冲压制程品质控制流程
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范1. 引言本文档旨在规范冲压过程中的质量控制，以确保产品的质量和一致性。
准确执行本规范可提高生产效率、降低成本并满足客户需求。
2. 质量控制流程2.1 设计阶段在冲压产品设计阶段，应考虑以下因素：材料选择：选择适宜的材料，考虑产品的用途和要求。
模具设计：优化模具设计，使其能够满足产品的规格和质量要求。
工艺规程：确定适当的冲压工艺参数，包括压力、速度和冲床行程等。
2.2 原材料检查在使用原材料前，应对其进行全面的检查，包括以下内容：材料标识：检查材料标识是否清晰可读。
尺寸检查：对原材料进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
表面质量：检查原材料表面是否存在划痕、氧化或其他不良问题。
2.3 模具安装和调试在安装冲压模具前，应进行以下步骤：模具检验：检查冲压模具的完整性和准确性。
润滑和保养：对模具进行适当的润滑和保养，以确保其正常运行。
调试过程：在实际生产前，进行冲压模具的调试和试产，确保模具运行正常、稳定。
2.4 冲压过程监控在冲压过程中，应进行以下监控措施：冲压参数监测：实时监测冲压参数，如压力、速度和行程等。
零件外观检查：检查冲压零件的外观质量，包括尺寸、表面光洁度和划痕等。
冲套磨损监测：定期检查冲套的磨损情况，并及时更换磨损严重的冲套。
2.5 产品质量检验在冲压过程结束后，对产品进行全面的质量检验，包括以下方面：外观检查：检查产品的外观质量，如表面光洁度和划痕等。
尺寸测量：对产品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。
功能性测试：进行产品的功能性测试，确保其满足设计要求。
3. 质量记录和报告在冲压过程中，应及时记录和报告以下内容：原材料检验记录。
冲压模具调试报告。
冲压过程监控数据。
产品质量检验记录。
异常情况记录和处理报告。
4. 质量改进和问题处理根据记录和报告的质量数据，及时分析和问题，并采取相应的质量改进措施，包括：模具调整和维护。
工艺参数调整。
培训和技能提升。
5.本文档详细阐述了冲压过程中的质量控制规范，从设计阶段到冲压过程监控、质量检验和质量改进等环节都进行了规范和说明。
“冲压过程质量控制”文件文集
“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。
冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。
本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。
预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。
全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。
客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。
反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。
设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。
材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。
工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。
检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。
设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。
材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。
根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。
制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。
对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。
对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。
对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。
本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。
在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。
未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。
冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。
冲压过程质量控制简洁范本
冲压过程质量控制简洁范本冲压过程是一种常用的加工工艺，广泛应用于各种制造行业。
为了确保冲压过程的质量，需要进行有效的质量控制。
下面是一个简洁的冲压过程质量控制范本。
1.质量控制目标和指标冲压过程的质量控制目标是确保产品的几何尺寸精度、表面质量和机械性能符合设计要求。
