TPM--全员维护设备管理-森涛培训
TPM全员设备维护与管理培训讲义
TPM全员设备维护与管理培训讲义1. 简介TPM（全员设备维护与管理）是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
本文档将介绍TPM的基本概念、操作流程以及培训内容，帮助全员了解和实施TPM。
2. TPM的基本概念TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全员设备维护与管理。
它的目标是通过消除设备故障和减少生产中的没有价值的时间来提高设备的效率和可用性。
TPM的四大支柱是： - 预防性维护：通过定期检查设备、更换易损件等措施来预防设备故障。
- 细节管理：对设备进行巡检，保持设备的整洁、有序和易于操作。
- 故障隐患消除：对设备故障进行分析，找出根本原因并采取措施消除。
- 提高维护技术：提高维护人员的技能和知识，以更好地管理和维护设备。
3. TPM的操作流程TPM的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：设备规划•制定设备的维护计划和目标。
•对设备进行分类和评估，确定关键设备和重点改善项目。
步骤二：故障分析和消除•对设备故障进行分析，找出根本原因。
•制定故障预防计划，采取措施消除故障隐患。
步骤三：维护活动•制定设备的维护计划和标准操作规程。
•进行定期检查、润滑和更换易损件等维护活动。
•培训维护人员，提高其技术和知识水平。
步骤四：细节管理•建立设备巡检和保养记录。
•维护设备的整洁、有序和易于操作。
•采取措施预防设备的污染和损坏。
步骤五：持续改善•回顾和评估设备的维护情况。
•制定改善计划，提高设备的可靠性和精度。
4. TPM的培训内容TPM的培训内容主要包括以下方面：设备维护基础知识•设备类型和分类•设备故障的原因和分类•维护活动和标准操作规程设备的巡检和保养•设备巡检的方法和步骤•设备保养的方法和步骤•巡检和保养记录的管理和分析故障预防和消除•故障分析的方法和步骤•故障预防计划的制定和执行•故障消除的措施和方法维护人员的培训和管理•维护人员的岗位职责和要求•维护人员的技术和知识培训•维护人员的绩效评估和激励措施TPM的实施和改善•TPM的操作流程和步骤•TPM的评估和改善方法•TPM与其他管理方法的整合5. 总结TPM是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
TPM全员设备管理与维护培训
TPM全员设备管理与维护培训引言TPM（Total Productive Maintenance，全员设备管理与维护）是一种综合的设备管理和维护方法。
它的目标是通过减少故障和提高设备的可靠性，最大程度地提高生产效率和产品质量。
TPM强调全员参与，追求每个人的设备意识和责任意识，从而实现设备管理和维护的全面推进。
本文将介绍TPM全员设备管理与维护培训的重要性、培训内容和培训方法，并探讨培训的实施计划和效果评估方法。
重要性TPM全员设备管理与维护培训对企业的发展意义重大。
首先，培训可以提高员工对设备管理和维护的认知和理解，增强设备意识和责任意识，从而减少设备故障和停机时间，提高产品质量和生产效率。
其次，培训可以帮助员工掌握设备管理和维护的基本知识和技能，提高工作效率和工作质量。
最后，培训可以促进团队协作和沟通，提高企业的整体绩效和竞争力。
培训内容TPM全员设备管理与维护培训的内容包括以下几个方面：1. TPM概述•TPM的定义和基本原理•TPM的目标和价值•TPM全员参与的重要性和意义2. 设备管理•设备台账管理•设备故障分析与处理•设备预防性维护•设备维修和更换3. 设备维护•设备巡检和保养•设备润滑和清洁•设备调试和参数设置•设备故障排除和维修4. 设备改善•设备故障率分析•设备可靠性改善•设备性能提升•设备能耗优化5. 团队协作和沟通•TPM团队建设•跨部门协作与沟通•TPM活动计划与执行•TPM绩效评估和持续改进培训方法TPM全员设备管理与维护培训的方法应根据企业的实际情况进行选择和设计。
下面是一些常用的培训方法：1. 理论教学通过讲授相关的理论知识，帮助员工理解TPM的基本原理和管理方法。
可以采用课堂讲解、演示和案例分析等教学方法。
2. 实践操作通过现场实践操作，让员工亲自参与设备管理和维护的实际工作。
可以组织实操培训和实验室实践等形式。
3. 经验分享邀请经验丰富的员工或外部专家进行经验分享，让员工学习他们的成功案例和实践经验。
TPM全面设备管理与全员生产维护
