彩盒车间表面处理之二上光流程
上光工艺流程
上光工艺流程上光工艺是一种常用的表面处理技术，它能够提高材料的光亮度和光洁度，使其表面更加平滑细腻。
下面是一篇关于上光工艺流程的文章。
上光工艺是通过一系列的步骤，将材料的表面进行处理，使其达到更高的光亮度和光洁度。
首先，需要对材料进行准备工作，包括清洗和修整。
清洗的目的是去除表面的污垢和杂质，使得处理后的表面更加干净。
修整则是通过切割和研磨，使得材料的尺寸和形状符合要求。
接下来，是进行粗磨和中磨的步骤。
粗磨是使用粗砂轮或磨料纸，对材料表面进行初步的研磨，去除表面的毛刺和粗糙度。
中磨则是使用中号砂轮或抛光布，进一步提高表面的平整度和光洁度。
然后，进行细磨的处理。
细磨是使用细砂轮或抛光棒，对表面进行细致的研磨，以提高光洁度和光亮度。
在细磨过程中，需要控制好研磨的力度和速度，以防止过度研磨导致表面损伤。
完成细磨后，进行抛光的处理。
抛光是使用抛光液和抛光机，对表面进行抛光处理，增加光亮度和光泽度。
抛光液通常是一种含有磨粒和抛光剂的液体，可以通过摩擦和冲击力，使得材料的表面更加光滑。
最后，进行清洗和除尘的步骤。
清洗是将材料表面的抛光液和残留污垢用清水冲洗干净，以保证表面的干净和无残留。
除尘则是使用除尘器或风扇，将表面的灰尘和小颗粒物去除，以保证表面的光洁度。
整个上光工艺流程需要严格控制每个步骤的参数和操作方法，以确保最终产品的质量。
例如，在研磨的过程中，需要控制好砂轮的转速和研磨的力度，以避免过度研磨或研磨不均匀。
在抛光的过程中，需要控制好抛光液的配比和抛光机的运行参数，以保证抛光效果的一致性和稳定性。
总之，上光工艺是一种提高材料表面质量的重要技术，通过一系列的步骤和操作，能够使材料表面更加光滑细腻，提高其光亮度和光洁度。
在实际应用中，需要根据不同材料和要求，对上光工艺流程进行合理设计和调整，以获得最佳的上光效果。
上光
四 、压光 是在上光的基础上再经过一定的温度和压力使涂布 材料在印刷品表面形成较强光泽的玻璃体，产生良 好的艺术效果。 1.温度与压力 2.速度与冷却
温度一般控制在80~100℃，压力一般为8~10MPa
纸张经过热压机构,涂布上光油的一面粘到不锈钢带上,随不锈钢 带的转动向前运动.在运动过程中，温度逐渐降低,纸张由热变冷 产生收缩,从不锈钢带上自动玻璃下来.。.
