(零部件)检验规程
塔吊、电梯拆装前零部件检查制度范本
塔吊、电梯拆装前零部件检查制度范本一、目的和适用范围本制度的目的是确保塔吊和电梯拆装前的零部件状况进行全面、规范的检查，以确保操作安全、减少事故风险。
本制度适用于所有进行塔吊和电梯拆装工作的相关人员。
二、术语和缩写1. 塔吊：指用于搬运和吊装重物的起重设备。
2. 电梯：指用于垂直运输人员和货物的交通工具。
3. 零部件：指构成塔吊和电梯的各个配件和组成部分。
三、操作程序1. 检查前的准备a. 确保拆装区域周围没有人员进入，进行警示标识。
b. 检查所需的检查工具、设备是否齐全，并保持其正常工作状态。
2. 零部件检查a. 对塔吊进行检查：i. 检查塔吊的主要构件，如臂架、铁塔、起重机构等，确保没有变形、裂纹等损伤。
ii. 检查各个传动部件，如齿轮、轴承、润滑系统等，确保无松动、断裂、磨损等现象。
iii. 检查遥控系统和限位装置，确保其灵敏度和准确性。
b. 对电梯进行检查：i. 检查电梯的钢丝绳、导轨、悬挂系统等，确保整体结构安全可靠。
ii. 检查电梯控制系统和安全装置，确保其正常运行。
iii. 检查电梯门和门锁，确保无卡阻、掉落等现象。
3. 检查记录和报告a. 检查人员应当详细记录检查过程中发现的问题，并汇总成检查报告。
b. 检查报告应包括问题描述、定位、原因和建议的处理方法等内容。
c. 检查报告应及时上报给相关负责人，并按照要求进行处理。
四、安全措施1. 操作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、工作服、工作鞋等。
2. 操作人员应定期接受相关安全培训和考核，熟悉零部件检查的操作规程。
3. 操作人员在检查过程中应注意安全，避免触碰危险部位，确保自身安全。
4. 如发现零部件存在严重缺陷或故障，应及时上报并停止使用，待维修或更换后方可继续使用。
五、质量保证1. 对于发现的问题，应按照相关程序进行处理，确保及时、有效解决。
2. 对于检查前和检查后的零部件，应做好标识和记录，确保易于追溯和管理。
3. 相关人员应保持工作区域的整洁和清晰，确保零部件的存储和管理符合要求。
零部件首件检验标准
零部件首件检验规程（草案）1、首件是指每个生产班次加工的的第一个工件，或因换人、换料、换工装、调整机床等工艺条件改变后加工的第一个工件，有些产品首件可以规定为开始的头几件。
2、自检是指生产操作员按照图样、标准、工艺或作业指导书等文件中所规定的项目、频率等要求，在生产过程中对自己所加工或装配的工件进行检测。
如有进行记录的规定，还必须做好记录。
3、首件检验是指对生产开始或工艺条件改变后的首件（或最初几件）产品质量的检验。
4、实行首件自检、复检制度，以防止发生成批不合格品。
首件未经检验，不得继续加工或作业。
未经首件检验造成的不合格品由生产操作员负责；因首件错检造成的成批不合格品，质量检验人员应负错检责任。
5、质量检验部门检验验收的产品（包括首检零部件），都必须有明显的识别标记，填写质量证明文件，做好原始记录，办理检验验收手续，建立和保存质量检验档案，以保证质量检验工作的可追溯性。
6、对以下情况都应进行首件检验：1）刚上班或换班后加工出来的第一件产品。
2）调整设备后加工出的第一件产品。
3）调整或更换工装加工出的第一件产品。
4）改变工艺参数或操作方法加工的第一件产品。
5）改变原材料、毛坯、半成品后加工的第一件产品。
7、首件检验应检验的项目是：1）图号与加工路线单（工作票）是否相符。
2）材料、毛坯、半成品与图样和工艺规程是否相符。
3）检验材料、零件表面处理、配合部位的加工表面有无宏观的缺陷。
4）所检验的零件数量、前工序的加工质量合格与否，加工路线单上质量检验人员的盖章和签证是否正确。
5）量具应事先校对好，确保检测的数据正确无误。
6）检验加工出的首件（批）产品的质量是否符合产品的图样、工艺和技术标准的要求。
8、生产操作员要认真进行零部件首件自检，经反复调试直至零部件合格要求为止。
自检合格后，生产操作员需填写《首件自检记录表》，方可向检验人员交检，首件必须做出标识。
质量检验人员对交检的首件产品应再次进行检验，其合格率达不到要求的产品应全部退回生产工人重新进行自检，然后质量检验人员接受再次交检。