4、展开自主维护活动的具体步骤
5、自主维护的三大法宝
6、现场自主维护的目视管理实践
第四讲：建立TPM自主保全之支撑--专业保全
1、弄清楚设备管理的意义、目的、范围
2、MTTR与MTBF计算
3、设备全寿命周期管理
4、设备维修的类型及策略的选择
5、计划保全的基本概念体系
6、保全活动的分类
7、建立计划保全的基本框架
8、计划保全的推行步骤
9、正确处理计划保全和自主保全的关联
10、设备管理评价指标
第五讲：强化预防维修，构建设备点检制
1、设备点检制与专职点检员
2、 "三位一体'点检制
3.设备保障安全无事故的五层防护体制
4、设备点检制的"八定'
5、设备点检制的六大要求
6、点检员的日常运作
7、设备点检管理四大标准。
TPM-全员维护设备管理培训资料
TPM-全员维护设备管理培训资料
TPM-全员维护设备管理培训课程主题：
完善企业现代设备管理体系，提升企业设备管理水平，推进全员生产维修（TPM）体系，规范设备点检工作，提高设备综合效率和实现设备寿命周期费用的最佳化，落实设备预防性维修管理，实施预知维修，开展智能维护，实现设备零故障管理。
TPM-全员维护设备管理培训课程目标：
熟悉现代设备管理的基本原理及管理模式；
明确TPM体系的原理及内涵；
熟悉TPM活动体系的两大基石和五个要素及八大支柱；
掌握TPM的推进方法；
明确如何构建“五位一体”的全员TPM模式；
熟悉6S活动的开展方法及目视化管理法的应用；
掌握现代设备点检管理的实质及点检四大标准的内容及应用；
熟悉成功开展设备的自主维护保全活动的对策；
清楚实现设备零故障管理的目标及对策；
清楚推进TPM及推行点检管理的方法与措施。
TPM-全员维护设备管理培训学习亮点：
20年日资企业管理经验，精益生产留学回归派的顶级专家授课+现场咨询诊断+企业家角度咨询顾问
TPM-全员维护设备管理培训核心价值：
通过全面系统的了解设备，管理设备，从而树立管理团队的改革意识，规划企业发展方向，明确企业内部管理指标，从而实现高效、及时、准确的管理方式。
保证品质、保证安全、提高效率、降低成本、可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化。
2024年全员设备管理TPM培训总结报告
2024年全员设备管理TPM培训总结报告一、培训目标和内容：本次全员设备管理TPM（Total Productive Maintenance）培训的目标是，提高员工对于设备管理的认识和能力，培养员工积极参与设备管理工作的意识和责任感，确保设备的稳定运行和生产效率的提升。
培训内容主要包括以下几个方面：1. TPM的概念和原理：介绍TPM的定义、原理和重要性，使员工明确TPM的目标和价值；2. 设备故障和维修管理：讲解设备故障的分类和常见故障的原因，教导员工如何进行设备维修和维护；3. 保养管理：介绍设备的定期保养和预防性维护，培养员工对设备保养的重要性的认识；4. 设备改善：教导员工如何进行设备的改善和优化，提高设备的可用性和效率；5. TPM的绩效评估：介绍如何对TPM的绩效进行评估和监控，为管理决策提供数据支持。
二、培训方法和方式：为了使员工能够更好地掌握和理解培训内容，本次培训采用了多种培训方法和方式：1. 理论讲授：专家通过讲座的形式向员工介绍TPM的定义、原理和重要性，讲解设备故障和维修管理的方法和技巧；2. 实践操作：组织员工进行设备保养和维修的实际操作，通过实践提高员工的技术水平；3. 经验分享：邀请具有丰富经验的员工分享设备管理的实践经验和案例，促进员工之间的交流和学习；4. 小组讨论：组织员工进行小组讨论，讨论如何改善和优化设备，提高员工的参与度和思考能力。
三、培训效果和总结：通过本次全员设备管理TPM培训，取得了以下几个方面的效果：1. 员工对TPM的理解和意识得到提高：员工对TPM的目标和重要性有了更清晰的认识，形成了积极参与设备管理的意识和责任感；2. 员工技术水平得到提升：通过实践操作和经验分享，员工的设备维修和保养技术得到了提高，提高了设备的稳定性；3. 设备的可用性和效率提高：通过小组讨论和设备改善的方法，员工提出了许多有益的设备改善方案，进一步提高了设备的可用性和效率。
TPM现代设备管理与设备智能进化
TPM现代设备管理与设备智能进化简介：TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。
具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。
