零部件检验规范
关键零部件和材料检验规范
3.1.技术单位
3.1.1.提供3C认证产品型式试验合格样品的“关键零部件和材料”的“品名、规格/型号、生产厂家、商标”等信息，作为“生产一致”定期确认的依据；
3.1.2.定期（1次/季度）上CQC网站对“关键零部件和材料”中有3C认证证书有效性进行确认；
3.2.质管部：按照本规范的要求，对公司3C认证产品“关键零部件和材料”进行确认检查并予以记录。
关键零部件和材料确认检验记录表
认证产品：3C证书号：确认检验产品生产号：产品型号：
序号
零部件
名称
型号规格
商标
生产单位
产品认证证书
进料检验
结论
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
产品描述
确认检验
检验单号
判定
FT-W-ZG-H33-02A
4.6.当认证产品“关键零部件和材料”确认检验不一致时，由确认检验人填写《品质异常通知单》，经部门主管审查后发出，按《纠正与预防措施管理程序》执行；
4.7.认证产品“关键零部件和材料”的确认检验记录由质管部按《质量记录管理程序》相关规定予以保存。
5.相关文件
5.1.纠正与预防措施管理程序P-ZG-008
4.3.有关生产过程中的认证产品“关键零部件和材料”的质量，按照其相应的“进料检验标准”予以检验，记录其“检验结果”与“判定”结论；
4.4.若所进行“确认检验”的“关键零部件和材料”已有进行“3C强制认证”或“自愿认证”时，验证其认证证书的有效性，并予以记录；
4.5.有关认证产品“关键零部件和材料”的定期确认检验依据《关键零部件和材料确认检验控制要求》（附件一）执行，并记录予《关键零部件和材料确认检验记录表》（附件二）中
工程机械零部件检验规范
检验规范1.支重轮检验：1.1支重轮总成及零件根据已批准的图纸进行检验。
1.2批量生产的支重轮总成或者零件要抽检，比例按5%抽检，但不得少于7个。
若有一个不合格则加倍抽检。
仍有一个不合格则全检或拒收。
1.3机械加工质量检验1.3.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定。
1.3.2形状位置公差用专用检具测定。
1.3.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
1.4热处理检验1.4.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定。
1.4.2如客户需提供淬硬层硬度，则在踏面部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
1.5 外观与装配质量检验1.5.1外观用目测检验，检测支重轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
1.5.2轴向窜动量的测定：将支重轮的浮封和内外盖拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
1.5.3漏油检测：固定轮体后，通过油孔通入0.4Mpa的压缩空气，放入水中，0.5分钟，观察有无冒泡漏气。
1.5.4转动性能测定：用手转动轮体，感觉能盘动但不很轻松。
2.引导轮检验2.1引导轮机加工质量检验2.1.1尺寸精度用内径百分表，外径千分尺，深度尺和游标卡尺进行测定.2.1.2形状位置公差用专用检具测定。
2.1.3表面粗糙度用粗糙度对比样块测定。
2.2 引导轮热处理检验2.2.1表面硬度用里氏硬度计或洛氏硬度计测定.2.2.2如客户需提供淬硬层硬度，则在淬火线部位切片，用洛氏硬度计检测或送热处理厂用维氏硬度计检测。
2.3 外观与装配质量检验2.3.1外观用目测检验，检测引导轮总成零件的完整性，检测焊缝平整及漏焊等缺陷，检测铸锻加工件的表面平整度及裂纹、飞边、毛刺、划伤、粘砂等缺陷，检查油漆的均匀度及起皮、流痕等缺陷。
2.3.2轴向窜动量的测定：将引导轮的浮封拆除，用百分表测定轴端的窜动量。
零部件检验规范
零部件检验规范
1.目的：
1.1规范检验过程,使检验时做到有据可依;
1.2确保所有零件在入库前都是检验合格品,符合标准和采购使用要求的.