电梯零部件检验规范
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技术文件汇编版本：第2版
受控状态：受控
分发号：
部门：
编制：
审核：
批准：
持有者：
1、目的
为确保电梯重要零部件与产品质量满足安全技术规范的要求，防止不合格品入库或出厂安装，特制定本办法。
2、适用范围
适用于电梯外购和外协的重要零部件与产品检验规程
3、职责
3.1技术部负责本规范制定、修改、废止之起草工作。
3.2技术负责人负责本规范制定、修改、废止之核准。
4.管理部门
4.1技术部为本规范之管理部门。
5.对检测设备和量具的要求
5.1检测仪器和量具应经检定合格方可使用，仪器和器具精度的选择，应与被检零部件的技术要求相适应。
5.2检测用各类量具的示值允许误差不大于表一规定值
表一：
5.3检测时量具的温度与被检件的温度应基本一致。
5.4金属结构的非加工面测量计数单位为0.5mm。
5.5有关的项目检测应在无日照温度影响或确认各部位温度基本一致的条件下进行检测。
6、重要零部件与产品检验项目内容与方法
7、记录表式
7.1重要部件检验记录表
7.2 重要部件进货检验记录表填写说明
7.2.1 各种部件记录表均应填写两分,一份由技检部存档, 一份由仓库存档、做帐。
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7.2.2 各种部件记录表中的每一项均应符合要求，否则判定为部符合要求，执行《不合格品控制程序》。
零部件进货检验规程的主要内容
零部件进货检验规程的主要内容进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。
下面由店铺为你介绍部件进货检验规程的相关法律知识。
零部件进货检验规程1. 目的对进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。
2. 适用范围本规程适用于本公司采购的进货检验。
3. 定义：无4. 职责4.1采购部门负责进货产品的送检工作。
4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》(以下简称《请验单》);4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验;4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评;4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。
4.3技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。
4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。
5. 工作内容5.1原材料的分类根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。
一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。
由生产部汇总后编制《采购物资分类明细表》。
5.2进货检验判定标准进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。
批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则;其中关键项、重要项合格率100%，一般项不低于92%。
5.3检验工作程序供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。
供方首次供货：供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》，工厂试用必须有相关人员认可。
托辊元部件检验规程