...深圳,广州开课；课程时长：2天；详细会务信息请登陆森涛培训网查看适合对象：生产部门中高层管理者设备管理部门中高层管理者企业精益生产推进负责人课程介绍课程背景：设备管理的TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。
具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。
伴随着全世界范围制造业的不断精益进化，特别是工业4.0及智能化制造浪潮的兴起，对于设备管理提出了更高的要求，智能设备、数字化设备、集成管理系统、设备物联网等成为当今设备管理的新高度。
现代制造业，设备已经逐步取代人工成为了制造流程中的骨干，设备状态的好与否直接影响了制造的各项指标与绩效，因此设备管理正成为众多企业的管理“核心”与“瓶颈”。
课程收益：——培养优秀的设备管理专家，并提供成功的培养模式◇ 系统学习TPM8大支柱的原理与具体推进方法◇ 重点学习自主保全、计划保全各阶段具体推进方法◇ 培养作为TPM活动专家正确实践和领导生产现场TPM小组绩效性改善活动的能力◇ 共享TPM成功企业的实践案例◇ 把握现代设备管理的最新思想与实战经验◇ 深刻理解并掌握运用设备创造价值（利润）的实战方法课程特色：◇ 实战性：以图片、表格、流程展示及实战案例分享为主要授课方式，总结归纳并提炼成理论认知。
TPM全员生产性维护培训讲义
TPM
TPM的发展史
1951年，美国提出了PM，日本企 业在PM基础上，经改良后，形成 了现在的TPM理论。它以与生产密 切相关的设备为切入点，通过设备， 工作环境的改善来改善人的看法， 想法，进而改善企业的体制。
TPM
TPM的发展史
50年代进行事后保全 60年代进行预防保全 70年代进行全员保全
废品/返工
准备时间
Breakdowns 16%
停机
M in o r
S t g T im e (O .E .E .) 40%
运行时间
World-Class OEE Measurements
Same equipment, 112% more capacity
重点实施事项 在全员中深入 积极开展
保全部门协力 解决发现的问 题，并简化保 全活动 记录点检结果， 并进行对策处 理
针对问题点迅 速进行改善
紧密团结，制 定目标及指标， 激动灵活地解 决问题 实施保全教育， 提高技能，积 极扩展自主保 全活动 适时审视点检 项目、基准及 要领书，并做 适当修正 推测故障点， 为降低MTTR而 实施改善
按时间计算生产量 每人的生产量 设备综合效率
备品的在库金额,在库天数的统计与管理
区分
保全作业
设备故障
保全性 人才育成
TPM目标项
项目
计划保全率 计划保全的达成率 改良设备的件数 突发设备故障的及件数 长时间设备停止的件数 关键设备的平均故障间隔 平均维修时间 个人技能的评价 取得某一资格的人数
TPM
以前一年度的实际情况为基础设定目标 以公司内同类工序的实际为基础设定目标
以同行业好的对手为基础设定目标
区分
安全 品质
2024年度-TPM全员生产性维护培训课件
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
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TPM--全员维护设备管理深圳长期开课适合对象：系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部及相关部门人员课程背景经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。
随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，对设备的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。
TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也称为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业在设备管理体质得到根本性改善。
随着现代管理技术的不断发展，TPM管理，为企业的发展带来了巨大的经济效益。
现在人们把全员维护设备（TPM）管理誉为企业的“二次开发利润源”，因此受到众多企业的高度重视。
当买进的设备只运行几天就故障频发，稼动率低，品质不安定，消耗品易消耗，维修难度大，换模时间长，技术流失严重，改良成本高，报废又不知如何处理等一系列问题困惑着您及团队的时候,原来的离岛式布局逐步被”U”字生产线或“CELL”生产线取代，而您又无力投资的时候，很多企业在这种困境中还处在观望之中。