2.适用范围
本规范适用于本公司产品的所有零部件.分为全检项与抽检项
全检项:所有的非标零部件
抽检项:采购的批量标准件或批量生产的零件,按20%的比例抽样
3.职责
3.1品管部负责所有相关检验过程,发现不良品,不接受不良品,不流转不良品,并记录相
关数据并向生产部门及采购部门反馈问题,统计和分析不良原因并跟踪改善. 4.检验依据
4.1检验项目依据公司审核图纸中的尺寸及技术要求
4.2依据GB控制自由公差要求
5.检验过程
5.1图纸中重要尺寸的确定
5.2确认零件是否加工完成,达到图纸要求的几何形状
5.3检验过程中发现超差,检验员在不确定的情况下,可向组长反映情况,由技术部来判定,
按不合格品控制程序来处理
6.检验项目:
检具上大致由底板,型面,定位,铝柱,(铝板)标准件,车磨件销子,仓库备用标准件(夹钳,基准块,球头手柄,弹簧等)
底板检验规范
型面检验规范
定位角检验规范。
(全方位)汽车零部件进货检验验收规范
(全方位)汽车零部件进货检验验收规范全方位汽车零部件进货检验验收规范1. 目的本文档旨在规范汽车零部件的进货检验验收流程，确保零部件的质量符合要求，以提高汽车整车的质量和可靠性。
2. 适用范围本规范适用于所有进货的汽车零部件，包括但不限于发动机、制动系统、转向系统、底盘系统等。
3. 检验验收流程3.1 进货前准备在进货前，采购部门应与供应商确认以下事项：- 零部件的规格、型号和数量是否与采购合同一致；- 零部件的质量标准和技术要求是否符合公司的要求。
3.2 进货检验进货检验是确保进货零部件质量的关键步骤，具体流程如下：1. 检查零部件外观是否完好，无明显损坏或瑕疵；2. 根据质量标准和技术要求，对零部件的尺寸、重量、材料等进行检测；3. 对关键部件进行功能性测试，确保其正常工作；4. 检查零部件的标识和包装是否完好；5. 针对特殊要求的零部件，进行必要的特殊检验。
3.3 验收判定根据进货检验结果，对零部件进行验收判定，判定结果如下：- 合格品：零部件符合质量标准和技术要求，可以进入下一步的使用或存放；- 不合格品：零部件未能满足质量标准和技术要求，应立即与供应商联系进行退货或替换。
4. 质量记录对每批进货的零部件，应及时记录以下内容：- 零部件的名称、规格、型号和数量；- 进货日期和供应商信息；- 进货检验结果和验收判定结果。
5. 质量问题处理如果发现进货的零部件存在质量问题，应立即采取以下措施：1. 停止使用或安装该零部件；2. 通知供应商，并要求其解决问题；3. 对已使用或安装的零部件进行追溯和处理，确保不会对整车质量和安全造成影响；4. 针对质量问题进行分析和改进，以防止类似问题再次发生。
6. 监督和改进为确保持续改进零部件的质量，应建立监督机制，并定期评估和改进进货检验验收流程。
以上是全方位汽车零部件进货检验验收规范的内容，希望能够对公司的进货质量管理提供指导和参考。
根据具体情况，可以进行适当调整和补充。
零部件检验标准及方法
零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。
通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。
2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。
•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。
–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。
–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。
3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。
•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。
–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。
4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。
•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。
–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。
5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。
•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。