托辊元部件检验规程编制:审核:批准:日期:主要零部件的进货检验规程（一）管体的进货检验1.查验供方提供的有效的“型式检验报告”和该批产品的“出厂检验报告”, 管体的各项质量性能指标应符合MT/T1019-2006《煤矿用托辊管体技术条件》, 即符合以下规定: （1）外观质量:a)管体表面不得出现裂缝、结疤、折叠、分层等缺陷；b)表面允许有深度不超过壁厚负偏差的刮伤、划痕、压痕等轻微缺陷存在；（2）外径、壁厚及其允许偏差应符合表1规定:表1 管体的外经、壁厚单位为毫米外径D 壁厚S允许偏差同截面壁厚差外径壁厚108 3.2±0.70 ±8% S±0.26(S max-S min)/S≤7.5% 4.5 ±0.36注：管体的壁厚正负偏差不得大于其壁厚的10%, 同截面壁厚差不得大于15%。
（3）端面: 管体的端面应与中心线垂直, 没有毛刺。
（4）直线度: 每米长度上的直线度公差值不得大于0.5mm。
（5）力学性能: 抗拉强度的安全系数不低于8。
（6）水压试验：水压试验的稳压时间不得小于5S, 试验压力公式：（7）抗静电性能: 管体表面电阻测试电阻值不得大于5×10８Ω。
（8）燃烧性能: 每组6条试件, 在经过酒精喷灯燃烧后, 6条试件的有焰燃烧时间算术平均值不得超过3s, 其中任一条试件的有焰燃烧时间单值不得大于10s, 无焰燃烧时间算术平均值不得超过10s, 其中任一条试件无焰燃烧时间单值不得超过30s, 经燃烧后的试件, 火焰扩展长度不得大于280mm。
2、经查验, 供方提供的有效的“型式检验报告”和该批产品的“出厂检验报告”, 管体的各项质量性能指标应符合上述规定之后, 均符合要求后, 进行抽样检验：（1）检验项目: 外包装、数量、外观质量、外径、壁厚及其允许偏差、表面电阻等。
（2）抽样数量：采用随机抽样, 表面电阻的抽样数量为3个, 其他检验项目的抽检数量为18个, 抽样基数200件；（3）检验要求:a)查验管体的包装有无破损；b)管体有无损坏；c)查验数量是否符合订货要求；d)管体表面电阻测试电阻值不得大于5×10８Ω；e) 外径、壁厚及其允许偏差应符合表1规定。
零部件外购外协检验规范
XXX有限公司企业标准外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/XXX442-2006代替Q/XXX442-20041范围本标准规定了实施抽样检验的条件，抽样检验的适用范围，以及抽样检验的方案。
本标准适用于外购外协件、在制品、成品等质量策划阶段确定抽样系统和检验活动中实施抽样系统。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划Q/XXX380 机电产品质量特性重要度分级3 术语检验文件：规定检验项目、检验方法、抽样计划的文件，如：检验细则、检验项目一览表、检验规程，包括订货合同中的检验规定等。
4 实施抽样检验的条件只有产品在生产过程中质量是稳定的，从一批产品中抽查的样品才能真正代表这批产品的质量水平，判断才能正确。
所以产品质量不稳定时不能采用抽样检验方案的。
检验文件应规定接收质量限（AQL）及检验抽样水平（IL）。
5 抽样检验适用的具体范围5.1 为确保产品质量，以下检验对象暂不实施本标准的抽样检验方案。
5.1.1 高压成套开关设备及高压元件、低压成套开关设备的出厂检验采用全数检验。
5.1.2 万能式断路器成品出厂检验采用全数检验。
5.1.3 批量N≤25的外购外协件应采用全数检验。
5.1.4 所有产品零部件的关键件关键项目、安全件安全项目采用全数检查；但破坏性试验项目，其抽样数一般按3只/批抽取，并应全部合格。
5.1.5 原材料、外购元（器）件等标准中已规定的检验（验收）方法，按其规定的方法执行。
5.1.6 其它技术文件明确规定的检验方法。
5.2 抽样检验方法适用于以下连续批的检验，抽样计划按GB/T2828.1规定。
(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度
(权威指南)汽车零部件进货的检验与验收制度1. 引言本文档旨在为汽车制造企业提供一份权威指南，介绍汽车零部件进货的检验与验收制度。
该制度的目的是确保所采购的零部件符合质量要求，以保证最终汽车产品的安全性和可靠性。
2. 检验与验收流程2.1 供应商选择选择合适的供应商对于保证零部件质量至关重要。