主要指标包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等。
2.质量控制方法（1）设计合理的工艺流程：通过合理设计工艺流程，如机床选择、切削参数、模具设计等，确保每个环节都符合质量要求。
（2）工艺参数控制：对于每个冲压工艺，确定适当的工艺参数，如压力、温度、速度等，并进行严格的控制，以确保产品质量的稳定性。
（3）检查和测试：使用合适的检测设备和方法对产品进行检查和测试，如三坐标测量机、硬度计、金相分析仪等，以获得准确的数据。
（4）过程监控：在整个冲压过程中，对关键参数进行实时监控和记录，及时调整参数，避免质量问题的发生。
（5）员工培训：提供必要的培训，使操作人员熟练掌握冲压过程的工艺要求和质量控制方法，提高质量意识和技能水平。
3.质量控制措施（1）制定质量检查计划：制定详细的质量检查计划，明确每个工序的检查内容和要求，确保每个工件都经过严格的检查。
（2）设立检查点：在关键工序和关键环节设立检查点，对产品进行临时检查，及时发现并纠正问题，避免不合格产品流入下道工序。
（3）建立纠错措施：建立快速纠正措施和预防措施，对出现的问题进行分析和改进，避免类似问题再次发生。
（4）制定异常处理流程：对于出现质量问题的产品，制定相应的异常处理流程，包括返工、报废等措施，确保不合格产品不会流入市场。
（5）建立质量档案：建立冲压过程的质量档案，记录每个工件的质量数据、检查记录和处理意见等，为后续的质量跟踪和问题分析提供依据。
4.质量控制体系建立符合国际标准的质量控制体系，如ISO9001质量管理体系，通过体系内各项要求的执行和审核，不断完善冲压过程的质量管理，提高产品的质量稳定性和一致性。
制程品质管制程序
制程品质管制程序制程品质管制程序是一种用于确保产品制造过程中品质稳定的管理方法。
它通过监控和控制制程中的各项参数和指标，以及及时采取纠正措施，以确保产品的一致性和合格率。
本文将介绍制程品质管制程序的基本原理、流程以及常用的工具和方法。
一、制程品质管制程序的基本原理制程品质管制程序的基本原理是通过对制程中各项参数和指标进行监控和控制，以确保产品的一致性和合格率。
其核心思想是在制程中建立一套稳定的控制机制，通过持续的监测和分析，及时发现制程中的异常情况，并采取相应的纠正措施，以保证产品的品质符合要求。
二、制程品质管制程序的流程1. 确定关键参数和指标：首先需要确定制程中的关键参数和指标，这些参数和指标对产品的品质有重要影响，并在制程中进行监控和控制。
2. 设置控制限：根据制程中的关键参数和指标的统计数据，可以通过统计方法确定控制限。
控制限是一个范围，超出这个范围则表示制程中存在问题，需要采取相应的纠正措施。
3. 监控制程：在制程中，需要对关键参数和指标进行持续的监测和分析，以便及时发现制程中的异常情况。
可以使用图表、统计分析等方法进行监控。
4. 分析异常情况：一旦发现制程中的异常情况，需要及时进行分析，找出异常的原因，并采取相应的纠正措施。
可以使用因果分析、故障分析等方法进行分析。
5. 纠正措施的实施：根据异常情况的分析结果，需要采取相应的纠正措施，以恢复制程的正常状态。
纠正措施可以包括调整参数、更换设备、改变工艺等。
6. 持续改进：制程品质管制是一个持续改进的过程，需要对制程中的问题进行持续的分析和改进，以提高产品的品质。
三、常用的工具和方法1. 控制图：控制图是制程品质管制中常用的工具，它可以直观地显示制程中的数据变化情况，并通过设置控制限来判断制程是否正常。
2. 统计分析：统计分析是制程品质管制中的重要方法，通过对制程中的数据进行统计分析，可以发现数据的规律和异常情况。
3. 因果分析：因果分析是用于找出制程中异常情况的原因的方法，通过分析制程中的各种因素，找出与异常情况相关的因素。
冲压件生产过程质量控制程序
冲压件生产过程质量控制程序1、目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。
2、范围本程序适用于设备、冲压生产过程中及库存产品质量控制。
3、引用文件不合格品控制程序仓库管理办法。
4、术语略。
5、职责：5.1质检科负责生产过程（下料、冲压）工序产品、最终产品的检验控制。
5.2质检科负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
5.3质检科负责生产过程中检验状态标识。
5.4质检科负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
5.5质检科负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
5.6质检科负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试5.7技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文装、评审等生产准备过程的质量控制。
5.7技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件。
5.8技术准备科负责模具验证及模具技术状态鉴定。
5.9技术准备科负责新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，负责验证结果的记录和反馈。
5.10技术准备科负责工艺纪律执行情况的检查。
5.11技术准备科负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。
