都呈现出金属光泽为合格。
待酸洗合格后，捞出用清水冲洗掉浮酸后将管道立即吊放入中和槽内进行中和处理，中和处理的时间大约3～5分钟，中和后将管道立即吊放入钝化槽内进行钝化处理。
钝化处理的时间大约为1～2小时钝化完毕后，将管子从钝化槽中捞出，放置在事先准备好的存放架上进行风干。
待管道风干后在管道端口用塑料胶布将管道两端管口封好以免灰尘、杂物进入管道。
之后，再在管子外壁涂刷上防锈漆，待防锈漆干后，再涂上面漆。
涂装时，必须在距离管子两端管口大约50mm～100mm不能进行涂装，以便管子进行焊接。
管子酸洗过程中，要不定期地对酸洗槽、中和槽和钝化槽内溶液的PH值进行检查，PH值达不到要求时，及时补充相应的酸和碱。
（4）管道加工管道安装焊接前，必须对管道进行加工，管道加工主要指管子煨弯、管子切割、管道坡口加工等。
1．管子煨弯液压、润滑系统管道煨弯采用冷弯法煨制，本工程中液压、润滑系统管道的管径小（最大管径为Φ34），弯管煨制采用弯管器或液压弯管机进行煨弯。
弯管必须符合以下要求：a．弯管的最小弯曲半径不得小于管外径的3倍，管子工作压力越高，管子弯曲半径越大。
b．管子弯曲后的椭圆率应不超过8%，弯曲角度偏差应不超过±1.5mm/m。
2．管子切割碳素钢管宜采用机械切割，如用管刀切割时其管口内被挤起的部分应除去。
切口端面应平整，其倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离为100—200mm。