第三节 挤出机常规螺杆设计
双螺杆挤出机的螺杆设计（实用精典）
双螺杆挤出机的螺杆设计（实用精典）杆分区：
双螺杆沿程压力分布和功能分区：
1加料段设计原则
加料器设计：
加料口形式：
加料口尺寸：
粉体加料：
挤出机输送能力：
2熔融段设计原则
挤出机越大，外加热所占比越小熔融区螺杆组合设计：
3排气段设计原则：
特种工程塑料需要侧排气口：4计量段设计原则：
计量段中熔体的流动：
熔体的输送与螺纹导程的关系：螺杆头的影响：
混合型螺杆头：
5螺杆组合设计的注意事项：防止损坏或磨损：
同向双螺杆的分离力：
不同元件产生的分离力比较：内向挤压力的产生：
螺杆组合-芯轴变形的补偿：芯轴的变形及磨损：
（来源：韧科技）。
螺杆设计说明书
螺杆设计说明书1.螺杆挤出机基本参数确定1.1螺杆区域划分及材料螺杆分为三部分：加料段，塑化段和挤出段。
机器的生产能力很大程度上取决于加料段的进料能力和挤出段的基础能力，胶料的混炼，塑炼质量则直接与塑化段的塑化能力有关。
选用38CrM0AlA。
1.2螺杆直径本设计螺杆直径D=60mm1.3螺杆长径比长径比是螺杆工作部分长度L与直径D之比。
L/D较大，有利于胶料的均匀混合和塑化，并可使胶料升温过程变得缓和，为提高螺杆转速提供了可能性，有利于提高产量；但L/D过大，螺杆机加工的难度也增大，功率消耗也相应增加，易焦烧，还会造成螺杆端部与机筒之间的间隙不均，严重时产生与衬套刮研，影响设备的使用和产量。
经分析，本设计选长径比为L/D=6，即L=360mm。
1.4螺杆转速的确定螺杆转速是螺杆挤出机的重要参数，它影响挤出机的产量、功率消耗、挤出质量等方面。
（1）转速与产量的关系随着转速的增加，产量上升，在相当一段转速区间内，产量与转速成正比。
当转速过高时，产量上升速率下降，因为转速增大，胶温随之提高，喂料段摩擦力减小、挤出段的胶料粘度下降，漏流量增加，结果是喂料和挤出能力都下降，导致产量上升的速率下降。
（2）转速与功率的关系转速增加，电机功率也增加，但随转速增加的速率下降。
（3）转速与挤出压力的关系随着螺杆转速的增加，挤出压力也增加，但不十分显著。
挤出压力增加有利于提高挤出半制品的致密性。
但挤出压力过高时，会由于胶料的温升过高，破坏操作的稳定性。
（4）转速与胶料塑化、升温的关系随着螺杆转速的增加，胶料运动速度梯度增大，有利于胶料的撕裂、剪切、搅拌、塑化。
但转速过高，胶料发热量过大，当冷却不好时，易形成早期硫化。
（5）转速与电能单耗的关系挤出1kg重量胶料所消耗的功率称之电能单耗。
电能单耗与转速间的关系，视具体操作条件而定。
通常普通冷喂料挤出机螺杆转速越高，电能单耗越大，而冷喂料销钉机筒挤出机螺杆转速越高，电能单耗越小。
高分子材料成型设备第六章挤出机螺杆设计与新型螺杆ppt课件
扭矩剪力 τ=Mk/Wp
Mk=97360ηNmax/nmax
Wp=πD3根﹝1-C4﹞/16 , C=d0/D根
自重弯曲应力 σ弯＝GL/2W
G=π﹝D2+ D2根﹞Lγ/8
W=πD3根﹝1-C4﹞/32 , C=d0/D根 塑料材料复合应力用第三强度理论
总 2 4 2
压 弯
T / nT
二、常规全螺纹三段螺杆的设计 1、螺杆型式的确定 ①渐变型螺杆 压缩段槽深为渐变的，传热好，剪切不剧烈，混炼 效果不好。适用于热敏性物料、非结晶性物料。 ②突变型螺杆 剪切剧烈，传热不太好。适用黏度小、具有突变熔点 的物料，如PA、PS、PP等 ，但PVC等黏度高的会 局部过热。已由在（1—2）D内发展到在（4—5）D 内完成相变。
二、几种新型螺杆
1、分离型螺杆 固液分离