5.12生产科负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
5.13生产科负责库存产品储存、运输质量控制。
5.14备料车间、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
5.15备料车间、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。
5.16备料车间、冲压车间负责生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。
6、培训和资格综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训7、工作程序7.1生产过程产品的检验控制7.1.1冲压生产过程检验流程图7.1.2下料检验程序7.1.2.1技术准备科负责审核备料车间编制的“板料下料卡”，备料车间负责向检查班提供“板料下料卡”。
冲压制程品质控制流程1[1]
![冲压制程品质控制流程1[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/41af0876f242336c1eb95e89.png)
规范冲压制程的品质控制流程，保证产品质量处于受控状态，确保生产畅顺。
2.适用范围：
适用于冲压制程的品质管制。
3.部门职责：
3.1.工程部负责工程图纸、工艺要求、生产作业指导书等工艺文件的提供及新产品试产的跟踪和签样。
3.2.品管科负责检验标准的提供、首件确认、制程巡检、成品/半成品入库抽验、不合格品确认等。
3.3.生产部负责《生产计划》的制定，并按生产计划安排生产。
4.作业程序：
4.1.生产车间按《生产计划》做好生产前准备。
4.2.维修工按车间的生产要求装模，并做好首件的确认，首件确认好后交PQC封样。
4.3.PQC按图纸要求对外观、尺寸、装配等进行确认，合格后在首样上签名，不合格则由维修工重新调整。
4.4.PQC封样后，车间组长对QC封样作进一步的确认，不合格由维修工重新调整，合格后则安排生产。
4.5.作业员在生产前要认真对比封样，确保所做产品与封样一致，生产过程要注意自检（自检过程主要为目视检查），至少每20件检查一件，发现问题要停止生产，并向车间组长汇报，由组长通知维修工调整，调整后要按(4.2.)重新封样。
4.8.生产完毕后，车间相关人员要通知PQC抽验，抽验合格后在移转单据上签名，并在产品上贴上合格标签。
4.9.检验不合，则由车间安排返工，返工后重新抽验。
4.10.产品经检验合格后方可发外、仓库或移至下一制程；没经检验的产品任何人都不可发外或移至下一制程，否则追究当事人的责任。
4.11.生产过程产生的不合格品按不合品处理程序处理。
5. 作业流程图：
OK
重大品质事故
6.注意事项：
6.1.注意产品的摆放及标识。
6.2.移转单据数量要准确。
冲压制程管理程序
6.4纠正与预防措施程序（QAD-2-0010）
6.5质量记录作业程序（QAD-2-0011）
6.6模具、治具管理程序(MFR-2-0001)
6.7生产设施管理保养程序(ENG-2-0003)
6.8人力资源管理程序（MAN-2-0001）
6.9新品试作程序（ENG-2-0002）
版本说明
A1新发行
提
案
审
查
核
准
1.0目的:
1.1依据有关工作的规范以及适当的技术或流程制造符合顾客所需之产品。
2.0范围:
2.1凡本公司各产品冲压制程之管理作业。
3.0权责部门:
3.1冲压部：
3.1.1负责生产用仪器、工具、治具、设备等之安排。
3.1.2负责作业流程执行及问题点的改善。
3.2工程部：
5.5入库：
5.5.1冲压部完成之成品,经IPQC确认无误后,由冲压填写完工预入库单经IPQC签核入库。
5.6记录保存：
5.6.1制程中所有窗体记录依《质量记录作业程序》（QAD-2-0011）进行保存。
6.0相关文件：
6.1产品标识与可追溯性程序（QAD-2-0006）
6.2不合格品管制程序（QAD-2-0008）
4.2巡回检验：品保部应依冲压制程检验报告单及相关资料适时巡检，防止制造单位疏失，并核对自主检验执行状况是否合于标准。
5.0作业程序:
5.1制造排程：
5.1.1由生管依照生产计划等相关内容制定好生产工单,制造依其展开生产准备.
5.2生产准备:
5.2.1设备检查：依《生产设施管理保养程序》(ENG-2-0003)。
5.2.2量规仪器：依《监视与测量装置管理程序》(QAD-2-0009)。
冲压制程品质控制流程
4﹑ 定義:
4.1 自主檢查: 生產單位主要針對外觀部分做重點檢測;
4.2 巡回檢驗: 品保單位主要針對尺寸、功能、實配部分做重點檢測.
5、 內容;
5.1 流程:
流程圖
權責單位
表單/記錄
生產計劃
生管
《廠內制造命令》 《生產指示單》
生產前準備
生產單位
《領料單》 《機器點檢表》
NG
首件制作
品保
《首件樣品檢驗記錄表》
6、 參考文件: 6.1 CKM-P0801《產品識別和追溯管理程序》 6.2 CKM-P0901《生產管理程序》 6.3 CKM-P0904《模治工具管理程序》 6.4 CKM-P0906《緊急應變管理程序》 6.5 CKM-P1004《進料檢驗管理程序》 6.6 CKM-P1005《成品/出貨檢驗管理程序》 6.7 CKM-P1301《不合格品管理程序》 6.8 CKM-P1501《搬運儲存包裝保存與交貨管理程序》
2﹑ 範圍:
本部門各生產、維修人員均屬本範圍之管制.