上光方式
常用的上光工艺:涂布上光、UV上光、压光
二、涂布上光
1.工艺流程
送纸
自动、手动
涂布上光涂料
普通上 光涂料 UV上光 涂料 普通上 光涂料
干燥（固化）
送纸
自动、手动
涂布上光涂料
干燥（固化）
涂布UV上光涂料 紫外线固化
2.上光涂布方法
（1）三辊涂布
4 计量辊
3 衬辊 5 纸张
6 刮刀
2 涂布辊
第三章 上 光
1.定义：上光就是在印刷品表面
涂敷（或喷、或印）上一层无色
透明的涂料，经流平、干燥、压
光以后，在印刷品的表面形成薄
而均匀的透明光亮层。
2.印刷品上光的目的和意义
• 增强印刷品的外观效果 • 可以改善印刷品的使用性能 • 可以增进印刷品的保护性能 • 提高商品档次，增加附加值
第一节 上光的原理与应用
5. UV上光应注意的问题
（1）上光油的选择
上光油的表面张力必须小于油墨的表面张力
（2）上光油黏度的控制
应考虑印刷品的吸收性以及涂层厚度等。
（3）上光油涂布量的控制
上光油涂布量的确定同涂料的种类、印刷品的表面状况、涂布条件 有关，涂布量要适当，涂层要均匀。
（4）上光速度的控制
彩盒印刷的工艺流程
彩盒印刷的工艺流程
生产流程大致为：纸盒结构设计——→绘制印刷轮廓图——→装潢图案设计——→制版（出菲林/晒网）——→印刷——→表面处理（上光、压光/磨光、覆膜）——→裱坑——→模切（即啤盒）——→粘盒（折叠、打钉）——→外观检查——→包装
此外，平行进行的工作有：绘制背衬加工图——→雕刻背衬版；绘制模切排料图——→锯切模切版——→装夹压刀、切刀——→模切板
主要设备：网房、印刷机、过油机/磨光机、（自动裱坑机）、模切机、（自动粘盒/打钉机），其中对价格影响较大的是印刷机（设备分摊费用）。
工艺重点说明：
1、出菲林：分色制作，每色出一张
2、印刷：包括平印/胶印、凹印、凸印/柔印、丝网印刷等，一般采用张页平版印刷，根据设计要求分单色、双色、三色、四色及多色
3、表面处理：
①上光：指在印刷品表面涂或喷、印上一层无色透明涂料，经流平、干燥压光后在印刷品表面形成薄而匀的透明光亮层，增加表面光泽与立体感，令其更精致美观并有效保护印刷图文。
常用涂料有水性上光油、溶剂性上光油、UV上光油等方式。
②压光/磨光：指在印品表面涂一层磨光油，然后经过高温钢板压光。
磨光产品要用晾纸架，待产品完全冷却后才能使用。
③覆膜：在印品上施用了一层PVA胶膜，改善表面光泽度，使色彩牢靠。
缺点是纸品不能回收利用，易造成白色污染。
4、裱坑：裱贴芯纸和内纸。
5、模切（即啤盒）：用刀模模切压痕与纸盒成型
6、粘盒：无线胶粘或打钉
7、品管验货-交货。
彩盒作业培训教材
+ + + +
M
= = = +
R
Y
C
G
M M
C C
B Y
=
B
2、色光加色法
红（R）+绿（G）=黄（Y）
红（R）+蓝（B）=品红（M） 蓝（B）+绿（G）=青（C） 红（R）+绿（G）+蓝（B）=白（W）
三、印前制版基础知识
1、分色
一幅图像经用计算机按设计要求处理完成后，需要进行分色及 加网处理，才可以出菲林（或PS版）。所谓分色是指将一份彩色 图像按照其所含黑、青、品红、黄四色分解成各单色版的过程。
四、认识印刷
1、定义：平版印刷也称作胶印，由于其印版上的图文部分与非图文部 分高度差只有0.05mm，可近似看作只在同一平面上，故称作 平版印刷。同时又因为其印刷时先将图文信息印到橡皮布 （胶布）上，再由橡皮布转印到承印物上，所以也称作胶印。 2、印刷定义：印刷就是使用印版或其它方式将原稿上的图案和文字转 移到承印物上，形成印刷品的技术和过程。 3、原理：平版印刷油墨与润版的关系是两者不相溶，不相亲和，即油 水不相溶。 4、印刷的分类（根据印版的版面结构来分） 凸版印刷、平版印刷（柯式印刷）、凹版印刷、滤过版印刷、 柔性版印刷、特种印刷
8、印刷专业术语
五、彩盒制作工艺
工艺流程：制版—切纸—印刷—上光—裱纸—啤机—贴盒—包装 1、印刷：印刷是利用油、水排斥的原理，通过印刷机在印版上先上水 后上墨，印版上的油墨通过橡皮布转印到纸张上形成图文的过程。 一幅彩色图案一般由C、M、Y、K四色油墨通过网点叠印而成，有 的还印有专色。
2、印刷品表面处理（上光）： 上光是通过表面处理来改善印刷品的光泽，提高装饰商品的艺术效 果。通过在印刷品表面涂一层油或覆一层薄膜，使印刷品表面的不 裸露在空气中被氧气氧化而褪色。另外也可以使印刷品更耐磨、耐 潮湿、耐热、耐火等起保护印刷品的作用。 表面处理：过油、磨光、过UV油、裱PP（覆膜）
彩盒生产工艺与检验标准精选文档精选全文
所谓对裱精度是指进行贴合加工的底纸〔即瓦楞纸和卡纸〕与面纸〔即彩面纸张〕贴合后，面纸与底纸边缘相对距离的最大范围值. uv上光油工艺常见问题及解决方案.