原理： 在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来一个螺纹所形成 的螺槽分为两个，将已熔物料和未熔物料尽早分离，促 进未熔料尽快熔融。
①BM螺杆 双螺纹 L/D=25-30 δ´=ns/（n-1） δ´=0.38—0.76㎜ 液相槽始终与均化段等深，均化段较深 ε=2 ②另外还有Barr螺杆、熔体槽螺杆及XLK螺杆。
L3=20～50% H3=﹝0.025～0.06﹞Ds
H 1 0 .5 D sD s 2 4h 3 D h 3
5、间隙δ 6、螺杆其他参数：螺纹升角φ，螺距S=DБайду номын сангаас
7、螺杆头部结构和螺纹断面形状 ①半圆、平、锥、尖、螺纹头
②螺棱断面：矩形（输送段）、锯齿形（压缩段 和均化段）
三、螺杆材料及强度计算
４．变流道型螺杆
通过改变塑料在螺杆中 流道截面形状或截面积大小， 来促进物料塑化和增强混炼 ①波状螺杆
挤出机分流型螺杆的设计
挤出机分流型螺杆的设计在螺杆一定部位上安装销子、柱、角锥体或多孔板等分流元件,或者直接在挤出机螺杆上铣出凸柱、开分流沟成分流孔的螺杆角分流型螺杆。
分流型螺杆的种类诸多，我们在此重点介绍分流型销钉螺杆和分流型 DIS 螺杆，面对其它分流型螺杆进行普通性阐明。
销钉螺杆上的销钉普通设在螺杆母体（10-8）或螺杆头部上（图 10-3）。
前者重要用来增进塑料的熔融，后者重要用来增进熔料的混合。
螺杆上装设销钉后塑料的熔融过程发生了较大的变化。
在普通螺杆上，外界的传到热量和熔料本身因剪切而产生的热量都必须从液相通过份界面传往固相，由于塑料的导热系数较低，整块的固体从大块逐步熔化到完全消失需要较长的时间，并且也必然存在着图（4-4）所示的那样的温度梯度，这就是说温度波动和径向温差是必然存在的。
但是销钉螺杆上，当塑料通过销钉时料中的固相被粉碎细化，细小的固相与液相混在一起被其包围，热量从各个方向从高温液相传往低温固相，熔化时间缩短（图10-1）。
另外，销钉等分流元件对塑料造成附加的阻力，塑料流过时产生了剪切与摩擦，这些都有助于塑料的熔化。
图10-2 表达了在螺杆上增设销钉型混炼元件后古县各分部函数发生变化的实测数据。
由图可见：当没有销钉时塑料要通过 21D 的长度后才全部熔融，而假设七排销钉后，只需15D 便全部熔化。
因此增设销钉便可在增大转速提高产量的同事确保固相在螺杆上全部及时熔化。
我们曾经用图 10-3 的销钉螺杆进行过实验。
在加工 LDPE 时，该螺杆在 n=210rpm 状况下塑化质量良好，产量达成 63kg/Hr,此时熔料温度尚不超出170°C(图 10-4a)。
面用来对比的普通螺杆当 n=110rpm 时已出现了塑化不良的象征，其产量为 32kg/Hr。
实验成果正是证明了销钉螺杆能够较大地提高产量。
普通来说，在螺杆上增设销钉后产量大概能提高 30-100%。
除此以外，当固相粉碎与细化后，液相的热量及时传给了固相，在促使固相熔融加紧的同事也减少了液相的温度，这对减少挤出物的温度是很有利的。
挤出机螺杆设计问题
挤出机螺筒内装塑料并与螺杆紧密配合，为了正常操作，应注意以下重要特性。
1.螺筒要直。
2.螺筒的设计应能经受挤出机的工作压力。
这些压力可能高达
70-140MPa(10000-20000psi)，在注塑中还要更高些。
3.螺筒内壁面应比挤出机螺杆更耐磨，因为螺杆比螺筒易更换，重新加工也比螺筒便宜。
4.螺筒后端的支撑应采用滑动支撑，当螺筒被加热时允许其膨胀。
刚性的支撑会引起螺筒的弯曲，可能导致螺杆和螺筒严重损坏。
5.为了改进团体输送，螺筒的加料段可以开槽。