–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。
6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。
•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。
–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。
–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。
机械零部件检验要求规范
机械零部件检验规指导QC部门的日常工作工作的分派：●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
●QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。
●检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度2)术语和定义●在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
常用零部件检验标准及抽样规范
X X X X X X X X 有限公司检验标准 QP-XX-SIP-TY通用零部件检验规范（A1版）XXXXXX有限公司发布目录检验目的 (1)检验范围 (1)检验定义 (1)检验职责 (1)抽样方案 (1)检验条件 (2)塑料件检验 (2)喷涂件检验 (4)电镀件检验 (7)磷化处理（金属）检验 (10)发黑处理（金属）检验 (10)阳极氧化检验 (11)高频淬火检验 (12)磁铁类材料检验 (12)胶袋（PE袋）类检验 (13)包装彩卡类检验 (13)瓦楞箱类检验 (13)泡壳类检验 (15)印刷产品检验 (15)冲压件检验 (17)文件发放 (17)版本履历及更新内容 (18)参考资料 (19)6.6允收总则：6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.6.2 C级面为产品底部或客户偶尔能看见的面时，如有缺陷，缺陷应不能明显可见。
6.6.3 缺陷允收定义了900平方毫米（30mmX30mm）的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含900平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.6.4 产品表面同时存在的缺陷不能超过种、缺陷总数量不超过3个。
．塑胶件外观检验标准7.1塑胶件缺陷定义：7.1.1异色点：因塑料件内含杂质造成的不良，如黑点、白点，无固定颜色，以其最大直径为其尺寸。
7.1.2气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
或者部分格子被整片剥落。
13.高频淬火检验标准13.1 外观感应淬火后，经目测，不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷（齿轮的齿部不得有碰伤）。
13.2 硬度13.2.1 对批量产品，每批抽检3件（首件、末件及中间抽件）检验硬度。
13.2.2 对淬火的齿轮，应该附带样块，对样块进行硬度检测，按GB/T 230、GB/T 4341规定测定。
13.2.3 所测的硬度值取平均值，其最低硬度亦应符合图样要求。
零部件质量标准及检验规范
零部件质量标准及检验规范页数：共2页第一页加工设备：压刨机、推台锯、覆膜机、切角机、数控雕刻机、立铣机、操作人员要求：需经培训合格熟练掌握设备，性能，安全防护措施及注意事项。
项目质量要求一·作业前检验要求1.板材中间严重分层开裂，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。
2.贴皮板面起皱，严重刮伤，开皮，木纹方向不正确板件不可投入本工序生产。
3.刀具不够锋利、损坏缺茬等不能投入本工序生产。
二·立铣、铣型质量标准1.压线铣型MDF材质·立铣：1.各种压线、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅、手摸无起伏坑凹、波浪、刀痕、台阶、缺茬。
3.要求加工无焦黑，无严重起毛、崩裂、加工面无损坏板面现象4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
实木材质·铣型：1.活节Φ＜1CM允许、死节不允许。