时裱，纸先 作给业印应版遵上循水以平，下使原面空那白么上局：部，形成空拒墨白的水局膜，部然后亲水疏油，图文局部亲油疏水.印刷 水印性版上 上光不油着常墨见的问空时题白及局，解部决和先方着案墨给的. 图印文局版部同上处在水一个，使空白局部形成拒墨的水膜，然后 给印版上墨，使图文局部沾附油墨，在印刷压力的作用 粘合位宽度：12mm以内/胶水位宽度7mm/胶水位划1条
印刷 上光 模切
印刷 上光 对裱 粘合 包装
标准印前档案制作流程
印刷
贴合精度±1mm，底纸的牙口和针位边不能超过面纸的牙口和针位边，否那么啤切不齐.
平版印刷—使油墨从只接受油墨的平滑版面区域 DIC, Toyo, Sun Chemicals
调好机后裱5-10张有无脱胶，出边及正反面角线是否一致.
裱坑
1、裱坑 将彩纸与瓦楞纸采用胶水经加压使之粘合在一 起的加工技术.
2、对裱
将彩纸与彩纸或彩纸与坑纸采用胶水经加压使 之粘合在一起的加工技术.
3.常用胶水： 1.淀粉胶〔黄胶、白胶) 2.化学胶〔无机类胶粘剂硅酸钠溶液〕
胶水检验标准 胶水类检验标准.doc
4.对裱精度：
所谓对裱精度是指进行贴合加工的底纸〔即瓦楞 纸和卡纸〕与面纸〔即彩面纸张〕贴合后，面 纸与底纸边缘相对距离的最大范围值.贴合精 度±1mm，底纸的牙口和针位边不能超过面纸 的牙口和针位边，否那么啤切不齐.
模压机〔啤机〕分类 按壓印方式分：平壓平、圓壓平、圓压圓 按操作方式分：手動、半自動、全自動
彩盒包装类后工生产工艺流程图
彩印包装类后工生产工艺流程（一）表面处理作业容一，.施工单，生产计划排程：从上质检处接到生产施工单后，按生产计划排程安排相应生产。
按施工单的加工容对并安排生产机台。
1.确定加工容：（1）过胶：哑胶、光胶、镭射、介质镭射；（2）过油：哑油、吸塑油；（3）UV：发外作业；（4）磨光：磨吸；2 . 按工单数量领取使用材料。
3 . 产前品质作业宣导及生产注意事项讲解。
（过油）二.施工单，品质检验标准，首件检验报告，产品标准卡：1.机长拿到生产工单后，确定加工材料。
如：水性油.、哑油 .吸塑。
2.把油调到正常的秒数：（4号杯）16～18秒，温度要求控制在50C-80C。
3.先上3-5彩纸上机生产并检验。
（1）检查油是否干透；（2）用白纸在表面磨擦，看是否掉色；（3）把彩纸对折，看是否爆色；（4）检查表面是否脏点.黑色；（5）特别注意;专色是否有变色现象。
4.检验合格，经品管确认合格后，大货生产。
（磨光）1.磨光机生产点火时，必须检查煤气是否有漏气现象，由机长操作，以防安全事故发生。
2.要求机台温度必须达到80℃～90℃之间方可生产。
3.收纸员要注意钢带的位置，如走位要马上停机和减去压力，调整钢带到正的位置。
4.先压光3～5产品，进行首件检查确认。
检验容：皱纸、变形 . 伸长 .缩短光亮度，耐磨度、爆色、掉边.掉色.（特别注意金色和专色是否变色），确认合格后，转品检确认后，方可大货生产。
（过胶生产）1. 机长在接到生产工单后对半成品进行核对，按工单加工容（光胶. 哑膜 .介质镭射.）安排生产。
2. 机长对3～5首件生产进行检验，检验项目为：返白 .脏点 .胶水纹 .出膜，起泡. 皱纸 . 皱膜 .粘度 .主管确认合格后，转品检首样确认合格后再大货生产。
3. 特别要注意：金 .银卡纸 .压线、击凸的产品一定要用指定的胶水，生产时膜要尽量放松。
4. 收纸每100一格，自动机200一格，并填写标示卡。
5. 如发现有弯曲的产品一定要反过来放好，方便下一工序生产。
彩盒上光操作及检测标准
彩盒上光操作及检测标准
目的：彩盒上光我们一般采用的是UV油墨上光。
目前我司彩盒的产品均采用此方法，通过了解控制UV底油及UV油的温度、流量、光照、冷却等，确保控制彩盒上光的质量及制定彩盒上光标准。
操作：
一.油墨的配比：底油+UV油
1. 底油：彩盒上UV光前需要先上一层底油
底油配比：原油±10%水
底油测试：用专业的涂三杯进行流量测试，保证每杯的平均流量达到：（5~12月）18S±1S （6-11月）13S±1S
2. UV油：涂在底油上
底油配比：UV±10%工业酒精
底油测试：用专业的涂三杯进行流量测试，保证每杯的平均流量达到：11S±1S UV油温度控制在30~40℃
二．上机操作