开槽加解段应保证良好的冷却能力，以带走高摩擦产生的热，并阻止槽内堆积物料的熔融。
另外，沟槽应倾斜开，深度逐渐变浅，最大限度地减小物料在构糟内的挂料机会。
6. 如果没有搭气口，应偏置，并且开口侧壁与螺筒内壁相切，以减小塑料熔体挂在排气口前沿的机会，见图2．20。
较传统的对称式排气口设计，易使物料在排气口的底部不断堵塞。
排气口的开口处可以设计成向下倾斜的，以避免冷却物流人挤出机螺筒。
挤出机螺杆产品中心：恒锐机械。
螺杆设计说明书
螺杆设计说明书1. 螺杆挤出机基本参数确定1.1 螺杆区域划分及材料螺杆分为三部分：加料段，塑化段和挤出段。
机器的生产能力很大程度上取决于加料段的进料能力和挤出段的基础能力，胶料的混炼，塑炼质量则直接与塑化段的塑化能力有关。
选用38CrM0AlA。
1.2 螺杆直径本设计螺杆直径D=60mm1.3 螺杆长径比长径比是螺杆工作部分长度L与直径D之比。
L/D较大，有利于胶料的均匀混合和塑化，并可使胶料升温过程变得缓和，为提高螺杆转速提供了可能性，有利于提高产量；但L/D 过大，螺杆机加工的难度也增大，功率消耗也相应增加，易焦烧，还会造成螺杆端部与机筒之间的间隙不均，严重时产生与衬套刮研，影响设备的使用和产量。
经分析，本设计选长径比为L/D=6，即L=360mm1.4 螺杆转速的确定螺杆转速是螺杆挤出机的重要参数，它影响挤出机的产量、功率消耗、挤出质量等方面。
（1）转速与产量的关系随着转速的增加，产量上升，在相当一段转速区间内，产量与转速成正比。
当转速过高时，产量上升速率下降，因为转速增大，胶温随之提高，喂料段摩擦力减小、挤出段的胶料粘度下降，漏流量增加，结果是喂料和挤出能力都下降，导致产量上升的速率下降。
（2）转速与功率的关系转速增加，电机功率也增加，但随转速增加的速率下降。
（3）转速与挤出压力的关系随着螺杆转速的增加，挤出压力也增加，但不十分显著。
挤出压力增加有利于提高挤出半制品的致密性。
但挤出压力过高时，会由于胶料的温升过高，破坏操作的稳定性。
（4）转速与胶料塑化、升温的关系随着螺杆转速的增加，胶料运动速度梯度增大，有利于胶料的撕裂、剪切、搅拌、塑化。
但转速过高，胶料发热量过大，当冷却不好时，易形成早期硫化。
（5）转速与电能单耗的关系挤出1kg重量胶料所消耗的功率称之电能单耗。
电能单耗与转速间的关系，视具体操作条件而定。
通常普通冷喂料挤出机螺杆转速越高，电能单耗越大，而冷喂料销钉机筒挤出机螺杆转速越高，电能单耗越小。
挤出机中螺杆和机筒设计介绍
第三节螺杆与机筒的设计3．3.1螺杆与机筒的材料选择螺杆常用材料的性能要求为：机械强度好，耐腐蚀和抗磨性能好，加工性能好，取材容易。
一般选用38CrMoAl氮化钢。
38CrMoAl氮化钢的性能如下表[6]：3．3.2 螺杆的主要参数的选取与确定●螺杆直径：哏据我国挤出机标准所规定的螺杆直径系列有：30、45、65、90、120、150、200。
螺杆直径的大小一般根据所加工制品的断面尺寸、加工塑料的种类和所加工的生产率来确定。
制品截面积的大小和螺杆直径的大小有一个适当的关系。
通常：大截面的制品所选的螺杆直径要大一些，这对于制品的质量、设备的利用率和操作比较有利，L●螺杆长径比D螺杆工作部分长度L螺杆长径比的增加有以下的好处：①螺杆加压充分可以提高塑料制品的物理机械性能。
②可以提高塑化的质量，使制品的外观质量更好。
③螺杆特性曲线斜率小，挤出量稳定，切挤出量能提高20%—40%。
④有利于类似于PVC粉料挤管的成型。