企业应该根据供应商的声誉、质量管理体系、技术能力等因素进行评估，并与供应商建立长期合作关系。
2.2 进货前检验在零部件进货前，企业应对供应商提供的样品进行检验。
检验项目包括外观质量、尺寸精度、材料成分等。
检验结果应记录并与供应商进行确认。
2.3 零部件验收在零部件进货后，企业应对每批次的零部件进行验收。
验收项目包括外观检查、功能测试、性能评估等。
验收结果应记录并与供应商进行确认。
2.4 不合格品处理如果发现零部件不符合要求，企业应立即通知供应商，并按照约定的协议进行退换货或返工。
不合格品应进行分类、标识和妥善保管，以便进行后续处理。
3. 质量管理体系企业应建立完善的质量管理体系，确保零部件的质量可控。
质量管理体系应包括供应商审核、进货检验、零部件验收、不合格品处理等环节，以及相关的记录和文件管理。
4. 培训与提升为了提高员工对零部件质量的认知和检验能力，企业应定期组织培训和提升活动。
培训内容包括质量标准、检验方法、不合格品处理流程等。
5. 结论汽车零部件进货的检验与验收制度是确保汽车产品质量的重要环节。
企业应根据本文档提供的指南，制定适合自身情况的检验与验收制度，并不断完善和优化，以提高零部件质量和企业竞争力。
汽车零部件检测流程手册
汽车零部件检测流程手册第一章检测准备 (3)1.1 检测前的设备检查 (3)1.1.1 检查设备状态 (3)1.1.2 设备校准 (3)1.1.3 设备维护 (3)1.2 检测用工具与仪器准备 (3)1.2.1 工具准备 (3)1.2.2 仪器准备 (3)1.3 检测人员的培训与考核 (4)1.3.1 培训内容 (4)1.3.2 考核要求 (4)第二章零部件接收与登记 (4)2.1 零部件的接收流程 (4)2.1.1 接收准备 (4)2.1.2 接收过程 (4)2.1.3 接收异常处理 (4)2.2 零部件的登记与存储 (5)2.2.1 零部件的登记 (5)2.2.2 零部件的存储 (5)第三章外观检测 (5)3.1 零部件外观检查标准 (5)3.1.1 检查目的 (5)3.1.2 检查内容 (5)3.1.3 检查方法 (6)3.2 检测方法的实施 (6)3.2.1 目测法 (6)3.2.2 手感法 (6)3.2.3 量具法 (6)3.3 检测结果记录与分析 (6)3.3.1 记录内容 (6)3.3.2 分析方法 (6)第四章尺寸检测 (7)4.1 尺寸检测的基本原则 (7)4.2 尺寸检测工具的使用 (7)4.3 尺寸检测结果的处理 (7)第五章材质检测 (8)5.1 材质检测的方法与标准 (8)5.1.1 概述 (8)5.1.2 检测方法 (8)5.1.3 检测标准 (8)5.2 材质检测设备的使用 (9)5.2.1 概述 (9)5.2.2 设备介绍 (9)5.2.3 设备使用方法 (9)5.3 材质检测结果的判定 (9)5.3.1 概述 (9)5.3.2 判定方法 (9)5.3.3 注意事项 (10)第六章功能检测 (10)6.1 零部件功能检测指标 (10)6.2 功能检测方法与设备 (10)6.3 功能检测数据的处理 (11)第七章安全性检测 (11)7.1 安全性检测的项目与标准 (11)7.1.1 项目概述 (11)7.1.2 标准依据 (12)7.2 安全性检测的操作流程 (12)7.2.1 检测准备 (12)7.2.2 检测操作 (12)7.2.3 检测结果分析 (12)7.3 安全性检测结果的判定 (12)7.3.1 判定标准 (12)7.3.2 判定方法 (12)7.3.3 判定结果处理 (13)第八章耐久性检测 (13)8.1 耐久性检测的方法与标准 (13)8.1.1 模拟试验 (13)8.1.2 实车试验 (13)8.1.3 计算机模拟 (13)8.2 耐久性检测设备的操作 (13)8.2.1 试验台的操作 (13)8.2.2 试验仪器的操作 (13)8.2.3 数据采集系统的操作 (14)8.3 耐久性检测数据的分析 (14)8.3.1 数据预处理 (14)8.3.2 数据统计与分析 (14)8.3.3 数据可视化 (14)8.3.4 数据挖掘与优化 (14)第九章检测报告与质量控制 (14)9.1 