3﹑ 權責:
3.1 衝壓: 負責生產制造中所有過程的安排、掌控、及設備保養、績效達成、品質之改善.
3.2 品保: 協助制造過程中品質的檢驗,量測及判定(如首件制作、巡回檢驗等);
3.3 廠務：負責生產計劃的排定及制程資源的提供.
3.4 研發：制程技術能力之支持，以及檢驗規范的建立.
文件名稱 CKM-P0908
冲压制程品质控制流程
制定單位 制訂日期 版本 頁次 沖壓課 2009.7.31 B1 1/4
1﹑ 目的:
為確保衝壓單位自領料、生產、管理等各個階層予以有效的管制,確保以穩定的制程,維持
有效的持續改善，對生產過程進行有效的管控，並且不斷改善滿足顧客對品質的要求.達
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2﹑ 範圍:
本部門各生產、維修人員均屬本範圍之管制.
3﹑ 權責:
3.1 衝壓: 負責生產制造中所有過程的安排、掌控、及設備保養、績效達成、品質之改善.
3.2 品保: 協助制造過程中品質的檢驗,量測及判定(如首件制作、巡回檢驗等);
3.3 廠務：負責生產計劃的排定及制程資源的提供.
3.4 研發：制程技術能力之支持，以及檢驗規范的建立.
文件名稱
冲压制程品质控制流程
制定單位 制訂日期 版本 頁次
CKM-P0908
沖壓課 2009.7.31 B1 3/4
5.2.6.1 制程中品保 IPQC 依照《檢驗規范》實施按時巡檢動作（含外觀、尺寸、功能）,若 出現不良現象,及時予以標示,其處理依《不合格品管理程序》予以執行;
5.2.6.2 IPQC 將巡檢結果填記錄於《巡回檢驗報表》中. 5.2.6.3 生產單位依頻率做好自主檢查,並作記錄及保存至《自主檢查表》,若出現異常時,及時
量產 應急計劃
過程檢驗
品保/衝壓 品保 IPQC/衝壓
《生產日報表》 《產品追溯表》
《巡回檢驗日報表》 《自主檢查表》 《修模聯絡單》
《生產異常聯絡單》
文件名稱
冲压制程品质控制流程
制定單位 制訂日期 版本 頁次
CKM-P0908 SPC
制程異常
成品檢驗
生產單位
沖壓課 2009.7.31 B1 2/4
目標進行管制,若超出目標或接近目標時,由內部進行適當改善,並記錄之;若不良達成 與目標相差較遠時,應由生產單位對目標進行適當的調整,以確保改善的持續性及有 效性; 5.2.7.2 制程統計中,針對經常出現,不良率居高不下,同一異常反復出現等異常,可設為臨時的 改善目標,目標必須具備有前瞻性及有效性並由責任單位一直改善到 OK,方可結束. SPC 活動中，品保單位將予以適當的支持及協助. 5.2.8 制程異常： 5.2.8.1 生產單位在出現異常狀況時，未能按時交付產品，開出《生產異常聯絡單》知會生管， 及時調配. 5.2.8.2 如品保 IPQC 在制程中品質有異常及不良時，按《不合格品管理程序》進行作業， 開出《品質異常處理報告》，由生產部門改善. 5.2.8.3 如制程中有涉及尺寸變更及檢驗標準發生變化時，依照《設計變更管理程序》進行 變更. 5.2.8.4 制程異常發生後，制造部門須作改善、矯正、預防之方案，並做到追溯性. 5.2.8.5 制程中如因生產資源（如物料）供應不足，由生管進行追蹤結果.
文件名稱 CKM-P0908
冲压制程品质控制流程
制定單位 制訂日期 版本 頁次 沖壓課 2009.7.31 B1 1/4
1﹑ 目的:
為確保衝壓單位自領料、生產、管理等各個階層予以有效的管制,確保以穩定的制程,維持
有效的持續改善，對生產過程進行有效的管控，並且不斷改善滿足顧客對品質的要求.達
到交期準時化、制程標準化、管理制度化而制定.