1.开启机器
开启机器打开红外线烘干器、紫外线烘干器、UV油加热器、输送带。
2. 调试机器
打开底油、UV油供油开关，将上油胶辊至合适位置。
检查红外线烘干温度及紫外线烘干光照是否达到要求。
(红外线温度在100℃以上)将车速调节到1000转，将彩面先试样几张。
进行测试，直到调到最佳状态。
检测标准：
1.彩面上完UV后5分钟，用胶袋在彩面的黑色、侧唛、商标三个不同部位抚平胶带内的
气泡后以45°角，缓慢进行剥离。
同一部位连续3次UV光无脱落为合格.
2.用光泽亮度仪测试UV油的亮度﹥85°
3.用上好光的彩面或彩盒面对面来回摩擦10次无明显擦痕，试验合格后批量生产每500
张抽验一次。
上光的工艺流程
上光的工艺流程
《上光工艺流程》
上光是一种用于提高物体表面光泽度和光学透明度的工艺流程。
这种工艺流程通常用于加工金属、塑料和玻璃等材料，使其表面更加平滑和有光泽。
下面是一般的上光工艺流程：
1. 表面处理：首先，需要对待加工的材料表面进行清洁处理，去除表面的污垢和杂质。
这可以通过化学清洗、机械打磨或喷砂等方法完成。
2. 打磨：接下来，对待加工的材料进行打磨处理，以去除表面的凹凸不平和划痕。
通常会使用砂纸、研磨布或打磨机来进行打磨，一直到表面变得光滑均匀。
3. 抛光：接着，需要进行抛光处理，使表面光滑度达到要求。
可以采用旋转抛光机或液体抛光剂来进行抛光，使表面的光泽度逐渐提高。
4. 清洁涂层：最后，需要对上光后的表面进行清洁处理，并涂上保护涂层。
这可以保持上光效果，减少表面的氧化和腐蚀。
总的来说，上光工艺流程需要经过多道工序，包括表面处理、打磨、抛光和清洁涂层等步骤。
只有这样，才能最终得到具有高光泽度和光学透明度的表面效果。
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彩盒车间表面处理之二上光流程
1、产前准备：
1.1、过油机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。
1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。
1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。
如果发现问题及时和品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。
处理完毕再按程序交接合格的产品。
1.4、对于明细较多的产品，要特别重视。
交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。
1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。
1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。
1.6、机长仔细查看工程单，明确半成品的材质、表面处理类型，并根据工单要求的加工类型与物料员在仓储部领取相关的生产辅料（UV油、普通光油、哑油、稀释剂、酒精）。
领料时一定要查看其生产日期及外观质量，看光油油是否有
沉淀、固化、分层等现象，如有及时更换，以免过期造成质量隐患。
1.7、根据工程单、对照样品，根据产品的平滑度、亮度、耐磨度，进行生产前的基本调试工作。
可以根据要求添加稀释剂、平滑剂、干燥剂等辅助溶剂，UV光油不用调试。
2、生产过程控制：
2.1、开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏移现象。
检查各部位机构准确度，有无漏油现象，红外线或紫外线灯管是否正常，如有异常应立即反馈主（副）管，并填写《设备维修申请表》，车间主（副）管签字后，由机台人员联系设备部维修。
2.2、打开电源，设定温度及数据参数，对机器烘道进行预热，避免开机时因温度达不到设定温度，涂层经过烘道后干燥不彻底，造成纸张粘花（详情参照《上光作业指导书》）。
2.3、根据纸张的厚度、调整机器的压力及涂布层的厚薄。
涂层过厚则会增加加工成本或不耐折，过薄则会产生上油不均或亮度不够等质量事故，光油涂层成膜物的含量不低于
3.85g/m²。