2.肯头、缺茬、焦黑、起毛、崩裂、刀痕、台阶、不允许。
3.尺寸错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
2.各种包类1.铣型：各种包、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
2.波浪、缺茬、变形、肯头、凹坑、不允许3.加工面允许少量小于0.2的跳刀痕，（打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）4.包尺寸宽大于200mm 长大于1000mm时：允许公差：±1mm 厚度：±0.5mm5.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
3.玻璃芯类1.加工面允许少量小于0.2的跳刀狠、波浪纹，（容易打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）2.雕刻：形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。
3.崩边、缺茬、缺皮不允许，尺寸雕刻错误不允许。
4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。
三·帽头类、制作质量标准1.各种造型、尺寸符合工艺图纸要求。
2.造型做错、尺寸做错不允许3.帽板开料尺寸公差：长：±1mm 宽：±1mm 允许。
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零部件检验规范
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制 订
审 查
批 准
生效日期
版 本
1.0
质量部
页 次
1/1
1 目的
本标准是为供应商生产、出货，我公司进货检验环节的验收标准。
2 范围
本标准适用于我公司所有外购、外协零部件。
3 引用文件
《GB18564.1-2006道路运输液体危险货物罐式车辆 第1部分: 金属常压罐体技术要求》
0.05
14
公称长度l（L）
卡尺
0.05
以短边为准
15
螺纹长度b（Lo）
卡尺及环规
0.05
一般情况下用卡尺测量。有争议时，用不带内倒角的螺纹环规和卡尺测量
16
颈部直径dgz
卡尺
0.02
17
内花键大径D2
卡尺
0.02
18
夹紧长度Lg或肩距a
卡尺及环规
0.05
用卡尺测量螺钉支承面与不带内倒角的螺纹环规间距离。
14
螺杆直线
检验模
0.05
螺钉能顺利进入检验模孔即位合格
15
二类表面缺陷
目测
16
一类表面缺陷
按GB/T5779.1—2000规定
d)清漆、磁漆、底漆、腻子;
e)石油燃料及润滑油等;
f)植物纤维制品、动物纤维制品和合成纤维制品
2.超期非金属材料的处置原则
凡有保质期规定的超过保质期后原则上不能使用。如果因生产急需，应由有关部门对材料进行适应性判定。判定时应考虑以下几方面：
a)该材料用在何处，使用者是谁？
b)使用该材料时，是否对人身安全和健康造成危害？
卡尺
18
方径宽度a
卡尺
0.02
在方径1/2高处，互相垂直方向均要测量
19
榫宽b
卡尺
专用检具或卡尺
专用检具
0.02
0.02
头杆均应顺利进入检具；
螺杆须顺利通过检具
目测
按GB/T5779.1—2000规定按GB/T3098.1—2000规定，不锈钢按GB/T3098.6—2000规定
20
头杆同轴度
21
螺杆同直线
脱碳层
扭矩试验
弹性
韧性
拧入性
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
注：
①表中带●者按产品类别列出，对各种产品实际可实施的项目应按相应产品标准确定。
②螺钉仅指内六角圆头螺钉、内六角花形圆柱头螺钉及圆柱头内花键螺钉。
③机器螺钉指开槽和十字槽螺钉，也适用于异形螺钉及脱出螺钉等。
如公司内部无法做出力学性能检验要求时，可有供应商提供具体的力学性能检测报告作为检测依据。
8.4 附件四：涂料入厂检验要求
8.5 附件五：橡胶密封条入厂检验要求
8.6 附件六：牌照灯入厂检验要求
8.7 附件七：线束入厂检验要求
8.8 附件八：倒车灯入厂检验要求
8.9 附件九：轮辋入厂检验要求
8.10 附件十：轮胎入厂检验要求
8.11 附件十一：非标材料入厂检验要求
附件一：
非金属材料入厂检验要求
1
对边宽度S
专用检具或卡尺
0.02
在t/2处，三个方向上都要测量
2
对角宽度e(D2)
专用检具或卡尺
0.02
3
花形尺寸B
专用检具或卡尺
0.02
三个方向上都要测量
4
螺纹精度
螺纹环规
通、止