但螺杆长径比过大，会使螺杆加工及装配困难，功率消耗也会有所增加，加大悬臂端自重的弯曲，以至螺杆头部与筒壁间隙的不均匀，甚至造成磨刮筒壁，降低螺杆与机筒的寿命。
●螺杆压缩比和螺槽深度确定几何压缩比 i参照现有国内和国际塑料行业产品的经验标准，本设计螺杆类型为等距变深螺杆，且为突变型。
突变型螺杆是指由加料段较深螺槽向均匀段较浅螺槽过渡是在一个较短的距离内完成的即压缩段较短，通常为(1～2)D.这类螺杆对物料能产生较大的剪切作用。
本设计所用的是两段式的压缩突变的螺杆。
前一段是压缩，后一段是释放，可使塑料塑化均匀，并能很好的控制塑料产品的质量和品质。
即4D左右。
等距不等深（通用型）螺杆压缩比的计算公式如下：但工程要求控制误差在5%之内就满足实际需要，且考虑本设计所设计螺杆压缩段的特殊性，所以本设计压缩比满足题意。
H大多取经验数据来确定，在此可用通用公式H3=(0.025～0.06)Ds。
对于3H再根据确定的螺杆压缩比计算加料段螺杆槽深度1可以参考此公式表达，然以实践生产为标准计算。
1.3常规螺杆设计讲解
常规螺杆设计
• 2）产量 • 所谓产量是指在保证塑化质量前提下，通过给定机
头的产量或挤出量。产量一般用公斤/小时或公斤／ 转来表示。
• 一根好的螺杆，应当具有较高的塑化能力。（生产
这是因为一台挤出机的生产率、塑化质量、填加物 的分散性、熔体温度、动力消耗等，主要决定于螺 杆的性能。
• 因此，将花两节较详细地介绍有关螺杆
• 85橡胶螺杆
常规螺杆设计
• 60销钉螺杆
常规螺杆设计
• 120销钉螺杆
常规螺杆设计
• 250大螺杆
常规螺杆设计
• 同是橡胶挤出机螺杆也不同：冷喂料挤出机与热喂料
挤出机螺杆就不同。
• 同是塑料挤出机螺杆也不相同：
• 例如聚氯乙烯和聚烯烃就有很大差别。前者为无定形
塑料，粘度大，对温度比较敏感，无明显熔点。后者 为结晶性塑料粘度较低，有明显的熔点。
• 就是同是聚氯乙烯，但由于生产厂家不同，或批号不
同，其性能也有差异。
件轻而易举的事。在进行螺杆设计时，要综合考虑 以下诸因素：
• 1)物料的特性及其加入时的几何形状、尺寸和温度
状况。
• 不同物料的物理特性（如挤出温度范围、粘度、稳
定性和流变性能）相差很大，因而加工性能也很不 相同。
• 橡胶挤出机螺杆与塑料挤出机螺杆差别很大：如螺
杆长径比、螺槽深度、螺杆结构（塑料挤出机螺杆 带有混炼元件、剪切元件）等
第一章 挤出成型设备
第三节 常规螺杆设计
常规螺杆设计
1.3 常规螺杆设计
• 螺杆和料筒组成了挤出机的挤压系统。为说明挤压
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立必要的压力，保证物料到达螺杆末端时有足够的 致密度。压缩比有二，一是几何压缩比，一是物理 压缩比。
• 所谓几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段
最后一个螺槽容积之比。
• 所谓物理压缩比：均化段熔体密度与物料加工之前
的松密度之比。
• b)设计原则 • 应使几何压缩比大于物理压缩比。 • c）获得压缩比的方法，可采用等距变深螺槽、等
• 1、关于螺杆型式的确定
按照传统的说法，常规全螺纹三段螺杆分为渐变型螺 杆和突变型螺杆。
2、螺杆的分段及各段参数的确定
• 如前所述，常规全螺纹三段螺杆一般分为加
料段、压缩段、均化段（计量段、挤出段）。
• 由挤出过程知，物料在这三段中的挤出过程
是不相同的。在设计螺杆时，每一段几何参 数的选择，应当围绕着该段的作用以及整根 螺杆和各段的相互关系来考虑。
• 出于机械加工的方便，一般取D=S，
θ=17°40’。
• b、螺纹的头数i