4﹑ 定義:
4.1 自主檢查: 生產單位主要針對外觀部分做重點檢測;
4.2 巡回檢驗: 品保單位主要針對尺寸、功能、實配部分做重點檢測.
Hale Waihona Puke 5、 內容;5.1 流程:
流程圖
權責單位
表單/記錄
生產計劃
生管
《廠內制造命令》 《生產指示單》
生產前準備
生產單位
《領料單》 《機器點檢表》
NG
首件制作
品保
《首件樣品檢驗記錄表》
6、 參考文件: 6.1 CKM-P0801《產品識別和追溯管理程序》 6.2 CKM-P0901《生產管理程序》 6.3 CKM-P0904《模治工具管理程序》 6.4 CKM-P0906《緊急應變管理程序》 6.5 CKM-P1004《進料檢驗管理程序》 6.6 CKM-P1005《成品/出貨檢驗管理程序》 6.7 CKM-P1301《不合格品管理程序》 6.8 CKM-P1501《搬運儲存包裝保存與交貨管理程序》
7、 表單/記錄 7.1 《機臺點檢表》 7.2 《自主檢查表》 7.3 《入庫單》 7.4 《維修聯絡單》 7.5 《生產日報表》 7.6 《生產異常聯絡單》 7.7 《產品追溯表》 7.8 《包裝記錄表》 7.9 《衝壓生產物料表》 7.10 《每日機臺模具狀況表》
文件名稱
冲压制程品质控制流程
制定單位 制訂日期 版本 頁次
CKM-P0908
沖壓課 2009.7.31 B1 4/4
5.2.11 入庫: 5.2.11.1 將生產所需入庫產品由生產單位開出《入庫單》交至倉庫.
5.2.11.2 沖壓相關人員根據生產狀況進行統計，並登錄於《沖壓生產物料表》中，生產
狀況包含生產日期、生產數量、入庫數量、報廢數等其它相關資料。
知會技術人員或班、組長進行處理; 5.2.6.4 生產過程中,產生之不良品依《不合格品管理程序》進行運作; 5.2.6.5 生產過程完畢后,FQC 依照 IPQC 巡回檢驗過后,方可進行包裝、封箱入庫的動作。 5.2.7 SPC: 5.2.7.1 當日生產完成后,由生產單位根據管制記錄結果制成《不良率 P 圖》根據設定的管制
5.2.9 成品檢驗 ： 5.2.9.1 成品檢驗依《成品/出貨檢驗管理程序》實施. 5.2.9.2 不合格品依《不合格品管理流程》實施.
5.2.10 成品包裝: 5.2.10.1 依《包裝規範》將生產之良品(成品)進行貼標簽確認數量、規格,確認無誤后對箱. 5.2.10.2 對外箱的標簽做檢查,是否有貼環保標簽以及數量、規格是否相符正確.及其它不 良現象,經 FQC 確認、蓋章后方可入庫.
《不良率 P 圖》
生產/研發/品保 品保 FQC
《生產異常聯絡單》 《工程變更單》
《品質異常處理報告》
《檢驗日報表》 《產品檢驗報表》
成品包裝 入庫
生產單位/品保 生產單位
《FQC 檢驗日報表》 《包裝日報表》
《入庫單》
5.2 流程詳細描述: 5.2.1 生產計劃:生管依照合約審查,開出《生產指示單》給生產單位生產; 5.2.2 生產前準備: 5.2.2.1 維修組準備生產之模具,在確保正常情況下,交生產組生產；物料的領出、人員的安 排及機臺的調度; 5.2.2.2 檢查機臺、設備是否清潔以及是否進行保養. 5.2.2.3 制程中各種資源籌劃，如《作業指導書》及《檢驗規范》的確認. 5.2.3 首件制作: 5.2.3.1 生產單位依《生產指示單》，於量產前把首件交品保 IPQC，IPQC 依據《檢驗規 范》之 QIP 進行首件制作. 5.2.3.2 生產單位,接到品保首件確認報告 OK 后,方可開機生產.生產單位於送首件至品保單位 確認前,應先由本單位內部先行確認. 5.2.4 量產: 5.2.4.1 生產單位接到品保通知，開始量產. 5.2.5 應急計劃 5.2.5.1 應急計劃見《緊急應變管理程序》 5.2.6 過程檢驗: