零部件入厂检验流程
工厂来料检验工作职责及流程
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入厂验收管理制度
第一章总则第一条为确保产品质量，保障公司生产安全，提高生产效率，根据国家相关法律法规和公司实际情况，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有原材料、零部件、设备、工具等物品的入厂验收。
第三条入厂验收应遵循“严格检查、规范操作、责任到人、及时反馈”的原则。
第二章组织机构及职责第四条公司成立入厂验收小组，负责入厂验收工作的组织、协调和监督。
第五条入厂验收小组组成如下：1. 组长：负责验收工作的全面管理，协调各部门之间的关系。
2. 成员：负责具体验收工作，包括质量检验、数量核对、标识检查等。
第六条各部门职责：1. 采购部门：负责编制采购计划，对供应商进行资质审核，确保供应商的合规性。
2. 仓库部门：负责验收物品的储存和管理，确保物品安全。
3. 技术部门：负责对验收物品的技术参数进行审核，确保其符合设计要求。
4. 质量部门：负责对验收物品的质量进行监督，确保产品质量符合标准。
第三章验收流程第七条验收流程：1. 物料到达现场后，验收小组应立即进行现场检查，确认物品数量、包装完好性等。
2. 验收小组对物品进行标识检查，确保标识清晰、准确。
3. 验收小组对物品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
4. 验收小组对物品进行数量核对，确保实际数量与采购数量相符。
5. 验收小组对验收结果进行记录，并及时反馈给采购部门。
第八条验收标准：1. 质量标准：依据国家相关法律法规、行业标准和企业内部标准进行验收。
2. 数量标准：以采购订单、装箱单等为依据，确保数量准确。
3. 包装标准：确保包装完好，无破损、污染等。
第四章验收记录与报告第九条验收记录：1. 验收记录应包括物品名称、规格、数量、供应商、验收日期、验收人员等信息。
2. 验收记录应真实、准确、完整。
第十条验收报告：1. 验收报告应包括验收结果、存在问题、改进措施等内容。
2. 验收报告应在验收完成后及时提交给相关部门。
第五章纠正与改进第十一条对于验收中发现的问题，验收小组应立即通知相关部门进行处理。
原材料外购件进厂检验制度
要点二
档案使用
制定档案使用规定，明确使用范围和审批程序，防止档 案被滥用或泄露。同时，做好档案借阅记录，及时归还 档案，确保档案的完整性。
感谢您的观看
THANKS
采购部门负责组织供应商按时送货，确 保货物安全、完整、无损。
仓库管理部门负责货物进库的验收、存 储和管理，确保货物安全、完好。
02
原材料检验标准
化学成分
总结词
化学成分是原材料的基本属性，对于外购件的质量评估具有重要意义。
详细描述
化学成分是决定原材料性质的关键因素，包括元素的种类、含量以及化学键的键能等。对于外购件，需要对其 化学成分进行详细的分析和检测，以确保其符合相关标准和规格。化学成分的检测方法包括化学滴定、光谱分 析、质谱分析等。
。
保存期限
02
质量记录应按照公司规定或相关法规要求进行保存，一般不少
于两年或更长。
维护要求
03
定期对质量记录进行整理和检查，防止记录损坏、丢失或被篡
改，确保记录的完整性和准确性。
质量档案的管理与使用
要点一
档案管理
建立完善的质量档案管理制度，指定专人负责管理，对 档案进行分类、编号和归档，确保档案的完整性和安全 性。
对不合格品的跟踪与验证
跟踪
对于已经处置的不合格品，应进行持续的 跟踪和监督。这包括了解返工或修理的进 展情况、退货的物流信息、报废的处理方 式等。确保不合格品得到及时有效的处理 ，并防止其再次流入生产或使用环节。
验证
为了确保不合格品的处理方式和纠正措施 的有效性，应进行定期的验证。验证可以 采用多种方式，如重新检验已返工或修理 的不合格品、检查退货记录以及报废处理 证明等。验证的目的是确认不合格品的处 理是否符合要求，并确保类似问题不再发 生。
关键元器件和材料的检验程序
1.依据与适用范围1.1本规程规定了原材料外购标准件、元器件和外协件进厂的验收标准和检验方法。
1.2本规程参考GB2828、GB14048以及GB5585等相应标准。
1.3本规程适用于我厂外购、外协的所有原材料，元器件和零部件。
2.验收程序2.1采购产品到货，库管员在确定数量、型号及对应厂家无误后，口头通知质检员进行检验。
2.2验证：a、所购电器元件必须是通过3C认证的。
b、验证产品的合格证书或有授权供货方的《质量检测报告》。
c、检验外观及动作特性。
d、验证后，填写《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009。
e、进货检验合格，经检验人员签字后，办理入库及发放手续。
2.3进厂物料检验流程图后附：2.4 合格入库2.4.1 原材料进厂，由库管人员通知质检员按照本规程进行逐项检验，将检验结果记录在《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009上。
2.1.2 检验合格后，质检员在进货单上签字，库管员凭质检员签字后的进货单验收入库，并在进货单上签字。
2.4.3 进货单分存于库管处、报价部和采购经营部各一份。
相应的原材料证明资料由质检部留存。
2.5 不合格处理经质检员检验不合格的原材料，根据其不合格情况按照不合格退货处理、让步接收、开除合格供应商名录等不同处理办法执行。
对于涉及安全要素的不合格物料，予以进行全批退货处理。
3.检验规则3.1 检验方式：全检和抽检。
3.2 全检：关键元器件实行全检；抽检：如标准件、端子、钢板、铜排、按钮等数量较大相对不太贵重的物料实行抽检，抽检比例为10%。
抽检时发现不合格的，应扩大抽检比例，再次进行检验，如果仍有不合格存在，全批退货处理。
3.3 关键元器件定义：框架开关、塑壳开关、微断、接触器、热继、重要仪表等。
3.4检验工具：万用表、DST-D试验台、摇表、卡尺等。
4.检验内容及不合格处理办法4.1母排检验1）首先检验其外观，外观应光滑，没有明显的锈渍及裂痕等，无损伤、起皮等现象。
公司流程及流程图---检验流程
到现场检验，不合格直接要求车间现场返
修；
5
过程检验
质检员
《项目验收单》
整机加工、组装外包项目：加工过程需要
我司质检员到现场检验，不合格要求现场
返修或重新制作；
外协加工完成品自检合格后通知我司质检
去现场验收，验收合格在《项目验收单》
上签字通知市场部、供应链管理部可以发
6
成品检验
货；验收不合格要求外协厂返修或我司车 间返修，从货款中扣除返修费用； 外协加工完成品自检合格后送货到我司， 由我司质检员验收，验收合格在《项目验
的退货
4
成品组装
生产车间按照《生产计划》、图纸进行焊 接、组装成品
生产车间
《生产计划》
质检按照图纸对加工过程各环节的外观、
5
过程检验
尺寸进行检验，不合格直接要求车间现场
质检员
《检验报告》
返修
6
成品检验
质检按照图纸对成品的外观、尺寸进行检 验，不合格直接要求车间现场返修
质检员
《检验报告》
7
验收评审
质检检验结束待发货的产品需要各部门现 场评审，意见一致可以发货才允许发货
各部门
《项目评审单》
8
发货
验收合格，转发货流程
供应链管理 部
青岛XXXX有限公司
序号
步骤
1
安排生产计划
编号：XXX-QC-02-001-02
外协加工、整机组装外包检验流程
步骤内容
执行部门和 执行人
报告或表单
供应链管理部签收图纸、BOM\产品资料交 接单后制定《生产计划》，由生产经理下 发《调度令》至市场部、生产车间、总经 理，一式四联。
执行部门/ 执行人
原材料组部件进厂检验流程
原材料组部件进厂检验流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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零部件检验流程
零部件检验流程
一、下制令单采购时会有配合图纸，提前看图纸，看是否有设计上的疏忽和遗漏。
二、来料后摆放到制定位置。
三、外协厂家在送检时需持送检单（包括名称、规格、数量），质检点数，然后按照各类零
部件检验标准指导书进行检验（包括外观要求、尺寸要求、图纸要求）具体参照加工件检验指导书。
（质检自己做出来一整套检验规范指导）；
四、检验完成后录入系统，区分合格品和不合格品，对合格品办理入库，不合格品返回厂家
修改并依据相应规定给予考核。
质量“三检制”管理制度
质量“三检制”管理制度
一、入厂检验
入厂检验是在原材料或零部件进入生产车间之前进行的检验，目的是确保原材料或零部件的质量符合要求。
1.材料或零部件的验收标准和方法需要明确规定，包括外观质量、尺寸、物理性能、化学成分等指标。
2.检验人员需要具备相应的专业知识和技能，能够正确判断材料或零部件的质量。
3.检验结果需要记录并及时反馈给供应商，不合格品需要退回或要求供应商进行改进。
二、过程检验
过程检验是在生产过程中进行的检验，目的是确保生产过程中的质量稳定。
1.确定过程中需要进行检验的环节和检验项目，包括关键工序、关键参数、关键指标等。
2.检验频次需要根据工艺流程和产品特点确定，确保能够及时发现问题并及时采取措施纠正。
3.检验结果需要记录并及时反馈给相关责任人，及时处理质量问题，确保生产过程的稳定性。
三、出厂检验
出厂检验是在产品生产完成后进行的最后一道检验环节，目的是确保产品的质量符合要求。
1.出厂检验需要依据产品的技术规范和标准进行，包括外观质量、尺寸、物理性能、化学成分等指标。
2.检验人员需要具备相应的专业知识和技能，能够正确判断产品的质量。
3.检验结果需要记录并进行统计分析，及时反馈给生产部门和相关部门，以便改进产品和工艺。
以上是质量“三检制”管理制度的主要内容和管理流程。
通过严格的检验和监控，可以保证产品的质量稳定，并及时发现和解决质量问题，提高产品竞争力和客户满意度。
同时，制度的实施还需要相关部门的配合和支持，以确保制度能够有效执行。
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零部件入厂检验控制程序
1、目的：
通过对来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求。
2、适用范围：
适用于生产用物料的接收。
3、职责：
3.1、仓库：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购部。
3.2、品质：检验员负责对生产用物料进行检验；主管负责对不合格来料的检验报告的评审。
3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。
4、程序内容：
4.1零件入厂检验流程
4.2零件入厂检验
4.2.1检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。
4.2.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。
4.3判定及处理
4.3.1经检验为合格的物料，合格标示入库存放
4.3.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.4记录报告
4.4.1检验记录报告由品质部进行归档保存。