螺杆螺纹可以是单头的，也可以是双头的。多头螺纹 用得较少，这是因为物料在多头螺纹中不易均匀充满， 易造成波动。
• c、螺纹棱部宽度e • a）e太小会使漏流增加，而导致产量降低，特别是对
低粘度的熔体来说更是如此。
• b）e太大会增加螺棱上的动力消耗，有局部过热的危
• 常用来挤出粘度较大、导热性不良或有较为明显熔
点的塑料。
• 6、螺纹断面形状
常见螺杆螺纹的断面形状有三种。
• a、矩形。在螺槽根部有一个很小的圆角半径，它有
最大的装填体积，而且机械加工比较容易，适用于 加料段
• b、锯齿形。改善了塑料的流动情况，有利于搅拌
塑化，也避免了物料的滞留。适用于压缩段和均化 段。
第一章 挤出机
第三节 常规螺杆设计
• 螺杆和料筒组成了挤出机的挤压系统。为说
明挤压系统的重要性，人们通常称之为挤出 机的心脏。
• 塑料(橡胶)正是在这一部分由玻璃态转变为粘
流态，然后通过口模、辅机而被做成各种制 品的。
• 如果就螺杆和料筒相比，螺杆更显得居于关
键地位。这是因为一台挤出机的生产率、塑 化质量、填加物的分散性、熔体温度、动力 消耗等，主要决定于螺杆的性能。
• c)均化段的长度也多凭经验确定。对于非结晶性塑
料，均化段长度约占螺杆全长的22—25%；对结晶性 塑料，均化段长度约占螺杆全长的25～35%。
• 3、螺杆与料筒间隙的确定 • a、间隙δ选取所考虑的因素：
a）被加工物料的性质。（如热敏性与非热敏型物料）
b）机头阻力情况。
c）螺杆料筒的材质及其热处理情况
深不等距螺槽、不等深不等距螺槽、锥形螺杆等方 法。
• 其中等距不等深螺槽的办法易于进行机械加工，故
多采用。
• d) 压缩比的确定： • 热喂料橡胶螺杆1.3—1.5 • 冷喂料橡胶螺杆1.7—2.1 • 塑料螺杆一般根据塑料种类不同取2--5 • e）压缩段的长度
目前国内多以经验方法确定。根据一般经验。对非结 晶型塑料，压缩段约占整个螺杆长度的55—65%；而 对于结晶性塑料，则取（1—4）D不等。
热处理：调质HB220—270，镀硬铬HRC＞55
• c）氮化钢、38CrMoAl综合性能比较优异，
应用比较广泛。一般氮化层达 0.4—0.6毫米。
但这种材料抵抗氯化氢腐蚀的能力低，且价格 较高。
热处理：调质HB220—270，渗氮HRC＞65。
• c、斜切截锥体的螺杆头 • 其端部有一个椭圆平面，当螺杆转动时，它能使料流
搅动，物料不易因滞流而分解。
• d、锥部带螺纹的螺杆头 • 能使物料借助螺纹的作用而运动，主要用于电缆行业
• e、鱼雷头螺杆头 • 与料筒之间的间隙通常小于它前面的螺槽深度。有
的鱼雷头表面上开有沟槽或加工出特殊花纹。“它 有良好的混合剪切作用，能增大流体的压力和消除 波动现象”。
• 250大螺杆
• 锥双压片
• 锥形双螺杆
• 常规全螺纹三段螺杆的设计 • 所谓常规全螺纹三段螺杆，是指出现最早、应用最
广、整根螺杆由三段组成，其挤出过程完全依靠全 螺纹的形式完成的螺杆。这种螺杆的设计包括螺杆 型式的确定、螺杆分段及各段参数的确定、螺杆直 径和长径比的确定、螺杆和料筒间隙的确定等，下 面分别叙述。
• b、常用材料及热处理
目前我国常用的螺杆材料有45号钢、40Cr、氮化钢、 38CrMOAl等。
• a）45号钢便宜，加工性能好，但耐磨耐腐蚀性能差。
热处理：调质HB220—270，高频淬火HRC45—48
• b）40Cr的性能优于45号钢，但往往要镀上一层铬，
以提高其耐腐蚀耐磨损的能力。但对镀铬层要求较高， 镀层太薄易于磨损，太厚则易剥落，剥落后反而加速 腐蚀，目前已较少应用。
• b)如果螺槽太浅，产量就会降低，而且熔体会受到
过大的剪切，熔体的温度会变得过高，非但不能获 得低温挤出，甚至会引起过热分解。
• c)均化段螺槽深度的选择还应当与使用的机头相匹
配：若想获得高的挤出量，高压机头应当与浅的均 化段螺槽的螺杆相匹配，低压机头应当与均化段螺 槽深的螺杆相匹配。
• d)均化段螺槽深度h3的确定比较复杂，目前仍以经
• c、均化段。由挤出过程知，该段的作用是将来自压
缩段的已熔物料定压定量定温地挤到机头中去。
均化段的螺槽深度和长度是两个重要参量。
• 螺槽深度 应当设计的使该段的计量能力与压缩段的
熔融能力相匹配，以适当地控制每一转的挤出量。
• a)如果该段螺槽深度过大，使其潜在的熔体输送能
力大于熔体熔融能力，压缩段未熔融的物料会进入 该段，残留的固相碎片若得不到进一步均匀塑化而 挤入机头，会影响制品质量。
料段长度一般取为螺杆全长的60—65%。
• 螺旋角也是一个影响输送能力的因素，由固体输送理
论 得 知 ， θb 越 大 ； Qs 越 大 。 但 通 常 取 D=S ， 即 θb=17°40。
• 螺越大杆。表面摩擦系数越小（料筒的摩擦系数越大），QS
• b、压缩段。压实物料，熔融物料。
压缩段螺杆参数中有个重要概念，即压缩比。
d）机械加工条件
e）螺杆直径的大小。螺杆直径越大，δ的绝对值应选 得越大，螺杆直径越小，δ的绝对值应选得越小。
• b、选取 • 我国已有挤出机系列标准的直径间隙值，可根据情况
选取。δ＝（0.003—0.005）D, 直径大者取小值，小者 取大值。
• 4、螺杆其它参数的确定 • a、螺旋升角θ：
实验证明，物料形状不同，对加料段的螺纹 升角要求也不一样。
体中流道的设计和分流板的设计等有密切关系。
• 根据常用的螺杆头的形状，分成以下几类：
• a、钝的螺杆头 • 总有因物料在螺杆头前面停滞而分解的危险，即使
稍有曲面和锥面的螺杆头通常也不足以防止这一点， 对以上形式的螺杆头一般要求装分流板。
• b、带有较长锥面的螺杆头 • 也难免在螺杆的端点因停滞物料被烧焦的现象。
• a、加料段。输送物料给压缩段和均化段。加料段的
核心问题是输送能力。
• 通过加大加料段的螺槽深度h1来实现提高输送量Qs。 • 通过在料筒加料段处开纵向沟槽和加工出锥度来实现
提高输送量Qs。
• 增加加料段的长度会使产量的提高。加料段的长度与
压力的建立、熔融区的熔融状况和波动有关。
• 加料段的长度一般取(3—10）D，对于结晶性塑料，加
险。
• 一般取e=（0.08-0.12）D。
• 5、螺杆头部结构 • 当塑料熔体从螺旋槽进入机头流道时，其料流形式
急剧改变，由螺旋带状的流动变成直线流动。
• 为得到较好的挤出质量。要求物料尽可能平稳地从
螺杆进入机头，尽可能避免局部受热时间过长而产 生热分解现象。
• 这与螺杆头部形状、螺杆末端螺纹的形状以及机头
• c、双楔形。输送物料稳定，提高塑化效果。
• 7、螺杆材料 • a、对材质的要求 • 由挤出过程可知，螺杆是在高温、一定腐蚀、强烈磨
损、大扭矩下工作的，因此，螺杆必须：
--耐高温，高温下不变形； --耐磨损，寿命长； --耐腐蚀，物料具有腐蚀性； --高强度，可承受大扭矩，高转速； --具有良好的切削加工性能； --热处理后残余应力小，热变形小等。
验方法确定。
h3=（0.02—0.06）D
• 螺杆直径较小者，h3取大值，反之，取小值。
• 均化段长度L3是另一个重要参数。
• a)、温度的波动。
• b)但L3不能过长，否则会使压缩段和加料段在螺杆
全长中占的比例变小，不利于物料的熔融，或使螺 杆加长。