模具的失效分析

模具的失效分析一，目的1,模具设计人员必须熟知如何保证模具设计正确，合理,提高模具寿命，降低成本.2,生产中模具失效时，能分析原因，提出改进措施，也是工艺员应掌握的技能•二,模具的工作条件1,工装模具组成「凹模- 冷镦,正挤，反挤，冲孔，锥形凸模，切边凹模，切边凸模，孔类' 螺母用凹模等•套- 推出销套，衬套-垫- 带孔垫块轴类厂冲头-正挤，反挤，六方冲头，（螺母冲头）,推出销，凸模销，光凸模（无孔）—销，轴，杆.板,块类型- 垫块,切断刀，送料滚，刀体,钳片,夹子,弹簧板,弹簧片哪旋弹簧-拉，压弹簧碟簧—板簧2,易损件（服役期短，经常更换的件）冲头，凹模重点分析易损件-冲头，凹模•3,模具工作条件①挤压冲头工作条件-以活塞销为例上冲头-向下运动，下冲头-固定不动•挤压中，上冲头受力大于下冲头•上冲头受力情况如下：A）向下运动-反挤坯料,冲头受压应力• B）向上运动-脱离坯料，因摩擦力冲头受拉应力• C）可能因冲头偏心，产生弯曲应力•结论：上冲头受力复杂，易导致失效•上冲头最大名义压力可达2500 MPa.在尺寸过渡处，由于应力集中，有时应力更大于此值•(T rb tRib rRiP 1R 2R 2-R 2P iR[ R 2-R 1R 21R R- 2 ORP i R2 R 2R 2( R 2-R 2)当R=R i 时,分别代入公式③R2R i 2,④得P i R ?R 2-R 2)=P iP i R i 2R2 -R 2(i-R 2R 2)=-P i= — i+4 ③R o -R i R 2+R 2R 2 -R 2R 2② 冷挤压凹模的工作条件 血2 冷挤压过程中，凹模型腔表面受很大的压力，该压力使凹模产生巨大的切向拉 应力•（以下插图）拉应力t=PiRi - Po R+Ri R0 ( Pi -Po)R O-R 2R 2( R 2-R 2 )压应力P i R i 2 - P o R 2R 2-R i 2R 2R 2( P i -P o ) R 2( R 2-R i 2)当采用整体模时，如下图P 0 =0代入①，②式结论：1, (T t 切向应力不是均匀分布，靠近内表面处最大，靠近外表面处最小.2,凹模承载能力并非随壁厚的增加而按比例增加.3, 整体模孔与外径的尺寸关系 当R 0 = 4 R 〔时，由公式⑦得2R 2tR0= p 12 2=2 /15 P 1 =0.133 P 1(4R i ) -R 1当R o = 6 R 1时，由公式⑦得2R 2tRo= p 1=2 /35 =0.0571 P 1(6R 1)2-R 2所以实际应用中，整体式凹模 d 外/ d 内比值取4-6符合上面计算结果.4,当计算挤圧力过大时、则选用SL 合式凹模，二层*三层.三,模具失效的基本形式及原因模具失效形式-模具丧失服务能力的某种损伤形式.大多数模具出现损伤后，不会立即丧失服务能力，仅在其中一种损伤发展到足以妨碍模 具正常工作或生P 1R 2(1 +R 22R ?b tR0 =-2 2R 2-R ： R 2」=P1^TR7P 1R 2R 0 -R 2)=0如已知一整体模及P 1 ,R ° ,R 1 ,则可求出模中某点应力状态 ，见下图右-3RDP 1b rR0R 2⑧P产出废品时，此模具才停止服役.一模具失效的基本形式血（二）模具塑性变形失效原因（三）模具磨损失效原因凸凹模磨损失效是一种正常失效,但有时发生早期磨损失效值得研究1,模具磨损过程磨损量①初期磨损阶段 A新模具刃口锋利（切边模,冲切模）,模孔形状误差（不圆度等）,与坯料接触面积小，局部压力大以及产生塑性变形，导致磨损速度加快•②正常磨损阶段 B初期磨损阶段达到一定程度，刃口与工件接触单位压力减轻，不再产生塑性变形，进入摩擦磨损阶段•在此过程中，由于反复冲击，而模具渐渐趋于疲劳•③过激磨损阶段 C刃口，模孔呈现疲劳，模具急剧磨损，不能正常工作，甚至因冲击出现表面剥落剥落硬粒子成为磨粒，加快了磨损速度•2,模具磨损失效原因-基本原因是磨擦血6（四）模具疲劳失效原因1,特征：在模具某些部位△ 在模具某些部位，经一定的服役期，萌生了细小的裂纹，并逐渐向纵深扩展•裂纹扩展到一定的尺寸后严重的削弱模具的承载能力，而引起断裂•疲劳裂纹萌生于应力较大的部位，特别是应力集中的部位（尺寸过渡，缺口，刀痕，磨削裂纹等）.