等待就等于死亡，观望就等于把机会让给你的竞争对手，为了让中国的企业全面快速跟上或超越发达国家的管理阵营，王国超老师悉心研究多年，在此基础上结合中国国内的实际情况，把TPM的管理进行了扩充和完善，增加了设备的导入和输出的管理，IT技术结合使用，产品流管理模式下驱动的JIDOUKA管理，产线优化管理，产品L/T大幅度递减，品质保证安定化，成本递减持续化等系统性管理。
核心价值通过全面系统的了解设备，管理设备，从而树立管理团队的改革意识，规划企业发展方向，明确企业内部管理指标，从而实现高效、及时、准确的管理方式。
保证品质、提高效率、降低成本、形成可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化课程收益1. 完整、科学、适用的管理理念。
让学员了解现代前沿的TPM理念与运作模式2. 掌握全面、系统、细化的TPM设计与跟踪管理体系3. 课程设计具有专业性和针对性。
重点对工厂布局、设备JIDOUKA+IT技术为主导的关联改善4. 课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。
企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方5. 课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程6. 现场提问，现场解决课程大纲第一章新规设备管理案例：离岛式的设备布局如何改造成精益生产的产品流布局模式（视频案例解析）案例：CANON（佳能）新工厂的精益生产布局管理1、IN PUT管理1.1 新规设备导入大计划1.2 导入同步管理的组织1.3 文书管理（6M1E综合版）1.3.1）基准书1.3.2）标准书1.3.3）管理规定1.4 新进人员的职业生涯规划（9级27阶71步）1.4.1）企业职员的“H”型职业规划路径1.4.2）三级教育1.4.3）确保品质的定期教育1.4.4）熟练度提升的定期教育1.4.5）技能级别教育1.4.6）岗位多能工育成的储备模式运用管理1.4.7）人员教育系统成果的运用管理1.4.8）提高人员工作效率的战略管理模式1.5 设备管理1.5.1）设备使用说明书的管理1.5.2）设备出厂明细管理1.5.3）安全生产操作规范的运用1.5.4）设备日常/定期点检，定期维护，重要部门的交换管理1.5.5）良品率、稼动率、综合产出、成本管理的设计与运用1.6 新规设备导入事前的评估管理1.6.1）设备评估哪些内容1.6.2）通过产品的哪些评估内容来评估设备的特性1.7 初期流动管理1.7.1）普遍性验证管理1.7.2）时效性验证管理1.8 量产管理1.8.1）持久性验证管理1.8.2）连续性验证管理1.8.3）安定性验证管理1.8.4）综合产出验证管理1.9 IN PUT CHECKSHEET2、OUT PUT 结果确认事项2.1 IN PUT事项验证结果确认2.2 记录类确认2.3 FMEA 事项确认2.4 指导结果确认2.5 设备项目运行结果确认2.6 事前评估结果确认2.7 初期流动结果确认2.8 同意事项确认什么2.9 客户承认什么2.10 产品识别管理第二章维持性管理练习思考题：1、如何设计工程良品率和综合良品率？案例练习2、如何设计设备稼动率和工程稼动率？案例练习3、如何设计综合产出？案例练习1、事后保全1.1 故障管理流程1.2 故障管理记录表1.3 故障管理系统的登录管理1.4 故障管理系统的6大模块推移管理1.5 故障报告过程、内容及时限的管理1.6 班组报告书的设计及9点重要内容管理1.7 技术员对故障情况的简报1.8 技术员对故障原因的初步诊断报告1.9 技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议1.10 技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策1.11 技术员对故障要因五五法分析管理1.12 技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策1.13 技术员对故障的再发防止对策1.14 技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现1.15 班组防止故障再发的流程设计管理1.16 部门对设备管理的月度综合报告2、维护保全2.1 保全管理System2.2 定期定量维护保全2.3 “ PQCDS”重点维护保全2.4 “ABCD”重要程度维护保全2.5 根据重要程度，按不同的方法进行保全2.6 按维护步骤进行定期定量维护保全2.6.1）设备资料2.6.2）基准书2.6.3）重点/作业标准2.6.4）点检卡点2.6.5）实施计划2.6.6）实施管理第三章改善保全1、改良性保全（安定化保全）1.1）设备如何布局1.2）流水线平衡能力如何设计1.3）什么是负荷产能，如何计算1.4）什么是TAKT（L/T）时间，如何计算1.5）如何改善工序内负荷平衡能力1.6）如何布局Cell产线设备1.7）“U”,“I”字形产线布局效果1.8）工程间设备平衡力如何改1.9）把人工搬运改变成自动搬运模式1.10）改善工程间的搬运模式1.11）设备频繁的暂停故障如何改善1.12）如何对设备关键部位建立一目了然的管理1.13）如何提高人机配合作业的效率1.14）如何将JIDOUKA（自动化）+ IT信息化运用于现场管理2、预防保全（预知保全）2.1）JIKN人体机能管理2.1.1）日本丰田道场育人方针2.1.2）波音道场育人方针2.1.3）如何看异常2.1.4）如何听异常2.1.5）如何闻异常2.1.6）如何摸异常2.1.7）“视而不见”的正常管理2.1.8）高效的防呆管理2.2）KYT 预知保全2.2.1）什么是KYT管理2.2.2）KYT以人为本的管理理念是什么2.2.3）如何利用KYT发现潜在问题2.2.4）事故是怎样发生的2.2.5）KYT活动的四原则能改善现场什么2.2.6）KYT 4步法如何在现场运用第一步：把握现状第二步：追究根本原因第三步：树立暂定和恒久对策第四步：设定改善目标2.2.7）KYT 在非常规性作业中的作用2.2.8）现场如何全面推行KYT 管理第一：怎么做（作业标准化）第二：推进和管理的方法第三：劳保用品的佩戴标准化第四：虚惊事件的挖掘管理第五：事故快报第六：作业前KY卡的实施第七：自主期过程管理第八：现场巡视3步走第九：早晚礼该讲什么第十：树立标杆的好处第十一：转变管理者的革新观念案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）案例2：注塑工程的人机配合作业的视频案例分析（中国民营企业）案例3：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）案例4：SMT 防错防呆案例分析（美英合资厂）案例5：安全生产管理教育视频教育（大部分事故并不一定是新人产生的）案例6：设备暂停引起的不良改善案例解析（日资厂）*以上案例全部穿插在课中进行分析说明第四章废弃管理1、确定生产基准1.1）确定工厂生产数量的基准1.2）工程设备能力评估1.3）确认现状总资产状况1.4）区分必要和多余设备资产1.5）台账资产和实物资产的对照确认1.6）废弃部品再生利用管理2、资产管理2.1）废弃设备变卖金额评估2.2）废弃现场如何管理2.3）废弃设备固定资产损益评估2.4）废弃设备变卖比价管理2.5）废弃设备称量管理2.6）废弃设备必须经过的六步骤管理案例：按进出口公司的实际案例将理论与实操结合说明第五章 TPM改善点现场讨论1. 现场设计同学企业间的话题进行讨论分析2.个别问题在课后的详细探讨【老师简介】王国超--高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师精通精益生产/精益管理/精细化管理/精细化生产管理教育经历：王国超老师，71年出生于陕西汉中，43岁，西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。
工作经历：王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。
按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。
全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。
生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。
中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。
工作成果：王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。
在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。