用手旋入，不许振动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后，倒旋两扣必须脱离工作。
5
头下圆角半径r
半径规
螺柱能顺利落入检验模孔即为合格；l>10d或l>150mm时，亦可用平台和塞尺测量
2
标志检查
每批
目测
检查是否有标志以及标志是否清晰。
3
尺寸检验
每批
1g/cm2针式厚度仪
根据被检验非金属材料的特点选择计量器具进行检验，例如：检验人造棉的厚度尺寸，应用1g/cm2的针式厚度仪测量。
4
工艺性能试验
新材料
验证、试验
有工艺性能要求的非金属材料，应按厂家提供的试验标准进行试验。例如：涂料类等。
5
混杂品
目测及必要的测量。
6
头下圆角半径r
半径规
7
开槽宽度n
专用检具或卡尺
0.02
沿螺栓杆部中心线测量
8
槽深t
专用检具或卡尺
0.02
9
头部高度h（H）
专用检具或卡尺
0.02
10
螺纹大径d
千分尺或光滑卡规
1级
螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1，附录B
11
无螺纹杆径ds（d1）
通用
零件名称
通用
螺栓类产品检验方法
序号
抽查项目
模具
检验方法
名称
规格（标准）/mm
1
对边宽度S
专用检具或卡尺
0.02
在S最大部位测量
2
3、4
对角宽度e（D）
螺纹精度
专用检具或卡尺
螺纹环规
0.02
通、止
检具止住即为合格
用手旋入，不许振动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后倒旋两扣必须脱离工作。杆部带孔的螺栓允许环规把孔径盖上，但不得超过。
千分尺或光滑卡规
2级
以螺杆短边长度为准若检lslg,此项不检
12
公称长度
卡尺
0.05
13
螺纹长度b（Lo）
卡尺
0.05
14
无螺纹杆部长度Ls
卡尺
0.05
15
夹紧长度lg或肩距a
卡尺及环规
0.05
用卡尺测量螺栓支承面与不带内倒角的螺纹环规间距离。
16
螺杆孔径ds
光滑塞规
0.02
只检通规
17
头部直径dk（D）
备 注
1.检验项目及合格标准以国家标准或进货合同或“技术协议”要求进行入厂检验。
2.当国家标准有变化时应采用最新标准。
3.检验频率：
3-5件/每批
紧固件入厂检验要求（四）
产品类别（型号）
螺钉类产品检验方法
零件图号
通用
页码
4/6
产品名称
通用
零件名称
通用
螺钉类产品检验方法
序号
抽查项目
模具
检验方法
名称
规格（标准）/mm
6
内六角孔深t
专用检具或卡尺
0.02
7
内花键小径D3
卡尺
0.02
8
内花键宽度b
卡尺
0.02
9
混杂品
目测及必要的测量
10
螺纹大径d
专用检具或千分尺
1级
螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1 附录B
11
无螺纹杆径ds
千分尺
2级
12
钉头直径dk（D）
卡尺
0.02
13
头高h（H）
专用检具或卡尺
序号
抽查项目
模具
检验方法
名称
规格（标准）/mm
1、2
螺纹精度
螺纹环规
通、止
用手旋入，不许振动、敲击和借助其他辅助物。止规止住后，倒旋两扣必须脱离工作。
3
混杂品
目测及必要的测量
4
螺纹大径d
千分尺或光滑卡规
1级
螺纹收尾和螺杆末端两扣不测量，尺寸及公差按JB/JQ1301.1 附录B
5
公称长度l（L）
卡尺
附件二：
紧固件入厂检验要求（一）
产品类别（型号）
紧固件力学性能抽查项目
零件图号
通用
页码
1/6
产品名称
通用
零件名称
通用
力学性能抽查项目
产品
类别
抽查
项目
碳素钢或合金钢
不锈钢
螺栓
螺柱
螺钉①
螺母
机器螺钉②
紧定螺钉
自攻螺钉
木螺钉
垫圈
销
铆钉
挡圈
螺栓、螺钉和螺柱
螺母
≤M5
>M5
抗拉强度
硬度
屈服点
伸长率
保证应力
楔负载强度
4 检验要求
4.1 原材料检验
4.1.1 金属材料类进货检验要求参照《原材料通用检验工艺规范》的要求执行；
4.1.2 其他非金属材料进货检验参照附录执行检验；
4.3 零部件检验
具体按照(附件一)《非金属材料入厂检验要求》；（附件二）《紧固件入厂检验要求》；（附件三）《焊接材料焊丝入厂检验要求》；（附件四）《涂料入厂检验要求》；（附件五）《橡胶密封条入厂检验要求》；（附件六）《牌照灯入厂检验要求》；（附件七）《线束入厂检验要求》；（附件八）《倒车灯入厂检验要求》；（附件九）《轮辋入厂检验要求》；（附件十）《轮胎入厂检验要求》；（附件十一）《非标材料入厂检验要求》的检验要求执行。
3
开槽宽度n
专用检具或卡尺
0.02
4
槽深t
专用检具或卡尺
0.02
沿钉杆轴心线测量
5
十字槽插入深度（T）
专用检具
6
混杂品
目测及必要的测量