△模具通常在高强度，低塑性状态下服役，在模具的微观疲劳断口处，很难观察到典型的疲劳条带，但是其宏观断口上，往往呈现出海滩状形貌•△高碳高合金钢模具，其疲劳断口往往出现粗糙的木纹状条纹•对宏观断口的形貌观察产生严重的干扰•2,疲劳裂纹分析根本原因是循环载荷•疲劳失效过程分两个阶段，①疲劳裂纹的萌生②疲劳裂纹的扩展•1）疲劳裂纹的萌生①位置-经常在尺寸过渡处，刀痕处，磨削沟痕处，磨削裂纹处滑移带模具表面某些微区域内，可先发生滑移，滑移随载荷变化反复进行，到达某一程度后材料滑移抗力下降，可能从滑移带中挤出金属，成为挤出锋，与此同时形成凹槽•当循环应力较大或晶界相对弱化时，疲劳裂纹可萌生于晶界•疲劳裂纹也可以萌生于粗大的第二相颗粒与基体的界面上•水介质（自来水，盐水等）显著加速疲劳裂纹的萌生和扩展，剧烈降低疲劳寿命•2）疲劳裂纹的扩展-分两个阶段A，扩展第一阶段：形成滑移带裂纹源后，沿着与拉伸应力轴成45°角的滑移面扩展•这种切变式扩展称为第一阶段扩展•对钢铁材料，第一阶段扩展为数百微米•如疲劳裂纹萌生于夹杂物，第一阶段扩展的深度仅为数个微米以后就转向垂直于拉应力轴的方向扩展•B，扩展第二阶段：疲劳裂纹沿垂直于拉力轴的方向扩展，在此阶段有多种机制有拉伸，有压缩•3,冷模具钢对疲劳裂纹萌生扩展的影响模具钢具有很高的屈服强度和很低的断裂韧性高的屈服强度-有利于推迟疲劳裂纹的萌生• 低的断裂韧性-加快疲劳裂纹的扩展，使疲劳裂纹扩展循环数剧烈缩短•4,模具疲劳失效原因血8根本原因是循环载荷，凡促使表面拉应力增大的因素均增加疲劳裂纹的萌生（五）模具冷热疲劳失效1,失效形态在极冷，极热条件下服役的模具，锻压数千次或数百次之后，型腔表面出现许多细小裂纹其形状有网状，放射状，平行状等，这些裂纹仅有数毫米深，不会向纵深扩展，冷热疲劳裂纹经常萌生于刀痕及磨损沟槽，外观呈现直线状•2,模具冷热疲劳失效原因锻压钢件的模具与坯料接触时，表面迅速升温到600 C -900 C而内层尚处于较低的温度，表面层受热而膨胀，但受内层的约束，因而在表面产生压应力，压应力的数值一般均大于模具材料在该状态下的屈服强度，因而引起塑性变形•锻件脱模后，由于向模具表面喷洒冷却剂使表面急剧冷却而收缩，当表面收缩受到约束时，便产生拉应力，模具表面层中的循环热应力是引起冷热疲劳的根本原因•高温氧化，冷却水的电化学腐蚀以及坯料的摩擦作用，加速了冷热疲劳过程•因此，冷热疲劳过程是极其复杂的物理化学过程•（六）模具的断裂失效模具在服役过程中，突然出现大裂纹或分离为两部分或数部分使模具立即丧失服务能力,属于断裂失效•常见断裂失效形式有：崩牙,崩刃（冲头，搓丝板,滚丝轮等）劈裂，折断（冲头）,胀裂等1,模具断裂（折断）失效过程可分一次性断裂和疲劳断裂两类①一次性断裂模具在冲压时突然断裂，称为一次性断裂•主要原因是严重超载或模具材料严重脆化（如过热，过烧,回火不足，严重的应力集中及严重的冶金缺陷等）②疲劳断裂模具在服役中，在应力最大或应力集中处，萌生微裂纹，在冲击力作用下，微裂纹慢慢扩展，模具有效承载面积逐渐缩小，直至外加应力超过模具材料的断裂强度，模具发生断裂或是随裂纹逐渐扩展裂纹尖端的应力强度因子不断增大，直至超过材料的断裂韧性值时，裂纹发生失稳性扩展，模具发生脆性断裂。