2.4、根据纸张大小调整送纸飞达位置，助手上纸时每次都要查看是否有倒张、混款或不良品的存在。
如果发现应及时知会制程巡检，并开出《制程异常反馈单》，交由上工序负责人处理。
处理完毕后，再按照交接流程交接产品。
2.5、设置温度及各个数值达到要求后，用上工序的不良品试机，并和样品进行对照（亮度、平滑度、耐磨度、耐折度），根据样品和工程的要求逐步调试。
调试完成后，用
良品试生产10张左右，观察产品是否符合要求，如果不符合再次调试光油。
2.6、调试机台完成后根据《首件签样管理办法签样》，机长仔细核对工程单、数码图及标准样。
在确认无误机长签字后，按流程找车间主（副）管再次确认，最后由制程巡检做最后确认。
在主（副）管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，首次生产的产品需工程部加签。
2.7、上光签样的标准是：表面干净、平整、光滑、完好、无花斑、无皱褶、无化油或化水现象，亮度符合样品的标准，上光层经压痕后折叠应无断裂，纸张背面无光油。
2.8、签样后开始量产，机器速度不可太快，因为此时质量可能最在不稳定性。
生产的前50张左右时要全检，避免造成批量性的不良。
在质量稳定后再慢慢加速，前提是质量合格。
2.9、机台后面接纸的助手，一定要做好随时抽检的动作，机长在机器运转正常的情况下，也要对产品质量不定时的抽查，并认真填写《生产自检巡查表》，避免出现批量性不良。
2.10、当抽检发现异常时，立即停机处理。
找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。
并报告车间主（副）管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。
2.11、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。
2.12、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的调机用纸。
2.13、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。
要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。
良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。
2.14、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。
2.15、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。
2.16、工作完成后，一定要及时清洗机台滚筒及胶辊，防止光油固化后清理不干净对后面的产品造成影响。
3、注意事项：
3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。
3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。
机台
人员暂时离开时，需停机切断机器电源方可离开。
3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。
3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，防止将手卷进转动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故。
3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。
以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。
3.6、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必要时可以带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。
3.7、做好废油的处理工作，用过的废油不可随意倒掉，一定统一放置在公司制定的放置区域。