检测报告的编制 (14)9.1.1 检测报告的基本要求 (14)9.1.2 检测报告的编制流程 (15)9.2 检测结果的质量控制 (15)9.2.1 质量控制的目的 (15)9.2.2 质量控制措施 (15)9.3 检测不合格品的处理 (15)9.3.1 不合格品的判定 (15)9.3.2 处理措施 (15)第十章检测流程优化与改进 (16)10.1 检测流程的优化方法 (16)10.2 检测流程改进的措施 (16)10.3 持续改进与培训 (16)第一章检测准备为保证汽车零部件检测工作的顺利进行，提高检测结果的准确性，本章将对检测前的准备工作进行详细阐述。
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1.目的
对进货检验过程实施控制，确保采购及外协产品的质量符合规定要求。
2.使用范围
本规程适用于本公司采购及外协的进货检验。
3.职责
3.1采购人员负责进货产品的送检工作。
3.2技质部人员负责进货产品检验与记录，并对质量问题进行反馈。
3.3技质部人员负责提供进货产品检验方法和标准。
4.工作内容
4.1外协外购件进行分类
4.1.1外协件
根据公司生产的需要，外协件主要分为：机械加工零件（部件）和表面处理等。
4.1.2
根据外购件的用途和性能，外购件主要分为：棒料、钢管、配套件、箔材、板材、工具及辅助材料等。
4.2进货检验及判定标准
4.2.1进货检验判定依据：外协外购件进货检验规程、产品图纸、技术标准等。
4.3检验工作程序
供方供货→采购员（检验室）报检→检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果→入库。
供方首次供货：
供方必须将样件，自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件交予采购人员，技质部依据图纸等技术要求制定检验项目，交予检验人员进行检验，检验人员填写《零部件检验记录单》。
样件检验完成后，检验单交予采购人员，以据作鉴定报告，采购人员通知供方列入《合格供方清单》。
4.4检验工作要求
4.4.1检验员严格按产品图纸、工艺要求进行检验并如实填写测试数据。
4.4.2检验员将检验结果报给技质部负责人，负责人依据产品图纸、工艺要求和装配要求，判定物
料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续。
4.5质量问题的处理
4.5.1检验员或技质部负责人在接到质量信息后，立即赶到生产线按《不合格品控制程序》进行处理。
4.5.2检验员负责填写和记录质量问题后报给技质部负责人，技质部负责人每周依据检验员的记录汇总，向采购人员提供信息以便统计供应商业绩集中考评。
4.6进行检验规定 4.6.1
进行检验抽样：
技术文件中列出的重要零件必须逐一检验并记录，其余零部件的抽样方案如下： 表要求执行（参考GB2828-81，一般检验水平Ⅲ抽取样本）
若产品一次抽样不合格，再次送货后需要再次实行抽样检验，在次检验如下：
4.6.2外观检查
按上面抽样比例进行检查。
4.6.3原材料检验标识验证
采购人员收集供方产品合格证等文件并存档，检验员必须对原材料的合格标识进行核实，发现
标识有问题及时通知技质部负责人，并传递信息到采购人员核实标识情况，由采购人员核实后方可验收，否则不必进行检验，直接退货，并按不合格品记录数量。
4.6.4性能检验和试验
抽检项目必须符合产品图纸、技术标准和行业标准等要求。
4.6.5检验及试验记录
4.6.
5.1原材料的检验和试验要作记录
4.6.6检验试验状态标识
4.6.6.1对合格件，在包装箱或产品上贴上合格标识
4.6.6.2对不合格件而又不能及时退回的在包装箱或产品上用红色标识，并进行隔离。
4.6.6.3对来不及检验的产品，必须在包装箱或产品上注明待检字样。
4.6.7紧急放行控制
若需紧急放行时，必须由技质部部长签字后，在交予副总经理签字。
4.7其它检验规定
对于本公司无法检验时，可以委托制定供方到第三检测机构作检验，检验认同第三方机构出具的报告。
4.8入库
检验合格后，由检验员作出标识，进行入库。
其过程见库房管理制度。