疲劳断裂全过程其寿命长短不一，通常冷作模具从萌生疲劳裂纹直到最后断裂只需较短时间。

这是由于冷作模具材料的断裂韧性较低所至。

模具的工作条件极为复杂。

因此，一个模具上可同时出现多种损伤形式，这些损伤又相互促进，加速了模具的失效。

，模具断裂失效原因-可分四大类四，提高模具使用寿命的措施1，提高模具钢的质量国外一些发达国家用冲模（凸模，凹模）与我国采用的基本一样，多为高碳，高铬合金工具钢及韧性较好的高速钢。

德国，瑞士等国使用的模具钢是经过二次精炼的。

而我国用的模具钢很少经二次精炼，造成模具钢坯质量差。

如铸锭头部缩孔，疏松，铸锭边缘与心部之间碳化物的混合物及夹渣，在钢锭的断面上有颗粒大小不匀的碳化物，有严重的宏观偏析与显微偏析。

钢的杂质多，纯度差。

这样铸锭或锻压成材在质量上得不到改善。

锻坯中碳化物不均匀及网状碳化物超标，热处理后会产生硬度不均，微裂纹，冲压中造成崩刃，掉块等。

因此期待钢厂生产出钢锭边缘，锭心无夹杂碳化物的混合物，使钢锭任意断面上碳化物颗粒大小均布，无纤维偏析。

血92，模具厂提高凸，凹模锻坯质量血10 凸凹模锻坯要求锻造技术较高 ，锻造理想的几何形状，清除锻件内疏松及非氧化孔 洞,细化晶粒及紧密组织，选择合理锻造比，打碎钢中碳化物粗大晶粒及偏析，使其均布于 钢中，改进机械，物理性能及热处理工艺 提高冲模制造工艺水平 冲模制造方法凸凹模冲模制造方法改进措施 电火花线切割法 居多 凸凹模尺寸精度 < 0.01粗糙度彩/线切割保不了，国外在线切割后，增加喷砂，研磨及超声波清理等后 序加工，以提高表面质量.国内大多数模具厂无后序加工工序，造成① Ra T -卩f -磨损f -寿命 J、 ------ ►崩刃，掉块② 线切割表面产生有害电蚀层，不仅表面粗糙，且有纤维裂纹，所以 必须磨去,否则模具寿命降低.增加喷砂，研磨，精密磨削后序工序. 磨削法制造较少压印法和手工锂磨法.较原始中，小模具厂，乡镇企业仍在用 4,采用推荐的热处理工艺如Cr12MoV 凸，凹模， 加热650C 消除内应力退火 * 800C ~820C 预热保 温3小时1020C 淬火 500 C 回火（高温回火，彻底消除坯件内应力，减5, 表面强化处理增加抗磨能力，方法分三类① 改变基体表面化学成分如 渗金属，渗碳，渗硼，渗硫，氮化.气体软氮化,TD 处理，离子氮化等② 不改变基体化学成分如激光,电子束，真空热处理，低温和超低温处理等.③ 基体表面形成硬化层如镀硬铬，电镀沉积，热喷涂，电火花强化，等离子喷涂，熔烧法涂复，碳化钛复层 化学沉积（CVD ）,物理沉积（PVC ）等.6, 冲模的润滑及润滑剂①普通冲裁用润滑剂A ） GB443-64 20 号机械油 100%B ） 对有色金属冲裁 GB486-65 轻质锭子油 100%C ）不锈钢冲裁 菜油 100%,或乳化石腊油100%血11 少裂纹危险） )或氯化乙烯漆100%②精冲（强力齿圈压边）用润滑油A）氯化石腊100%,推荐用于w 3mm的精冲件B）精冲挤压油氯化石腊66%,矿物油16%,麦缩丙三醇7%油酸蓖麻醇酯4%,二苄基二硫7%C）进口或国产精冲专用润滑油② 拉伸，弯曲及成形用润滑油A）低碳钢板拉伸推荐GB486-65轻质锭子油43%,鱼肝油8%,石墨15%,油酸8%,硫磺粉5%钾肥皂6%,水15%配方的润滑剂.B）用于有色金属板的拉伸可用50%浓肥皂水配成的润滑剂.以上润滑剂也可用于弯曲与成形.。